射出成型之缺陷異常 原因分析與對(duì)策

射出成型之缺陷異常原因分析與對(duì)策概述成型品原則上都是依據(jù)規(guī)格/標(biāo)準(zhǔn)和客戶(hù)的要求制造的，但在實(shí)際注塑秤過(guò)程中它的變化仍是相當(dāng)廣泛而復(fù)雜的；有時(shí)當(dāng)生產(chǎn)進(jìn)行得很順利時(shí)，會(huì)突然產(chǎn)生縮水、變形、裂痕、銀紋或其它不良缺陷等。在注塑時(shí)我們需從膠件所產(chǎn)生的缺陷，來(lái)準(zhǔn)確分析/判斷問(wèn)題點(diǎn)所在，找出解決問(wèn)題的方法，這是一種專(zhuān)業(yè)性的技術(shù)及經(jīng)驗(yàn)的累積。有時(shí)只要變更注塑工藝條件、對(duì)模具/機(jī)器方面稍做調(diào)整與改善或更換所使用的原料，就可以解決問(wèn)題。

注塑成型中對(duì)成型品物性的主要影響因素可從以下四個(gè)方面來(lái)考慮：A、原料

B、注塑機(jī)

C、注塑模具

D、成型條件

注塑過(guò)程中出現(xiàn)的異常問(wèn)題很多，主要是“產(chǎn)品質(zhì)量缺陷”和“注塑生產(chǎn)中特有的異?，F(xiàn)象”兩大類(lèi)。注塑產(chǎn)品常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷有：缺膠、縮水、銀紋（料花）、披鋒（飛邊）、燒焦、氣泡（縮孔）、水波紋、噴射紋（蛇紋）、流紋（流痕）、夾水紋、裂紋（龜裂）、頂白、表面無(wú)光澤、翹曲變形、黑條、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剝離（起皮）、冷料斑、黑點(diǎn)、氣紋、色差、盲孔、斷柱等……注塑生產(chǎn)中特有的異常現(xiàn)象有：噴嘴流涎（流涕）、漏膠、膠件粘模、水口拉絲、嵌件不良、多膠、斷針、堵嘴、頂針位穿孔、模印、壓模、塑化噪音、下料不暢、螺桿打滑、開(kāi)模困難等等。下面分析各種注塑缺陷及異?，F(xiàn)象產(chǎn)生的原因并探討其解決問(wèn)題的方法。

A、

注塑常見(jiàn)缺陷原因分析及改善方法

目錄1、走膠不齊的原因分析及改善對(duì)策且

………………22、縮水（縮痕）的原因分析及改善對(duì)策

…………33、銀紋（料花、水花）的原因分析對(duì)改善對(duì)策

………54、披鋒（飛邊）/燒焦（困氣）原因分析及改善對(duì)策…………………85、縮孔（真空泡）的原因分析及改善對(duì)策

……………96、水波紋的原因分析及改善對(duì)策…………107、噴射紋（蛇紋）/流紋（流痕）的原因分析及改善對(duì)策………………118、夾水紋（熔接線）的原因分析及改善對(duì)策……………129、裂紋（龜裂）的原因分析及改善對(duì)策…………………1310、頂白或頂爆的原因分析及改善對(duì)策…………………1411、成品表面無(wú)光澤/膠件翹曲變形的原因分析及改善對(duì)策……………1512、黑條（黑紋）的原因分析及改善對(duì)策………………1713、混色的原因分析及改善對(duì)策…………1814、拖花（拉傷）/透明度不足的原因分析及改善對(duì)策…………………1915、尺寸偏差/剝離（起皮）的原因分析及改善對(duì)策……2016、冷料斑/黑點(diǎn)的原因分析及改善對(duì)策…………………2117、氣紋（陰影）的原因分析及改善對(duì)策………………2218、色差的原因分析及改善對(duì)策…………2319、強(qiáng)度不足的原因分析及改善對(duì)策……………………2420、氣泡/金屬嵌件不良的原因分析及改善對(duì)策…………2521、盲孔的原因分析及改善對(duì)策…………2622、內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的原因及改善對(duì)策………2723、表面浮纖產(chǎn)生的原因?qū)Ω纳茖?duì)策……………………2824、白點(diǎn)產(chǎn)生的原因及改善對(duì)策…………2925、注塑生產(chǎn)特有的異常現(xiàn)象（11種現(xiàn)象）……………3026、其它注塑異?，F(xiàn)象（10種情況）……………………36

