如何管控工廠UPPH

如何管控工廠UPPH一、總體指導思想；1.精益生產(chǎn)作為當今最為先進的制造管理方法，具有；2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企；3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年；豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產(chǎn)模式，歷經(jīng)四；4.改善不能脫離現(xiàn)場；5.改善成果必須實現(xiàn)標準化，沒有標準化的改善不是；6.精益生產(chǎn)的改善需要以人為本，全員參與；7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)一、總體指導思想1.精益生產(chǎn)作為當今最為先進的制造管理方法，具有很強的實踐性。改善實施必須始終圍繞精益生產(chǎn)管理體系的核心即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產(chǎn)思想作為工作指導的有力武器。2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每一個企業(yè)。在應(yīng)用精益生產(chǎn)理論進行改善時，必須時刻結(jié)合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè)本身的特殊性進行靈活應(yīng)用，因地制宜。只有這樣，才一不至于在改善中生搬硬套，走錯方向。例如由于手機行業(yè)存在市場機會成本，戰(zhàn)略要求不能完全做到“零庫存”管理。3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年的實踐積淀才能實現(xiàn)。豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產(chǎn)模式，歷經(jīng)四十年時間才一逐步形成了初步成型的豐田方式。時至今日，豐田方式仍在不斷改善進步中。因此，沒有那個企業(yè)的實現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點一滴的積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性的全面進行改善，但需要結(jié)合實際狀況分步驟分門別類的逐步改善進而達成階段目標并最終實現(xiàn)總目標。4.改善不能脫離現(xiàn)場。所有數(shù)據(jù)必須現(xiàn)場測量，所有問題必須現(xiàn)場觀察，充分與一線員工交流并親身實踐才能得出結(jié)論。脫離現(xiàn)場，脫離實際，脫離基層員工，任何改善都只是紙上談兵。5.改善成果必須實現(xiàn)標準化，沒有標準化的改善不是完美的改善。6.精益生產(chǎn)的改善需要以人為本，全員參與。只有全員參與，充分發(fā)揮人的主動性和能動性，改善才能處處開花。7.改善是一個持續(xù)創(chuàng)新不斷發(fā)現(xiàn)問題不斷進步的過程。沒有最好，只有更好，持續(xù)改善，不斷進步，這是豐田方式的精髓。只有深深理解這一精髓，并將其作為企業(yè)文化融入到員工心中，才能夠在精益生產(chǎn)的實踐應(yīng)用中取得長久發(fā)展。二、實施方案指導框架結(jié)合企業(yè)自身實際狀況，借鑒國內(nèi)外的精益生產(chǎn)理論指導和實踐案例研究，研究將精益生產(chǎn)的各鐘軟硬件技術(shù)進行分類，提出了新的改善模型，作為公司推行精益生產(chǎn)管理的指導框架。改善模型稱為新“TPS”模型，T代表技術(shù)(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，如圖4-1所示。改善的三個維度分別是技術(shù)改善、系統(tǒng)支持以及人才培養(yǎng)，如圖4-2所示。制造技術(shù)的改善代表著生產(chǎn)技術(shù)的改進，而支持系統(tǒng)則是從流程設(shè)計上來進行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本的角度出發(fā)，對人的能力、意愿和文化進行培養(yǎng)熏陶，從而最大程度的發(fā)揮人的主觀能動性，實現(xiàn)企業(yè)的長久發(fā)展。以新“TPS”管理模型作為公司精益生產(chǎn)應(yīng)用推廣的指導框架，針對當前生產(chǎn)中存在的主要問題從制造技術(shù)、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個維度進行深入分析及改善方案研究。三、制造技術(shù)改善(一)生產(chǎn)模式優(yōu)化從當一前的生產(chǎn)模式來看，產(chǎn)品從原材料入庫到產(chǎn)品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產(chǎn)周期的96.5%，浪費巨大。依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一步的改善優(yōu)化。當然，生產(chǎn)模式的優(yōu)化需要逐步推進，結(jié)合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連續(xù)流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產(chǎn)流程的連續(xù)流;第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)手機生產(chǎn)的單元化生產(chǎn)(Cell生產(chǎn)線);第四步，通過進一步全業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化設(shè)計，實現(xiàn)真正意義上的的準時制生產(chǎn)。生產(chǎn)模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產(chǎn)計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很大的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。(二)效率提升1.效率革新指導框架通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應(yīng)的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎(chǔ)措施來實現(xiàn)流程化、準時化、信息化的快速反應(yīng)體系，最終達到效率的最大化，如圖4-3。2.生產(chǎn)效率損失分析借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產(chǎn)車間現(xiàn)場收集，如圖4-4。3.效率革新步驟通過研究歸納總結(jié)，將效率革新分為九大步驟，如圖4-5。(1)意識革命通過課程培訓，使精益生產(chǎn)改善的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費活動”，使精益生產(chǎn)改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認識轉(zhuǎn)化為行動。