02-FMEA(故障類型及影響分析)

FMEA(故障類型及影響分析)FMEA(故障類型及影響分析)

學習目標

理解FMEA的概念

學習FMEA的制作方法

理解FMEA的分析方法FMEA定義FMEA:故障類型及影響分析（FailureModeandEffects

Analysis)預測制品及process的可能的問題點，評價其危險度事先預防的工具

根據(jù)以下的目的進行體系化的活動對制品/process存在的潛在的問題點和影響進行評價對找出制品/process的問題點的原因進行評價為預防制品/process的問題點，識別要采取的措施事項Process的書面化制定出防止問題發(fā)生的方案，而不是問題發(fā)生時的解決方案FMEA概要FMEA歷史1950年代初期:螺旋槳飛機→噴氣式飛機設計具有復雜操作系統(tǒng)的噴氣式飛機1960年代中期:航天宇宙產(chǎn)業(yè)的引入(阿波羅人造衛(wèi)星)信賴性保證和安全性評價得出成果1974年:應用于美國海軍(MIL-STD1629)1970年代后期:隨著制造物責任法導入，廣泛擴散1980年代以后:以各部門之間的工程改善工具擴散FMEA概要

提高制品的品質(zhì)，信賴性,安全性

降低制品開發(fā)時間和費用

提高公司的形象和競爭力

減少書面化的行動

最大滿足顧客要求FMEA的優(yōu)點

失敗危險性的事先預測及通過評價避免不良FMEA概要

開發(fā)活動中的效果汽車制造行業(yè)中美國與日本企業(yè)的設計變更參數(shù)日本:焦點對準變更容易及追加費用少的前階段的事例(未運用FMEA的企業(yè))FMEA概要(美國企業(yè))日本企業(yè)出示前設計變更日本企業(yè)為90%設計變更次數(shù)20-24個月前14-17個月前1-3個月前出市3個月后(FMEA運用靈活化企業(yè))

系統(tǒng)FMEA:S-FMEA

-

適用于產(chǎn)品構(gòu)想初期在系統(tǒng)和子模塊標準上分析功能上的潛在性故障類型(Subsystem的

function為主)

設計FMEA:D-FMEA-

適用于在產(chǎn)品開發(fā)階段，分析因產(chǎn)品缺陷而發(fā)生的潛在的故障類型(詳細設計階段)

流程FMEA:P-FMEA-

適用于制造工程中，分析未遵循設計事項和規(guī)格所產(chǎn)生的潛在故障類型

(工程設計及改善階段)

SoftwareFMEA-

適用于分析Software作用和相關潛在故障類型

以目標區(qū)分的FMEA種類FMEA概要

一般事項

-

設計新系統(tǒng)，產(chǎn)品，制品，配件及引進新技術時-

基本設計或process變更時-

適應新的領域或環(huán)境時

系統(tǒng)FMEA-

定義系統(tǒng)功能以后-

選定具體的H/W前

設計

FMEA-

定義制品功能以后-

設計承認前

流程

FMEA制品的草圖及相關Process流程開發(fā)完成時FMEA

種類別作成要點FMEA概要識別工程管理計劃的缺點的功能

行動的優(yōu)先順序決定

有助于心得制造工程的分析

評價工程變更的危險性

識別最后研究時考慮的潛在的變數(shù)

使工程技術人員了解現(xiàn)在工程的缺點，從而開發(fā)出

更新的制造工程

飛躍階段PROCESS

FMEA的目的FMEA概要

PROCESSFMEA的意義

確認工程或產(chǎn)品是否符合顧客的主要要求事項的詳細文本

以所有失敗要因的文本包含所有流程PROCESSFMEA的活用

確認因（X）引起的工程的失敗和產(chǎn)品

活用預防失敗的計劃書

活用作成管理計劃項目的基礎資料

對流程改善措施的跟蹤和對優(yōu)先順序的活用FMEA概要INPUT

PROCESSMAP

QFD/FDM

危險分析

過去失敗事例

工程履歷找出故障，歸明原因，

及防止再法的行為指導書

記錄對策OUTPUT

SixSigma工程促進上的輸入和輸出FMEA概要DefineMeasureAnalyzeDesignImproveVerifyControl產(chǎn)品開發(fā)/PROCESS開發(fā)量產(chǎn)D-FMEAP-FMEA