一、

走膠不齊（缺膠未射滿(mǎn)）充填不足是溶融的塑料未完全注滿(mǎn)模具成型空間的各個(gè)角落之現(xiàn)象。

充真不足的原因有：a、成型條件設(shè)定不適當(dāng)；b、模具的設(shè)計(jì)與制做不合理；c、成型品的肉厚太薄等所致。成型條件的對(duì)策是提高熔料溫度（熔膠筒溫度）、提高模具溫度、增大注射壓力/注射速度及提高溶料的流動(dòng)性；模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者檢討燒口位置、大小、數(shù)目等，設(shè)法使熔融材料容易流動(dòng)。為了使用成型空間內(nèi)的氣體順利疏散，可在適當(dāng)位置設(shè)置排氣糟。下表即為缺膠產(chǎn)生的原因分析及改善方法；

原因分析改善方法1．熔料溫度太低1．提高料筒溫度2．注射壓力太低2．提高注射壓力3．熔膠量不夠（注射量不足）3．增加計(jì)量行程4．注射時(shí)間太短4．增加注射時(shí)間5．注射速度太慢5．加快注射速度6．模具溫度不均6．重開(kāi)模具運(yùn)水道7．模具溫度偏低7．提高模具溫度8．模具排氣不良（困氣）8．恰當(dāng)位置加適度之排氣糟9．射嘴堵塞或漏膠（發(fā)熱圈燒壞）9．拆除/清理射嘴或重新對(duì)嘴10．進(jìn)燒口不平均10．重新布置進(jìn)澆口11．流道/澆口太小或流道太長(zhǎng)11．加太流道/澆口尺寸或縮短流道12．原料內(nèi)潤(rùn)滑劑不夠12．酌加潤(rùn)滑劑13．螺桿止逆環(huán)（過(guò)膠圈）磨損13．拆下止逆環(huán)并檢查/改善下料情況14．機(jī)器容量不夠或料斗內(nèi)的樹(shù)脂不下料14．更換較大的機(jī)器或檢查/改善下料情況15．成品膠厚不合理或太薄15．改善成品的膠厚或加厚薄位16．熔料流動(dòng)性太差16．改用流動(dòng)性較好的塑料

二、

縮水（縮痕）注塑件表面上的凹、空洞稱(chēng)為水，它除了影響膠件的外觀外，亦會(huì)降低成品的強(qiáng)度；縮水與成型工藝、模具設(shè)計(jì)及使用塑料種類(lèi)均有關(guān)系。1、塑膠材料方面

不同塑膠原料的縮水率請(qǐng)參見(jiàn)附表一，通常容易縮水的原料大都屬于結(jié)晶型塑料（如：尼龍、百折膠等）。在注塑過(guò)程中，結(jié)晶型塑料受熱成流動(dòng)狀態(tài)時(shí)，分子呈無(wú)規(guī)則排列；當(dāng)射入較冷的模腔時(shí)，塑料分子便慢慢地整齊排列形成結(jié)晶，導(dǎo)致體積收縮后，其尺寸小于規(guī)定的范圍，就是所謂的“縮水”。

2、注塑工藝技術(shù)方面

在注塑技術(shù)控制方面，出現(xiàn)縮水的情況有：a、保壓壓力不足；b、注射速度太慢；c、澆口太??；d、流道過(guò)細(xì)/過(guò)長(zhǎng)等。因此在設(shè)定注塑工藝條件時(shí)，必須檢討成型條件是否正確及保壓是否足夠，以防出現(xiàn)縮水問(wèn)題。3．模具及產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面

