精益生產(chǎn)方式JIT須實現(xiàn)的三個子目標

精益生產(chǎn)方式JIT須實現(xiàn)的三個子目標精益生產(chǎn)方式JIT的子目標零庫存一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例如，設(shè)備故障造成停機，工作質(zhì)量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產(chǎn)仍在平衡進行，實際上整個生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進取心將喪失殆盡。因此，日本人稱庫存是"萬惡之源"，是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明，并提出"向零庫存進軍〃的口號。所以，〃零庫存〃就成為精益生產(chǎn)方式JIT追求的主要目標之一。高柔性高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。面臨市場多變這一新問題，精益生產(chǎn)方式JIT必須以高柔性為目標，實現(xiàn)高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一。為實現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一，精益生產(chǎn)方式JIT必須在組織、勞動力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。組織柔性:在精益生產(chǎn)方式JIT中，決策權(quán)力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以職能部門為基礎(chǔ)的靜態(tài)結(jié)構(gòu)，而是采用以項目小組為基礎(chǔ)的動態(tài)組織結(jié)構(gòu)。勞動力柔性:市場需求波動時，要求勞動力也作相應調(diào)整。精益生產(chǎn)方式JIT的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當調(diào)整操作人員的操作來適應短期的變化。設(shè)備柔性:與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反，精益生產(chǎn)方式JIT采用適度的柔性自動化技術(shù)（數(shù)控機床與多功能的普通機床并存），以工序相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式，使精益生產(chǎn)方式JIT在中小批量生產(chǎn)的條件下，接近大量生產(chǎn)方式由于剛性自動化所達到的高效率和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。零缺陷傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理很少提出零缺陷的目標，一般企業(yè)只提出可允許的不合格百分比和可接受的質(zhì)量水平。其觀念是：不合格品達到一定數(shù)量是不可避免的。而精益生產(chǎn)方式JIT的目標是消除各種產(chǎn)生不合格品的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平，追求零缺陷。高質(zhì)量來之零缺陷的產(chǎn)品，"錯了再改"得花費更多的金錢、時間與精力，強調(diào)"第一次就作對"非常重要。每一個人若在自己工作中養(yǎng)成了這種習慣，凡事先做好準備及預防工作，認真對待，防患于未然，在很多情況下就不會有質(zhì)量問題了。因此，追求產(chǎn)品質(zhì)量要有預防缺陷的觀念，凡事第一次就要做好，建立"零缺陷"質(zhì)量控制體系。過去一般企業(yè)總是對花在預防缺陷上的費用能省則省，結(jié)果卻造成很多浪費，如材料、工時、檢驗費用、返修費用等。應該認識到，事后的檢驗是消極的、被動的，而且往往太遲。各種錯誤造成需要重做零件的成本，常常是幾十倍的預防費用。因此，應多在缺陷預防上下功夫，也許開始時多花些費用，但很快便能收回成本。