機(jī)械加工質(zhì)量與控制培訓(xùn)教材

機(jī)械加工精度機(jī)械加工質(zhì)量分析與控制產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)的生命線按現(xiàn)代質(zhì)量觀它包括設(shè)計(jì)質(zhì)量、制造質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量零件制造質(zhì)量是保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)一、加工精度的基本概念加工質(zhì)量指標(biāo)分加工精度和加工表面質(zhì)量加工精度指零件加工后實(shí)際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數(shù)相符的程度。符合程度愈高，加工精度愈高。實(shí)際值與理想值之差稱為加工誤差。

零件的加工精度包括

尺寸精度、形狀精度、位置精度

通常尺寸精度要求高,形位精度要求也越高常用加工誤差的大小來評(píng)價(jià)加工精度的高低加工誤差越小，加工精度越高獲得加工精度的方法

（1）獲得尺寸精度的方法

1）試切法用于單件小批生產(chǎn)

2）調(diào)整法用于成批大量生產(chǎn)

3）定尺寸刀具法生產(chǎn)率高，刀具制造復(fù)雜

4）自動(dòng)控制法切削測量補(bǔ)償調(diào)整（2）獲得形狀精度的方法

1）軌跡法利用刀尖運(yùn)動(dòng)軌跡形成工件表面形狀

2）成形刀具法由刀刃的形狀形成工件表面形狀

3）展成法由切削刃包絡(luò)面形成工件表面形狀（3）獲得相互位置精度的方法主要由機(jī)床精度、夾具精度和工件的裝夾精度來保證二、影響加工精度的因素1.原始誤差

零件加工的誤差是由于工件與刀具在切削過程中相互位置發(fā)生變動(dòng)而造成。工件和刀具安裝在夾具和機(jī)床上，工件、刀具、夾具、機(jī)床構(gòu)成了一個(gè)完整的工藝系統(tǒng)。工藝系統(tǒng)的種種誤差，是造成零件加工誤差的根源，故稱之為原始誤差。

原始誤差

加工前誤差加工中誤差加工后誤差調(diào)整誤差機(jī)床誤差刀具制造誤差?yuàn)A具誤差加工原理誤差工件裝夾誤差工藝系統(tǒng)受力變形刀具磨損殘余應(yīng)力引起變形測量誤差工藝系統(tǒng)熱變形２.工藝系統(tǒng)的幾何誤差

（1）加工原理誤差

近似的成形運(yùn)動(dòng)或刃形所產(chǎn)生的誤差，多為形狀誤差（2）機(jī)床的誤差

1）主軸回轉(zhuǎn)誤差①主軸回轉(zhuǎn)誤差概念主軸回轉(zhuǎn)時(shí)實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線與理想回轉(zhuǎn)軸線的偏移量

三種基本形式：

a.純徑向跳動(dòng)b.軸向竄動(dòng)c.純角度擺動(dòng)②影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素