縮水產(chǎn)生的根本原因在于產(chǎn)品的壁厚不均所引起的，產(chǎn)品的柱位、筋位的表面易出現(xiàn)縮不。模具的流道設(shè)計(jì)及冷卻效果對(duì)成品的影響也很大，由于塑料的傳熱能力較低，若距離模壁越遠(yuǎn)或越厚，則其凝固及冷卻較慢，應(yīng)有足夠的塑料填滿(mǎn)模腔，注塑機(jī)的螺桿在注射或保壓時(shí)，熔料不會(huì)因倒流而降低壓力；另一方面流道及澆口亦不能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成壓力下降，引致成品縮水。不同的模流過(guò)程有不同的收縮率，延長(zhǎng)保壓時(shí)間，可確保制品有充足的時(shí)間冷卻和補(bǔ)膠。下表即為縮水產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、模具進(jìn)膠量不足1．增強(qiáng)熔膠注射量A、熔膠量不足A、增加熔膠計(jì)量行程B、注射壓力不足B、提高注射壓力C、保壓不夠C、提高保壓壓力或保壓時(shí)間D、注射時(shí)間太短D、延長(zhǎng)注射時(shí)間E、注射速度太慢或太快（困氣）E、加快注射速度或減慢注射速度F、澆口尺寸太小或不平衡F、加大大澆口尺寸或使模具入水平衡G、射嘴阻塞（或發(fā)熱圈燒壞）G、拆除清理射嘴內(nèi)異物，更換發(fā)熱圈H、射嘴漏膠H、重新對(duì)嘴/緊固射咀或降低背壓2．料溫不當(dāng)（過(guò)低或過(guò)高）2．調(diào)整料溫（適當(dāng)）3．模溫偏低或太高3．提高模溫或適當(dāng)降低模溫4．冷卻時(shí)間不夠4．酌延冷卻時(shí)間5．模具排氣不良5．在縮水處開(kāi)高排氣槽6．塑件骨位/柱位膠壁過(guò)厚6．改善塑件設(shè)計(jì)，使膠厚盡量均勻7．螺桿止逆環(huán)磨損7．拆卸與更換止逆環(huán)（過(guò)膠圈）8．機(jī)器或料管過(guò)大8．更換合適的機(jī)器或料管9．流道過(guò)細(xì)或過(guò)長(zhǎng)9．加粗主/分流道，減短流道長(zhǎng)度

三、

銀紋（料花、水花）

銀花的形成，一般是由于注射起動(dòng)過(guò)快，使模前端的空氣無(wú)法被熔體擠壓排出，空氣夾混在膠料內(nèi)，使得制品表面光澤及顏色不均更是所謂的銀紋。銀紋不但影響外觀，而且使塑件的機(jī)械強(qiáng)度降低許多；為避免發(fā)生這種缺陷，必須找出原因并予以改善。銀紋的形成既然是由于熔體中含有氣體，那么探討這些氣體的主要來(lái)源分別為：1．塑料本身含有水份或油劑由于塑料在制造過(guò)程時(shí)曝露于空氣中，吸入水氣/油劑或者在混料時(shí)摻入了錯(cuò)誤的比例成分，使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時(shí)，受高溫而變成氣體。2．熔料受熱分解★如果熔膠筒溫度、背壓及熔膠速度調(diào)得太高，或成型周期太長(zhǎng)，則對(duì)熱敏感的塑料（如：PVC、賽鋼及PC等），容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體。3．空氣

塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果熔膠筒在近料斗處的溫度調(diào)得很高，使塑料粒的表面在未壓縮前便熔化而粘在一起，則塑料粒之間的空氣便不能完全排除出來(lái)。

只有將塑料烘干并采用適當(dāng)?shù)娜勰z溫度及速度，再配合適當(dāng)?shù)谋硥?，才能得到理想的注塑制品。此外，模具設(shè)計(jì)亦是很重要的一環(huán)，通常流道很大而澆口很小的模具，氣體進(jìn)入模腔內(nèi)的機(jī)會(huì)減少很多；而排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)適當(dāng)，則銀紋產(chǎn)生的機(jī)會(huì)亦會(huì)降低。能阻止少量氣體進(jìn)入模腔的澆口設(shè)計(jì)

在注塑成型技術(shù)上，有一種方法可防止銀紋的產(chǎn)生，在模具的構(gòu)造中設(shè)有加壓裝置和一個(gè)壓縮空氣入氣孔，鎖模后則壓縮空氣進(jìn)入模具中，使模內(nèi)氣壓增高。當(dāng)熔融塑料時(shí)入高壓模具時(shí)，模具的氣孔在此時(shí)開(kāi)始排氣，使模腔具保持一定壓力，增加模具空氣壓力，就能避免銀紋發(fā)生的機(jī)會(huì)。舉例說(shuō)：普通的注射方法在處理ABS水份含量0.1%時(shí),便會(huì)出現(xiàn)銀紋;而逐漸增加模內(nèi)的氣壓,則可處理含水量較高的ABS,亦不會(huì)出現(xiàn)銀紋。