(2)標準工時基礎(chǔ)建立首先聘請專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓，然后由IE工程師主導建立標準工時基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標準文件發(fā)行管控。(3)效率衡量標準構(gòu)建依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責任部門并確保信息收集的準確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達成并分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門持續(xù)改善。生產(chǎn)效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內(nèi)容:一級報表(高層管理):產(chǎn)量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產(chǎn)量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產(chǎn)量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。(4)嫁動率提升:通過計劃排程優(yōu)化、設(shè)施布局合理規(guī)劃、供應(yīng)商質(zhì)量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異常快速處理、以及SMED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費。(5)操作效率提升建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標準化技能培訓法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提高操作效率。(6)線平衡率提升:通過應(yīng)用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟原則等技巧進行生產(chǎn)線平衡的分析，從工藝角度進行改善，減少不平衡生產(chǎn)帶來的損失。(7)省人化:多能工作為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化設(shè)備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機制造的組裝動作主要由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。(8)快速反應(yīng)系統(tǒng)首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設(shè)備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質(zhì)量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產(chǎn)計劃達成、品質(zhì)合格率、現(xiàn)場異常等相關(guān)信息，促使管理者快速采取應(yīng)對措施，如圖4-7所示。(三)品質(zhì)提升當前公司現(xiàn)行的質(zhì)量體系主要缺陷有三點:專題研究不夠深入、缺少預(yù)防性的防錯研究、質(zhì)量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產(chǎn)TQM思想指導，需在企業(yè)內(nèi)部展開全流程、全部門、全員參與的品質(zhì)改善活動，主要包括三方面:質(zhì)量改善專題研究、區(qū)域管理責任人機制、全員參與質(zhì)量改善活動。1.質(zhì)量改善專題研究(1)建立質(zhì)量專題項目團隊，通過分析選擇改善課題并做現(xiàn)狀調(diào)查，再通過原因分析進行對策制定，最后通過改善執(zhí)行反饋改善效果并進行標準化推廣一。(2)在改善過程中，本著科學客觀的態(tài)度，充分應(yīng)用多方面的統(tǒng)計方法和工具進行分析，主要方法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。2.區(qū)域管理責任人機制三億文庫包含各類專業(yè)文獻、生活休閑娛樂、高等教育、文學作品欣賞、應(yīng)用寫作文書、中學教育、外語學習資料、幼兒教育、小學教育、專業(yè)論文、行業(yè)資料等內(nèi)容。以新“TPS”管理模型作為公司精益生產(chǎn)應(yīng)用推廣的；三、制造技術(shù)改善；(一)生產(chǎn)模式優(yōu)化；從當一前的生產(chǎn)模式來看，產(chǎn)品從原材料入庫到產(chǎn)品最；依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一；第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一；生產(chǎn)模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產(chǎn)計劃及；(二)效率提升；1.效率革新指導框架；通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司以新“TPS”管理模型作為公司精益生產(chǎn)應(yīng)用推廣的指導框架，針對當前生產(chǎn)中存在的主要問題從制造技術(shù)、支持系統(tǒng)以及人才培養(yǎng)三個維度進行深入分析及改善方案研究。三、制造技術(shù)改善(一)生產(chǎn)模式優(yōu)化從當一前的生產(chǎn)模式來看，產(chǎn)品從原材料入庫到產(chǎn)品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等待時一間占整個生產(chǎn)周期的96.5%，浪費巨大。依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導思想，需要做進一步的改善優(yōu)化。當然，生產(chǎn)模式的優(yōu)化需要逐步推進，結(jié)合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝的連續(xù)流;第二步，通過改善，將主板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產(chǎn)流程的連續(xù)流;第三步，通過改善，逐步實現(xiàn)手機生產(chǎn)的單元化生產(chǎn)(Cell生產(chǎn)線);第四步，通過進一步全業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化設(shè)計，實現(xiàn)真正意義上的的準時制生產(chǎn)。生產(chǎn)模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產(chǎn)計劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個很大的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。(二)效率提升1.