軸承本身誤差、軸承間隙、軸承間同軸度誤差，各段軸頸、軸孔的同軸度誤差主軸系統(tǒng)的剛度和熱變形等。

但它們對(duì)主軸回轉(zhuǎn)精度的影響大小隨加工方式而不同主軸采用滑動(dòng)軸承的車床類，主軸受力方向一定，主軸頸圓度誤差影響較大，軸承內(nèi)徑圓度誤差沒影響鏜床主軸受力隨鏜刀旋轉(zhuǎn)方向不斷變化軸承孔誤差影響大滾動(dòng)軸承結(jié)構(gòu)復(fù)雜，影響主軸精度因素也較復(fù)雜除軸承本身精度外，與配合件精度有很大關(guān)系如主軸軸頸、支承座孔等精度產(chǎn)生軸向竄動(dòng)主主要原因是主軸軸肩肩端面和軸軸承承載端端面對(duì)主軸回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)軸線有垂垂直度誤差差。主軸不同形式的的回轉(zhuǎn)誤差引引起的加工工誤差不同同車床上加工工外圓內(nèi)孔孔時(shí)，主軸徑向跳跳動(dòng)引起工件圓圓度和圓柱度誤差差，對(duì)工件件端面無影影響；軸向竄動(dòng)對(duì)圓柱表面面影響不大大，對(duì)端面面垂直度平平面度影響大，車削削螺紋時(shí)會(huì)會(huì)造成導(dǎo)程程的周期性性誤差；純角度擺動(dòng)動(dòng)會(huì)造成車削削外圓或內(nèi)內(nèi)孔的錐度度誤差；在鏜孔時(shí)，會(huì)鏜出出的孔為橢橢圓形。純角度擺動(dòng)動(dòng)會(huì)造成車削削外圓或內(nèi)內(nèi)孔的錐度度誤差；在在鏜孔時(shí)，若工件件進(jìn)給會(huì)使使鏜出的孔孔為橢圓形形。提高主軸及及支承座孔孔的加工精精度，選用用高精度軸軸承，提高高主軸部件裝裝配精度、、預(yù)緊和平平衡等，提提高主軸回回轉(zhuǎn)精度。。2）機(jī)床導(dǎo)軌軌誤差導(dǎo)軌精度要要求主要有有以下三方方面：①在水平平面內(nèi)的直直線度（以臥式車車床為例））Δ1將直接反映映在工件加加工表面法法線方向（（誤差敏感感方向）上，誤差ΔR=Δ1，對(duì)加工精精度影響最最大。刀尖在水平平面內(nèi)的運(yùn)運(yùn)動(dòng)軌跡造造成工件軸軸向形狀誤誤差。②在垂直面內(nèi)內(nèi)的直線度度Δ２對(duì)工件的尺尺寸和形狀狀誤差影響響比Δ1小得多對(duì)臥式車車床ΔR≈Δ22/D若設(shè)Δ2=0.1mm,D=40mm，則ΔR=0.00025mm，影響可可忽略不不計(jì)。而而對(duì)對(duì)平面磨磨床、龍龍門刨床誤誤差將直直接反映映在工件件上。導(dǎo)軌在垂垂直面內(nèi)內(nèi)的直線線度的特特殊情況況為斜坡坡狀，加工的工工件軸向向形狀為為鞍形。。③前后導(dǎo)軌軌的平行行度（扭扭曲）臥式車床床或外圓圓磨床若若前后導(dǎo)導(dǎo)軌存在在平行度度誤差時(shí)時(shí)，刀具和工工件之間間相對(duì)位位置發(fā)生生變化，，刀尖運(yùn)運(yùn)動(dòng)軌跡跡是一條空間曲曲線，使使工件產(chǎn)產(chǎn)生形狀狀誤差。。