UpdateD-FMEA

UpdateP-FMEAS-FMEAFMEA的種類和實施時間FMEA概要FMEA使用時期DMAICMeasure階段為確認CTQ及Y為導出潛在

X’s為連接潛在

X’s和

Y為評價預期的危險度

Analyze階段為預測VitalFewX’s的影響Improve階段為確認X是否消除危險度Control階段為導出管理項目DMADVMeasure階段為確認CTQ及Y為確認基本失敗事例

Analyze階段為預測設計的危險度Design階段為確認詳細設計實施方案是否

消除了危險度Control階段為導出管理項目任何時候FMEA對產(chǎn)品/流程有“有什么錯誤？怎樣？為什么?”的提問時

可以使用.FMEA不是一成不變的,要持續(xù)更新.FMEA概要

潛在X’s導出及優(yōu)先順序化的FMEAPROCESSMAPFMEAFDM文書作成DICYtanksteamDMF安裝DICY安裝-材料目錄-ISO進行-再生

尺度

正確性

-預熱-安裝正確性-清潔-原料-粘度-安裝正確性

環(huán)境

顏色

原料-混合速度

輸出

輸入部品/功能潛在故障形式故障的潛在影響深刻度分類故障的潛在原因/Mechanism發(fā)生度現(xiàn)設計管理方法檢出度RPN措施事項責任及目標預期完成日FMEA概要FMEA概念功能(產(chǎn)品/流程)故障類型(FailureMode)原因(Cause)管理方法(Control)影響(Effect)(深刻度:1~10)(發(fā)生度:1~10)(檢出度:1~10)RPN:RiskPriorityNumber=深刻度×發(fā)生度×檢出度:1~1000FMEA概要FMEA使用<例1>:制造部門QuickDemoFMEA使用<例2>:間接部門QuickDemoFMEA之前的準備工作

收集必要信息關于類似產(chǎn)品或流程的文件類似產(chǎn)品的A/S數(shù)據(jù)流程標準書確認相關技術情況顧客要求事項

制作前確認事項合理TEAM構(gòu)成確認目的確認Processmap,C&EDiagram確認FDM的結(jié)果FMEA主要用語流程的功能上造成的失敗.流程階段為發(fā)現(xiàn)，導致對顧客的影響.相關缺陷(Y)故障類型(FailureMode)給顧客帶來的影響顧客包括流程的下一階段及最終顧客影響(Effect)引起故障類型的processActivity簡捷并全面地定義原因.原因歸明是對重要的故障類型賦予優(yōu)先權(quán)原因(Cause)找出故障類型及原因，并且對其進行預防預防:MistakeProofing找尋:監(jiān)視、checklist、檢查、實驗、應用

等現(xiàn)在管理方法(CurrentControl)FMEA作成步驟FMEA作成步驟階段1.記錄基本事項階段2.記錄流程階段階段3.記錄潛在的故障類型階段5.記錄等級階段6.記錄深刻度階段7.記錄潛在原因階段8.記錄發(fā)生度階段9.記錄原因別管理方法階段11.計算RPN階段12.記錄改進措施事項階段13.記錄措施擔當階段14.記錄實際執(zhí)行狀況階段15.重復計算RPN是否達到要求?階段10.記錄管理方法的檢出度階段4.記錄潛在影響階段1.記錄基本事項FMEA序號

-預測功能FMEA類型

-System-Sub-System-Component-分析標準

-相關工程，等

設計/工程

擔當(部門)頁碼/作成者-姓名-聯(lián)系方式相關產(chǎn)品模型名第一次結(jié)束日-最初的FMEA任務結(jié)束日作成日-最初作成日-最終修訂日(RevisionNumber)組成員名單

-所有成員的姓名及聯(lián)系方式

PROCESSFMEA的作成

使流程功能簡單明確(名詞+動詞

形式)

分別記錄每個功能

階段2.記錄PROCESS階段

PROCESSFMEA的作成列舉在實際作業(yè)環(huán)境下發(fā)生的所有潛在故障類型

(錯誤作業(yè))

階段3.記錄潛在故障類型

PROCESSFMEA作成

階段4.記錄潛在影響

根據(jù)內(nèi)部顧客或外部顧客所

認識的影響

與安全或法律規(guī)定事項相抵觸

危險

PROCESSFMEA作成

階段5.記錄深刻度

潛在影響的深刻度

每個潛在影響具有一個

深刻度等級.(最重要的

影響)