下表即為銀紋產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、原料含有水份①原料徹底烘干；②提高背壓2、料溫過(guò)高（熔料分解）2、降低熔料溫度3、原料中含有其它添加物（如：潤(rùn)滑劑）3、減小其使用量或更換其它添加物4、色粉分解（色粉耐溫性較差）4、選用耐溫較高的色粉5、注射速度過(guò)快（剪切分解或夾入空氣）5、降低注射速度6、料筒內(nèi)夾有空氣①減慢熔膠速度；②提高背壓7、原料混雜或熱穩(wěn)定性不佳7、更換原料或改用熱穩(wěn)定性好的塑料8、熔料從薄壁流入厚壁時(shí)膨脹，揮發(fā)物氣化與模具表面接觸激化成銀絲①改良模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)（平滑過(guò)度）②調(diào)節(jié)射膠速度與位置互配關(guān)系9、進(jìn)澆口過(guò)大/過(guò)小或位置不當(dāng)9、改善進(jìn)澆口大小或調(diào)整進(jìn)澆口位置10、模具排氣不良10、改善模具排氣11、熔料殘量過(guò)多11、減少熔料殘量12、下料口處溫度過(guò)高12、降低其溫度，并檢查下料口處冷卻水13、背壓過(guò)低13、適當(dāng)提高背壓

四、

披鋒（飛邊）

注塑生產(chǎn)過(guò)程中膠件周邊出現(xiàn)披鋒（飛邊）是一種常見(jiàn)的注塑問(wèn)題，若注射壓力/保村壓力過(guò)大、末端注射速度過(guò)快、鎖模力不足、頂針孔或行位（滑塊）磨損、合模面不平整（有間隙）、材料的粘度太低（如：尼龍料），產(chǎn)品周邊及頂針/抽芯（行位）周?chē)蜁?huì)產(chǎn)生披鋒，PP、PA料塑件的周邊及頂針位最易產(chǎn)生飛邊。披鋒是注塑成型作業(yè)中屬于最?lèi)毫拥那闆r，若飛邊粘在模具分型面，殘留下來(lái)直接鎖模的話，則會(huì)損傷模具分型面，該損傷部位又會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生新的飛邊，怎么也沒(méi)辦法。所以需特別注意出現(xiàn)披鋒，合理調(diào)校注塑工藝參數(shù)，并做好模具的使用/清潔/潤(rùn)滑/保養(yǎng)工作。

下表即為披鋒（毛邊）產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、原料溫度或模溫太高1、降低原料溫度及模具溫度2、注射壓力太高或注射速度太快2、降低注射壓力或注射速度3、填料過(guò)飽或保壓壓力過(guò)大3、減少射膠量或降低保壓壓力4、合模面貼合不良或合模精度差4、檢修模具或提高合模精度5、鎖模力不夠5、加大鎖模力6、制品投影面積過(guò)大6、更換鎖模力較大的機(jī)器7、進(jìn)澆口不平衡，造成局部披鋒7、重新平衡進(jìn)澆口8、模具變形8、模具加裝撐頭或加大模具硬度9、保壓切換（位置或時(shí)間）過(guò)遲9、延遲從注射到保壓的切換位置10、模具材質(zhì)差、易磨損10、選擇更好的鋼材并進(jìn)行熱處理11、塑料的粘度太低11、改用粘度較大的塑料12、合模面有異物（或膠屑）12、清理模面異物

五、

燒焦（困氣）

注塑過(guò)程中若模具排氣不良或注射速度過(guò)快，模具內(nèi)的空氣來(lái)不及排出，會(huì)在瞬間高壓的壓縮下，急劇升溫達(dá)300℃以上，在產(chǎn)品的柱位、邊角位或熔膠流動(dòng)的末端會(huì)產(chǎn)生困氣、燒焦、燒黃現(xiàn)象。

下表即為燒焦（困氣）產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、末端注射速度過(guò)快1、降低最后一級(jí)注射速度2、模具排氣不良2、加大或增開(kāi)排氣槽3、注射壓力過(guò)大3、減小注射壓力（可降低鎖模力）4、熔料溫度過(guò)高（粘度降低）4、降低熔料溫度5、澆口過(guò)小或位置不當(dāng)5、改大澆口或改變其位置6、塑膠材料的熱穩(wěn)定性差6、改用熱穩(wěn)定性更好的塑料7、鎖模力過(guò)大7、降低鎖模力或邊鎖模邊射膠8、排氣槽阻塞8、清理排氣槽內(nèi)的污漬/清洗頂針