若扭曲誤誤差為Δ3,工件誤差差ΔR≈(H/B)Δ3，一般車車床H/B≈2/3，外圓磨磨床H/B≈1，誤差對(duì)對(duì)加工精精度影響響很大除導(dǎo)軌制制造誤差差外，導(dǎo)導(dǎo)軌的不不均勻磨磨損和安安裝質(zhì)量量，也是造成導(dǎo)導(dǎo)軌誤差差的重要要因素。。導(dǎo)軌磨磨損是機(jī)機(jī)床精度度下降的主要原原因之一一?？刹刹捎媚湍ツズ辖痂T鑄鐵、鑲鑲鋼導(dǎo)軌軌、貼塑導(dǎo)軌、、滾動(dòng)導(dǎo)導(dǎo)軌導(dǎo)軌軌表面淬淬火等措措施。３）機(jī)床床傳動(dòng)鏈鏈誤差指機(jī)床內(nèi)內(nèi)傳動(dòng)鏈鏈?zhǔn)寄﹥蓛啥说膫鱾鲃?dòng)元件件間相對(duì)對(duì)運(yùn)動(dòng)的的誤差，，一般用傳傳動(dòng)鏈末末端元件件的轉(zhuǎn)角角誤差來來衡量。。產(chǎn)生的的原因是傳動(dòng)鏈鏈中各傳傳動(dòng)元件件的制造造誤差、、裝配誤誤差及磨磨損等。。若傳動(dòng)齒齒輪i在某一時(shí)時(shí)刻產(chǎn)生生轉(zhuǎn)角誤誤差為Δφi，則它所所造成傳動(dòng)動(dòng)鏈末端端元件的的轉(zhuǎn)角誤誤差：Δφwi=KiΔφiKi為該軸到到末端元元件的總總傳動(dòng)比比，稱為為誤差傳傳遞系數(shù)數(shù)，若Ki大于1則誤差被被擴(kuò)大；；反之，，若Ki小于1誤差被縮縮小。各傳動(dòng)件件對(duì)工件件精度影影響的總總和為：：Δφ∑=∑Δφwi=∑KiΔφi減少傳動(dòng)動(dòng)鏈誤差差的措施施：①盡可能縮縮短傳動(dòng)動(dòng)鏈，減減少傳動(dòng)動(dòng)元件數(shù)數(shù)目；②盡量量采用降速速傳動(dòng)，，誤差被被縮小；；③提高傳動(dòng)動(dòng)元件、、特別是是末端元元件的制制造和裝配精度度；④消除傳動(dòng)動(dòng)間隙；；⑤采用誤差差補(bǔ)償機(jī)機(jī)構(gòu)或自自動(dòng)補(bǔ)償償裝置。。（3）刀具的的幾何誤誤差包括刀具具切削部部、裝夾夾部的制制造誤差差及刀具具安裝誤誤差①定尺寸刀刀具刀具尺寸寸精度直直接影響響工件尺尺寸精度度②成成形刀具具刀具形狀狀精度直直接影響響工件形形狀精度度③展展成刀具具刀刃形狀狀精度會(huì)會(huì)影響工工件加工工精度④一一般刀具具制造精度度對(duì)工件件加工精精度無直直接影響響（4）夾具的的幾何誤誤差包括夾具具制造誤誤差、安安裝誤差差及磨損損對(duì)工件尺尺寸精度度和位置置精度影影響很大大（5）定位誤誤差包括基準(zhǔn)準(zhǔn)不重合合誤差、、定位副副制造不不準(zhǔn)確誤誤差直接影響響工件的的尺寸精精度和位位置精度度（6）調(diào)整誤誤差在工序的調(diào)整工工作中所所存在的的誤差即即調(diào)整誤誤差一次調(diào)整整后存在在的誤差差對(duì)這一一批零件件的影響響是不變變的。