PROCESSFMEA作成故障類型1故障類型2影響1故障類型1影響1影響2故障類型1故障類型2影響1故障類型和影響不是一一對應的關系.影響2

故障類型和影響之間的關系

PROCESSFMEA作成10分:Hazardouswithoutwarning

與安全或政府規(guī)定事項抵觸9分:Hazardouswithwarning

與安全或政府規(guī)定事項預期抵觸8分:VeryHigh

主功能執(zhí)行不可7分:High

主功能的限制執(zhí)行引起不滿6分:Moderate

不可執(zhí)行簡單功能5分:Low

限制執(zhí)行簡單功能4分:VeryLow

大多數(shù)顧客可以感知的缺點3分:Minor

普通顧客可以感知的缺點2分:VeryMinor

少數(shù)顧客可以感知的缺點1分:None

深刻度評價標準

PROCESSFMEA作成

階段6.記錄等級

對特別產(chǎn)品的特性而使用-追加的流程

管理的必要性-影響安全問題的特性-政府規(guī)定事項的特性

反三角形標記-對深刻度大于8的特性進行標記-深刻度在4~8之間的特性也可標記

用途及記錄-為反映公司標準或步驟-首先記錄深刻度及故障原因-根據(jù)FMEALEAD記錄

PROCESSFMEA作成

階段7.記錄潛在原因及故障MECHANISM列舉出可能成為潛在故障模型原因的所有因素提出很多疑問并記錄根本原因為明確根本原因利用C-EDiagram或FTA根據(jù)KPIV的發(fā)生頻度定義發(fā)生度

PROCESSFMEA的作成

階段8.記錄發(fā)生度10分:1/2以上

故障不可避免9分:1/38分:1/8

反復出現(xiàn)故障7分:1/206分:1/805分:1/400

時而出現(xiàn)的故障4分:1/2,0003分:1/15,000

基本沒有故障2分:1/150,0001分:1/1,500,000以下

幾乎不可能發(fā)生故障

PROCESSFMEA的作成

階段9.記錄現(xiàn)在流程管理狀況為消除潛在故障類型原因的管理事項流程管理下的KPIV檢出導入預防措施事項為修正而歸明原因找出故障類型

PROCESSFMEA的作成

階段10.記錄檢出度10分:AbsoluteUncertainty

根據(jù)現(xiàn)有的管理不能找出故障原因及所伴隨的故障9分:VeryRemote

找出故障原因及所伴隨的故障可能性極小8分:Remote

找出故障原因及所伴隨的故障可能性小7分:VeryLow

找出故障原因及所伴隨的故障可能性非常低6分:Low

找出故障原因及所伴隨的故障可能性低5分:Moderate找出故障原因及所伴隨的故障可能性一般4分:ModeratelyHigh

找出故障原因及所伴隨的故障可能性比一般要高3分:High找出故障原因及所伴隨的故障可能性高2分:VeryHigh找出故障原因及所伴隨的故障原因可能性非常高1分:AlmostCertain能夠找出故障原因及所伴隨的故障原因

PROCESSFMEA的作成階段11.記錄RPN

RPN=深刻度*發(fā)生度*檢出度

努力消除RPN值高的故障類型

對RPN值不高且深刻度值高的故障類型特別注意.

PROCESSFMEA的作成階段12.記錄預防措施

完成這一步驟預測確認非常重要

檢出度:流程確認及根據(jù)鑒定改善

發(fā)生度:根據(jù)流程變更改善

深刻度:根據(jù)經(jīng)驗改善故障類型消除的方法階段13.執(zhí)行措施及記錄責任

擔當者:聯(lián)系方式/部門

預期完成日階段14.記錄實際執(zhí)行狀況

日期

實際采取的措施

PROCESSFMEA的作成

階段15.再次計算RPN再次計算深刻度/發(fā)生度/檢出度求出RPN.記錄采取措施后的數(shù)值

PROCESSFMEA的作成

根據(jù)RPN值所采取的對策當RPN值大于100，或者發(fā)生度、深刻度、檢出度等級大于8時采取改善對策→在合適的FMEA項目前標(*)潛