OEE值計算OEE=時間開動率x性能開動率x合格品率[1],[4]其中，時間開動率=開動時間/負荷時間而，負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間開動時間=負荷時間-故障停機時間-設(shè)備調(diào)整初始化時間(包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間)性能開動率=凈開動率x速度開動率而，凈開動率=加工數(shù)量x實際加工周期/開動時間速度開動率=理論加工周期/實際加工周期合格品率=合格品數(shù)量/加工數(shù)量在OEE公式里，時間開動率反映了設(shè)備的時間利用情況；性能開動率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況；而合格品率則反映了設(shè)備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項停機損失，性能開動率度量了設(shè)備短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等項性能損失；合格品率度量了設(shè)備加工廢品損失。例1：設(shè)某設(shè)備1天工作時間為8h,班前計劃停機20min,故障停機20min,更換產(chǎn)品型號設(shè)備調(diào)整40min,產(chǎn)品的理論加工周期為0.5min/件，實際加工周期為0.8min/件，一天共加工產(chǎn)品400件，有8件廢品，求這臺設(shè)備的OEE。計算：負荷時間=480-20=460min開動時間=460-20一40=400min時間開動率=400/460=87%速度開動率=0.5/0.8=62.5%凈開動率=400x0.8/400=80%性能開動率=62.5%x80%=50%合格品率=(400-8)/400=98%于是得到OEE=87%x50%x98%=42.6%。有些企業(yè)還可以根據(jù)生產(chǎn)的實際，用便于統(tǒng)計的數(shù)據(jù)來推算TPM[2]。例2.設(shè)備負荷時間a=100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b=90h；在開動時間內(nèi)，計劃生產(chǎn)c=1000個單元產(chǎn)品，但實際生產(chǎn)了d=900個單元；在生產(chǎn)的e=900個單元中，僅有f=800個一次合格的單元。計算：可以簡化為OEE=(b/a)x(d/c)x(f/e)=(90/100)x(900/1000)x(800/900)=72%OEE還有另一種表述方法，更適用于流動生產(chǎn)線的評估，即OEE=時間開動率x性能開動率x合格品率而時間開動率=開動時間/計劃利用時間而，計劃利用時間=日歷工作時間-計劃停機時間開動時間=計劃利用時間-非計劃停機時間性能開動率=完成的節(jié)拍數(shù)/計劃節(jié)拍數(shù)摘要：設(shè)備綜合效率(OEE)作為推行全員生產(chǎn)維護TPM的重要衡量指標，已經(jīng)被越來越多的企業(yè)所應用，其簡單、綜合性的優(yōu)點能使企業(yè)迅速找到生產(chǎn)管理中設(shè)備效率損失的原因，并采取相關(guān)措施。詳細敘述設(shè)備綜合效率的概念、作用和計算方法，以及其在實際中的應用。口關(guān)鍵詞：設(shè)備綜合效率；設(shè)備性能率；效率損失口0前言口全員生產(chǎn)維護TPM(TotalProductiveMaintenance)的概念是中島清一在1988年提出的，它是全員參加的、以提高設(shè)備綜合效能為目標、以設(shè)備壽命周期為對象的生產(chǎn)維修制度。TPM包括三個部分：設(shè)備有效利用率的最大化、操作者的自主維護和小組活動?？谠O(shè)備綜合效率OEE(OverallEquipmentEfficiency)作為設(shè)備有效利用率的衡量指標，是實施TPM的基礎(chǔ)。OEE可以較全面地反映生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備管理對設(shè)備效率的影響，并已成為國際上公認的設(shè)備利用效率狀況和維護維修保養(yǎng)狀況的管理考核指標。OEE不是被動的控制工具，而是改善的驅(qū)動力。口OEE是全效率的簡稱，又稱設(shè)備綜合效率，它首先是一種度量方法，通過它可以度量一臺設(shè)備或一條生產(chǎn)線的盈利能力。對一臺設(shè)備或一條生產(chǎn)線來說，越高的OEE就是最終產(chǎn)出好產(chǎn)品越多，從而使單位產(chǎn)品的成本降低。OEE還是一個分析工具，運用OEE方法可以識別出體統(tǒng)地降低瓶頸工序設(shè)備的效率損失，使隱藏的或損失掉的產(chǎn)能釋放出來?？?OEE公式的推導過程口OEE=時間開動率x性能開動率x合格品率其中，口（1） 時間開動率（Availability）=開動時間/負荷時間，負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間，開動時間=負荷時間-故障停機時間-設(shè)備調(diào)整初始化時間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）?？冢?） 