但大批量加加工中存存在多次次調(diào)整，不可可能每次次完全相相同。對(duì)全部零零件來說說，每次次調(diào)整誤差為偶偶然性誤誤差。機(jī)機(jī)床調(diào)整誤差可可理解為為零件尺尺寸分布曲線中中心的最最大偏移移量。加工中不不產(chǎn)生廢廢品的條件：Δfb+Δt≤T3.工藝系統(tǒng)統(tǒng)的受力力變形（1）基本概概念（2）零件剛剛度若零件剛剛度相對(duì)對(duì)于機(jī)床床、刀具具、夾具具來說比比較低，，其變形形對(duì)加工精精度影響響比較大大，最大大變形量量按材料料力學(xué)公公式估算算。長軸兩頂頂尖裝夾夾按簡支支梁計(jì)算算，三爪爪卡盤裝裝夾按懸懸臂梁計(jì)計(jì)算（1）工藝系系統(tǒng)剛度度工藝系統(tǒng)統(tǒng)抵抗變變形的能能力可用用工藝系系統(tǒng)剛度度k系來描述。。垂直作用用于工件件加工表表面的徑徑向切削削分力Fy與工藝系系統(tǒng)在該方向上上的變形形y之間的比比值，稱稱為工藝藝系統(tǒng)剛剛度k系k系=Fy/y柔度w=1/k（3）刀具剛剛度外圓刀具具在加工工表面法法線方向向上的剛剛度很大大變形可可忽略；；鏜小孔刀刀桿剛度度很差，，變形對(duì)對(duì)加工精精度影響響很大，，刀桿變變形按材料料力學(xué)公公式估算算。（4）機(jī)床部部件剛度度機(jī)床部件件剛度機(jī)床結(jié)構(gòu)構(gòu)形狀復(fù)復(fù)雜，剛剛度計(jì)算算主要通通過實(shí)驗(yàn)驗(yàn)方法來來測定。。變形與載載荷不成成線性關(guān)關(guān)系；加加載與與卸載曲曲線不重重合；有殘余變變形存在在；實(shí)際際剛度比比估算的的?。?）工藝系系統(tǒng)受力力變形及及其對(duì)加加工精度度的影響響1）工藝系系統(tǒng)的變變形總變形y系=y機(jī)+y夾+y刀+y工k系=Fy/y系，k機(jī)=Fy/y機(jī)，k夾=Fy/y夾，k刀=Fy/y刀，k工=Fy/y工所以，k系=1/(1/k機(jī)+1/k夾+1/k刀+1/k工)工藝系統(tǒng)統(tǒng)剛度比比剛度最最小環(huán)節(jié)節(jié)的剛度度還要差差2）工藝系系統(tǒng)受力力變形對(duì)對(duì)加工精精度的影影響①切削力力位置的的變化對(duì)對(duì)加工精精度的影影響設(shè)刀具工件件剛度很大大總變形y系=y刀架+yx設(shè)刀具工件件剛度很大大總變形y系=y刀架+yxy主=FA/k主=Fy(l-x)/(lk主)，y尾=FB/k尾=Fyx/(lk尾)y系=y刀架+yx=Fy當(dāng)x=0時(shí)，y系=？;當(dāng)x=l時(shí)，y系=？當(dāng)x=k尾l/(k主+k尾)時(shí)，y系min=Fyly尾-y主xyx-y主=yx=y尾xll-xl+y主1