效率革新指導框架通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應(yīng)的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次通過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎(chǔ)措施來實現(xiàn)流程化、準時化、信息化的快速反應(yīng)體系，最終達到效率的最大化，如圖4-3。2.生產(chǎn)效率損失分析借鑒優(yōu)秀工廠管理的實踐經(jīng)驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料都需要在生產(chǎn)車間現(xiàn)場收集，如圖4-4。3.效率革新步驟通過研究歸納總結(jié)，將效率革新分為九大步驟，如圖4-5。(1)意識革命通過課程培訓，使精益生產(chǎn)改善的主體對“浪費”及“價值”有初步的認識。然后通過“現(xiàn)場尋找浪費活動”，使精益生產(chǎn)改善的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象并作記錄，然后擬定改善計劃并自己動手實施改善，將認識轉(zhuǎn)化為行動。(2)標準工時基礎(chǔ)建立首先聘請專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制定人員進行培訓，然后由IE工程師主導建立標準工時基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫，最后通過各級審核后由文件管控中心作為標準文件發(fā)行管控。(3)效率衡量標準構(gòu)建依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，并將每項數(shù)據(jù)收集工作落實至每個責任部門并確保信息收集的準確性。然后通過定期檢討會議，匯報效率達成并分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門持續(xù)改善。生產(chǎn)效率損失統(tǒng)計分析報表主要包括以下內(nèi)容:一級報表(高層管理):產(chǎn)量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產(chǎn)量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產(chǎn)量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。(4)嫁動率提升:通過計劃排程優(yōu)化、設(shè)施布局合理規(guī)劃、供應(yīng)商質(zhì)量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異?？焖偬幚?、以及SMED等活動的開展逐步提升稼動率，減少浪費。(5)操作效率提升建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時通過引入創(chuàng)新性的標準化技能培訓法快速提高員工作業(yè)效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提高操作效率。(6)線平衡率提升:通過應(yīng)用工業(yè)工程ECRS原則、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟原則等技巧進行生產(chǎn)線平衡的分析，從工藝角度進行改善，減少不平衡生產(chǎn)帶來的損失。(7)省人化:多能工作為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化設(shè)備的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機制造的組裝動作主要由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當前可實現(xiàn)的主要作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。(8)快速反應(yīng)系統(tǒng)首先逐步建立完善的NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設(shè)備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質(zhì)量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產(chǎn)計劃達成、品質(zhì)合格率、現(xiàn)場異常等相關(guān)信息，促使管理者快速采取應(yīng)對措施，如圖4-7所示。(三)品質(zhì)提升當前公司現(xiàn)行的質(zhì)量體系主要缺陷有三點:專題研究不夠深入、缺少預(yù)防性的防錯研究、質(zhì)量體系執(zhí)行不到位。要解決這一問題，依照精益生產(chǎn)TQM思想指導，需在企業(yè)內(nèi)部展開全流程、全部門、全員參與的品質(zhì)改善活動，主要包括三方面:質(zhì)量改善專題研究、區(qū)域管理責任人機制、全員參與質(zhì)量改善活動。1.質(zhì)量改善專題研究(1)建立質(zhì)量專題項目團隊，通過分析選擇改善課題并做現(xiàn)狀調(diào)查，再通過原因分析進行對策制定，最后通過改善執(zhí)行反饋改善效果并進行標準化推廣一。(2)在改善過程中，本著科學客觀的態(tài)度，充分應(yīng)用多方面的統(tǒng)計方法和工具進行分析，主要方法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。2.區(qū)域管理責任人機制當前公司質(zhì)量管理體系執(zhí)行不到位的最主要問題在于部門間利益方向的矛盾J性，從而導致出現(xiàn)問題相互抱怨相互推i}而并不能解決實質(zhì)性問題。為解決這一問題，提出以下兩點改善建議:(1)將生產(chǎn)線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至制造部三大部門各經(jīng)理，由生產(chǎn)部、品質(zhì)部、工程部經(jīng)理作為各區(qū)域品質(zhì)指標負責人，由其負責組織各部門人員進行質(zhì)量改善分析，并進行定期檢討及評比公告(2)將責任區(qū)域質(zhì)量達成狀況計入管理責任人績效考核指標;3.全員參與質(zhì)量改善活動(1)TQM質(zhì)量管理的核心思想是全員參與質(zhì)量改善。研究認為應(yīng)通過意識宣講引導全員緊緊圍繞質(zhì)量改善參與到活動中來，并結(jié)合全員提案改善機制建立相應(yīng)的激勵機制。需要特別指出，在實際的質(zhì)量改善過程中，事前預(yù)防并進行防呆防錯控制是質(zhì)量管理的最高境界，而不斷持續(xù)改善是質(zhì)量管理的最大支柱所在。在實施全面質(zhì)量管理時，需適時獎勵優(yōu)秀項目和個人并加大力度全面宣傳，從意識思維上引導員工樹立正確的品質(zhì)觀念。(四)TPM全員生產(chǎn)保全依照精益生產(chǎn)TPM思想，其首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的七大損失:準備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。公司當前設(shè)備管理處于初級水平，具有一些事前維