性能開動率（PerformanceEfficiency）=凈開動率x速度開動率口凈開動率（PerformanceEfficiency）=加工數(shù)量x實際加工周期/開動時間口速度開動率（SpeedEfficiency）=理論加工周期/實際加工周期口（3） 合格品率（Quality）=合格品數(shù)量/加工數(shù)量口在OEE的公式里，時間開動率反映了設(shè)備的時間利用情況，性能開動率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況，而合格品率則反映了設(shè)備的有效工作情況?？贠EE公式的本質(zhì)口OEE的本質(zhì)實際上就是合格品的理論加工時間與負荷時間的百分比，因為我們展開OEE的計算公式有：口設(shè)備綜合效率OEE=時間開動率x性能開動率x合格品率口=（開動時間/負荷時間）x（加工數(shù)量x實際加工量/開動時間）x（理論加工周期/實際加工周期）x（合格品數(shù)量/加工數(shù)量）口=合格品數(shù)量x理論加工周期/負荷時間口=合格品理論加工時間/負荷時間口由此可見，OEE準確地告訴你設(shè)備的效率如何，設(shè)備真正用于加工合格品的時間是多少，即設(shè)備真正有多少時間是在創(chuàng)造價值的，從而利于人們找出生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的損失。在全員生產(chǎn)維修（TPM）中，世界級的維修水平要求達到以下目標：設(shè)備的時間開動率＞90%；性能開動率＞95%；合格品率＞99%；設(shè)備綜合效率＞85%?！鮋EE損失尋找口由OEE的定義，可以將設(shè)備效率的主要損失歸為七個大類（見圖一）。運用OEE方法可以非常有效地抓住導致生產(chǎn)力損失的潛在原因。通過對各類損失項的分析，從中找出效率損失的主要原因，然后有針對性地分析和解決問題?！踉趯σ粭l生產(chǎn)線進行OEE分析時，應首先找出瓶頸工序，然后針對該工序的設(shè)備作效率損失研究，通過采取改善措施來減小和消除這些損失，從而提高瓶頸工序的有效產(chǎn)出時間，使整個生產(chǎn)線的有效產(chǎn)出增加，從而達到了提高資本利用率和降低制造成本的目的?！跖位蛐吞栟D(zhuǎn)換性能工動率利用率損失待料和微小停頓 Pfc-速度減綴合格品率蟲描失.JIflL~Jkf1■—返工S1OEE的七個大類損失4OEE應用實例口某公司為福特等汽車公司配套某種類型的線路板，線路板在專業(yè)生產(chǎn)線上生產(chǎn)，假定針對一種類型的部件，用一種機器來完成這一種運作，這一限定的運作是用自動檢測儀檢測每一線路板上所通過的電流（見圖2）?？趶倪\行中收集的有關(guān)數(shù)據(jù)如下：口運行時間：300分鐘；無計劃停機時間合計+少量設(shè)定和調(diào)整時間：25分鐘；部件生產(chǎn)數(shù)量合計（好的+壞的）：1500個；良好部件總計：1450個；計劃的周期時間-生產(chǎn)每件具備的能力：10秒/件?？谄渌挠嘘P(guān)信息：口計劃的運行模式：周一到周五為三班/天，周六為一班；每天三班，每班八小時；每班有30分鐘午飯時間和兩次10分鐘休息（在休息期間標簽移走）。此時同時提供給其他汽車公司，其需求如下：口尿戶福特Fort克萊斯勒Chrysler克萊斯勒Chrysler8000100003^000100003^000通用GM本田Honda總計從OEE和生產(chǎn)能力分析中可以看出，性能開動率和合格品率都有改進的可能，而生產(chǎn)能力剛剛滿足銷售需求，但并不足以提供足夠的富余能力來滿足銷售的增長。由OEE設(shè)備效率損失七大類可以知道，性能開動率的損失主要由：批次或型號轉(zhuǎn)換，待料和微小停頓，速度減緩；而合格品率損失主要由于次品和返工。經(jīng)過分析和研究，可以采取以下措施。口改進產(chǎn)品的加工工藝，減少批次或型號轉(zhuǎn)換時間。口加強設(shè)備保養(yǎng)和維修的制度化和系統(tǒng)化，減少設(shè)備的故障率和機器的小停頓?？诤葑ギa(chǎn)品質(zhì)量，公司實施全面質(zhì)量管理，使不合格率控制在1%以內(nèi)，減少次品和返工帶來的損失?？谕ㄟ^改進，該公司OEE有了明顯的提升。其中，時間開動率：92.645%，性能開動率:92.762%，合格品率：99.234%,OEE：85.281%；而生產(chǎn)能力富余AH=(AG-AF)/AF%=7.235%，足以滿足未來銷售的增長需求?？?OEE計算中遇到的困惑和解決方案口在OEE的計算中，經(jīng)常遇到計劃外停機原因，如：停水，停電，無訂單等造成的停機損失，常不知道這部分損失放到哪部分去計算。不同的企業(yè)計算方法由于各不相同，常常失去了比較性。口OEE計算公式的修正：負荷時