k刀架+1

k主1

k尾xl2l-x

l2+若工件剛性性較差應(yīng)考考慮其變形形，按簡支支梁計(jì)算y工=y系=y刀架+yx+y工Fy

3EI(l-x)2x2l1

k刀架+1

k主+k尾討論：1.在x處工件半徑徑Rx=R+y刀架+yx+y工半徑誤差ΔR=Rx-R=y刀架+yx+y工=y系2.一次走刀中中若y系為常量，不不會(huì)造成工工件形狀誤差和尺寸寸不一3.若工件剛性性大l/D≤5，可不考慮慮y工，y系是x的二次函數(shù)數(shù)圓柱度誤差差Δ=ymax-ymin4.若工件為細(xì)細(xì)長軸剛性性很差，系系統(tǒng)變形主主要是工件變形，當(dāng)當(dāng)x=l/2時(shí)，y工max=Fyl3/(48EI)②切削力力大小變化化對(duì)加工精精度的影響響Δ毛=ap1–ap2Δ工=y1–y2誤差復(fù)映系系數(shù)ε=Δ工/Δ毛Fy=CyfyapxHBSn=Capx≈CapFy1=C(ap1–y1)≈Cap1Fy2=C(ap2–y2)≈Cap2Δ工=y1–y2=(Fy1-Fy2)/k系=(Cap1–Cap2)/k系ε=Δ工/Δ毛=C(ap1–ap2)/(k系(ap1–ap2))=C/k系ε=Δ工/Δ毛=C/k系ε總是小于1，有修正誤誤差的能力力多次進(jìn)給ε=ε1ε2ε3…2.k系越大，ε就越小，復(fù)復(fù)映到工件件上的誤差差越小3.C減小，ε就越小，應(yīng)應(yīng)采取減小小Fy的措施討論：③夾緊變變形對(duì)加工工精度的影影響工件剛性差差（薄件、、圓環(huán)）裝裝夾不當(dāng)會(huì)會(huì)產(chǎn)生受力力變形④機(jī)床部件件、工件重重量對(duì)加工工精度的影影響⑤其它作用用力對(duì)加工精度度的影響傳動(dòng)力（撥撥桿）、離離心力改變變方向會(huì)使使工藝系統(tǒng)產(chǎn)生相應(yīng)應(yīng)變形3）減少工藝藝系統(tǒng)受力力變形的途途徑①減小切切削力及其其變化；②提高高系統(tǒng)中零零件的配合合質(zhì)量；縮短切削力力作用點(diǎn)和和支撐點(diǎn)的的距離，設(shè)設(shè)置輔助支承提高高部件剛度度4.工藝系統(tǒng)的的熱變形工藝系統(tǒng)在在各種熱源源的影響下下會(huì)產(chǎn)生很很復(fù)雜的變變形，導(dǎo)致工件產(chǎn)產(chǎn)生加工誤誤差（1）工藝系統(tǒng)統(tǒng)的熱源1）內(nèi)部熱源源包括切削熱、摩摩擦熱和派派生熱源2）外部熱源源包括環(huán)境溫度、、輻射熱（2）工件熱變變形對(duì)加工工精度的影影響1）工件均勻勻受熱車鏜軸套類類零件圓柱柱面，長度度及徑向受受熱變形。。若在受熱時(shí)時(shí)測量達(dá)到到規(guī)定尺寸寸，冷卻后后尺寸變小小，可能出現(xiàn)尺尺寸超差。。2）工件不均均勻受熱銑、刨、磨磨平面等，，工件單面面受熱產(chǎn)生生彎曲變形形磨削細(xì)長軸軸時(shí)工件溫溫生逐漸增增加（3）刀具熱變變形對(duì)加工工精度的影影響主要是主軸軸部件、床床身導(dǎo)軌及及兩者相對(duì)對(duì)位置的熱熱變形（4）機(jī)床熱變變形對(duì)加工工精度的影影響（5）熱變形的的控制（1）減少發(fā)熱熱和采取隔隔熱；（2）強(qiáng)制冷卻卻，均衡溫溫度場；（3）從結(jié)構(gòu)上上采取措施施減少熱變變形；（4）控制環(huán)境境溫度。5.工件內(nèi)應(yīng)力力引起的變變形內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生生的原因及及消除措施施1、鑄鍛焊、、熱處理等等因工件壁壁厚不均熱熱脹冷縮不不均及金相組織變變化等導(dǎo)致致體積變化化，毛坯產(chǎn)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力力，處于暫時(shí)平平衡狀態(tài)，，切削時(shí)平平衡狀態(tài)被被打破。2、冷校直產(chǎn)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)應(yīng)力可在熱處理理后進(jìn)行時(shí)時(shí)效處理來消除除殘余應(yīng)力力。常用人工時(shí)時(shí)效、振動(dòng)動(dòng)時(shí)效和天然時(shí)時(shí)效等方法法。工件若產(chǎn)生生內(nèi)應(yīng)力處處于不穩(wěn)定定狀態(tài)會(huì)逐逐漸變形三、加工誤誤差的統(tǒng)計(jì)計(jì)分析1.（1）加工誤差差的分類1）系統(tǒng)誤差差常值系統(tǒng)誤誤差：原理機(jī)床刀刀夾量具制制造調(diào)整誤誤差變值系統(tǒng)誤誤差：機(jī)床刀具熱熱變形、刀刀具磨損2）隨機(jī)誤差差:誤差復(fù)映定定位夾緊操操作誤差內(nèi)內(nèi)應(yīng)力變形形對(duì)系統(tǒng)誤差差可循其規(guī)規(guī)律加以調(diào)調(diào)整或補(bǔ)償償來消除對(duì)隨機(jī)誤差差只能縮小小其變動(dòng)范范圍無法完完全消除（2）正態(tài)分布布1）正態(tài)分布布的數(shù)學(xué)模模型、特征征參數(shù)和特特殊點(diǎn)正態(tài)分布曲曲線方程兩個(gè)特征參參數(shù)：算算術(shù)平均均值x和標(biāo)準(zhǔn)偏差差σ正態(tài)分布的的特殊點(diǎn)①處處概率密密度函數(shù)有最大大值②x=x±σ處為拐點(diǎn)2）標(biāo)準(zhǔn)正正態(tài)分布=0，σ=1實(shí)際生產(chǎn)中中為非標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)正態(tài)分布需需轉(zhuǎn)換令z=(x-)/σxxx即圖中陰影影面積可利用概率率密度積分表計(jì)算算3）工件尺尺寸在某區(qū)區(qū)間內(nèi)的概概率工件尺寸落落在±3σ范圍內(nèi)的概概率為99.73%若尺寸分布布中心與公差中心重重合，不產(chǎn)生廢品的的條件是：：T≥6σQ廢=0.5–φ(x)若中心不重重合存在常常值系統(tǒng)誤誤差Δ系，T≥6σ＋Δ系x例：軸Φ20-0.1，σ=0.025，xT=-ε(0.03)

求常值系統(tǒng)誤差、隨機(jī)誤差，合格率、不合格率x0解：①公差帶中心xT=19.95②尺寸分布中心=xT+ε=19.95+0.03=19.98③常值系統(tǒng)誤差Δ系=-xT=ε=0.03④隨機(jī)誤差6σ=

6×

0.025=0.15或±3σ=±0.075xx⑤計(jì)算合格率、不合格率

6σ=0.15＞T=0.1，

Cp=T/6σ=0.1/0.15=0.67工件極限尺寸xmin=xA=19.9，xmax=xB=20zA=(-xA)/σ=(19.98-19.9)/0.025=3.2ψ(zA)=0.49931zB=(xB-)/σ=(20-19.98)/0.025=0.8ψ(zB)=0.2881合格率=ψ(zA)+ψ(zB)=0.49931+0.2881=0.78741=78.741%廢品率0.5-0.49931=0.069%0.5-0.2881=21.19%可修復(fù)xx2.工藝過程的的分布圖分分析（1）工藝過程程的穩(wěn)定性性指均值和標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)差穩(wěn)定定不變的性性能，取決決于變值系系統(tǒng)誤差（2）工藝過程程分布圖分分析制作分布圖圖了解質(zhì)量量指標(biāo)分布布、加工能能力、是否否有廢品1）樣本容量量的確定通常取n=50～2002）樣本數(shù)據(jù)據(jù)整理與計(jì)計(jì)算剔除異常數(shù)數(shù)據(jù)，確定定尺寸分散散范圍R、尺寸間隔隔數(shù)j、區(qū)間寬度Δx3）繪制實(shí)際際分布圖縱坐標(biāo)為頻頻數(shù)：同間間隔尺寸工工件數(shù)目

4）繪制理論分布圖

縱坐標(biāo)將概率密度轉(zhuǎn)換成頻數(shù)，分散范圍±3σ

理論最大頻數(shù)f′max=ymaxn

Δx對(duì)應(yīng)x=處拐點(diǎn)處頻數(shù)f′σ=yσn

Δx對(duì)應(yīng)x=±σ處xx5）工藝過程程分布圖分分析①判斷加加工誤差性性質(zhì)系統(tǒng)誤差、、隨機(jī)誤差差②確定工工序能力及及等級(jí)工序能力系系數(shù)Cp指滿足加工工精度的程程度Cp=T/6σ③確定不合格格率（2）分布圖分析析法特點(diǎn)1）采用大樣本本，較接近實(shí)實(shí)際地反映工工藝過程總體體；2）能將常值系系統(tǒng)誤差從誤誤差中區(qū)分開開；3）在全部樣本本加工后繪出出曲線，不能能反映先后順順序，不能將變變值系統(tǒng)誤差差從誤差中區(qū)區(qū)分開；4）不能及時(shí)提提供工藝過程程精度的信息息，事后分析析；5）計(jì)算復(fù)雜，，只適合工藝藝過程穩(wěn)定的的場合。點(diǎn)圖分析法計(jì)算簡單，能能及時(shí)提供主主動(dòng)控制信息息，可用于穩(wěn)定過過程、也可用用于不穩(wěn)定過過程。3.工藝過程的點(diǎn)點(diǎn)圖分析（1）逐點(diǎn)點(diǎn)圖依次測量每件件尺寸記入橫橫坐標(biāo)為零件件號(hào)縱為尺寸寸的圖表中（2）均值-極差點(diǎn)圖采用順序小樣樣本（4～6），由小樣樣本均值點(diǎn)圖圖和極差點(diǎn)圖組成，橫坐坐標(biāo)為小樣本本組序號(hào)。具具體作法如下下：①定期測小小樣本尺寸；；②計(jì)算均值值和和極差R：R=xmax-xmin③確定中心線和和R小樣本組20～30④確定上下控制制線ES、EI、UCL、LCL，定期描點(diǎn)xx均值點(diǎn)圖上下下控制線的確確定：極差點(diǎn)圖上下下控制線的確確定：均值點(diǎn)圖反映映了質(zhì)量指標(biāo)標(biāo)分布中心(系統(tǒng)誤差)的變化極差點(diǎn)圖反映映了質(zhì)量指標(biāo)標(biāo)分布范圍(隨機(jī)誤差)的變化（3）均值-極差點(diǎn)圖分析析生產(chǎn)過程穩(wěn)定定的標(biāo)志：①?zèng)]有點(diǎn)子子超出控制線線；②大部分點(diǎn)點(diǎn)在中線附近近波動(dòng)，小部部分點(diǎn)在控制制線附近；③點(diǎn)子無明顯顯規(guī)律性生產(chǎn)過程不穩(wěn)穩(wěn)定的標(biāo)志：：①點(diǎn)子超出出控制線或密密集在控制線線附近；②連續(xù)７點(diǎn)點(diǎn)以上出現(xiàn)在在中線一側(cè)；；③明顯規(guī)律律性，如上升升或下降傾向向；④點(diǎn)子有周周期性波動(dòng)根據(jù)點(diǎn)子分布布情況及時(shí)查查找原因采取取措施1.若極差R未超控制線，，說明加工中中瞬時(shí)尺寸分分布較穩(wěn)定。2.若均值有點(diǎn)超超出控制線，，甚至超出公公差界限，說明存在某種種占優(yōu)勢(shì)的系系統(tǒng)誤差，過過程不穩(wěn)定。。若點(diǎn)圖圖緩慢慢上升升，可可能是是系統(tǒng)統(tǒng)熱變變形；；若點(diǎn)點(diǎn)圖緩慢下下降，，可能能是刀刀具磨磨損。。3.采取措措施消消除系系統(tǒng)誤誤差后后，隨隨機(jī)誤誤差成成主要要因素，分分析其其原因因，控控制尺尺寸分分散范范圍。。四、提提高加加工精精度的的途徑徑1.消除或或減小小原始始誤差差如加工工細(xì)長長軸時(shí)時(shí)易產(chǎn)產(chǎn)生彎彎曲和和振動(dòng)動(dòng)，增增大主主偏角角減小小背向力力，使使用跟跟刀架架或中中心架架增加加工件件剛度度。