六、

縮孔（真空泡）

注塑過(guò)程中由于塑件壁厚變化較大，在膠件太厚的部位易產(chǎn)生縮孔（真空泡），產(chǎn)生縮孔的原理和縮水一樣，區(qū)別是縮水在膠件的表面凹陷，而縮孔是在內(nèi)部形成空洞?？s孔通常產(chǎn)生在厚壁部位，主要與模具冷卻快慢有關(guān)，熔料在模具內(nèi)的冷卻速度不同，收縮程度不一樣；若模溫過(guò)低，熔料表面急劇冷卻，將壁厚部分內(nèi)較熱的熔膠拉向四周表面，造成內(nèi)部出現(xiàn)縮孔（真空泡）?？s孔不但會(huì)影響制品的強(qiáng)度和機(jī)械性能，透明產(chǎn)品內(nèi)部的縮孔還會(huì)影響外觀?？s孔的改善方法重點(diǎn)是控制模具溫度，其它與改善縮水的措施相同。

下表即為縮孔（真空泡）產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、模具溫度過(guò)低1、提高模具溫度（使用模溫機(jī)）2、成品斷面、筋或柱位過(guò)厚2、改善成品的設(shè)計(jì)，盡量使壁厚均勻3、澆口尺寸太小或位置不當(dāng)3、改大澆口或改變澆口位置4、流道過(guò)長(zhǎng)或太細(xì)4、減短流道長(zhǎng)度或加粗流道5、注射壓力太低或注射速度過(guò)慢5、提高注射壓力或注射速度6、保壓壓力或保壓時(shí)間不足6、提高保壓壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間7、流道冷料穴太小或不足7、加大冷料穴或增開(kāi)冷料穴8、熔料溫度偏低或射膠量不足8、提高熔料溫度或增加熔膠行程9、冷卻時(shí)間太長(zhǎng)9、減少模內(nèi)冷卻時(shí)間，使用水浴冷卻10、水浴冷卻過(guò)急或水溫過(guò)低10、提高水溫或減少水浴時(shí)間11、背壓太?。ㄈ哿厦芏鹊停?1、適當(dāng)提高背壓，增大熔料密度12、射嘴阻塞或漏膠（發(fā)熱圈會(huì)燒壞）12、拆除/清理射嘴或重新對(duì)嘴

七、

水波紋水波紋是熔融材料流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的波紋模樣。水波紋是最初流入成型空間的材料冷卻過(guò)快，而與其后流入的熔料之間形成皺紋所致。為了防止出現(xiàn)水波紋，可提高熔料溫度和模具溫度，改善熔料的流動(dòng)性，調(diào)整注射速度。殘留于噴嘴前端的冷料，若直接進(jìn)入成型空間內(nèi)，亦會(huì)造成水波紋；因此在主流道與分流道的末端應(yīng)開(kāi)設(shè)滯料穴（冷料井），可有效的防止水波紋的發(fā)生，同時(shí)亦可增大流道或澆口的尺寸來(lái)改善。

下表即為水波紋產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、原料熔融不佳①提高料筒溫度②提高背壓

③提高螺桿轉(zhuǎn)速2、模溫或料溫太低2、提高模溫或料溫3、水波紋處注射速度太慢3、適當(dāng)提高水波紋處的注射速度4、太細(xì)長(zhǎng)的流道，一段注射速度太慢4、提高一段注射速度5、進(jìn)澆口過(guò)小或位置不當(dāng)5、加大進(jìn)澆口或改變澆口位置6、冷料穴過(guò)小或不足6、增開(kāi)或加大冷料穴7、流道太長(zhǎng)或太細(xì)（熔料易冷）7、改短或加粗流道8、熔料流動(dòng)性差8、改用流動(dòng)性好的塑料9、保壓壓力過(guò)小或保壓時(shí)間太短9、增加保壓壓力及保壓時(shí)間

八、

噴射紋（蛇紋）

注塑過(guò)程中若澆口的形式、大小、位置不適或澆口處的注射速度過(guò)快，塑件表面（側(cè)澆口前方）會(huì)產(chǎn)生象蛇行狀的噴射紋。

下表即為噴射紋產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、澆口位置不當(dāng)1、改變澆口位置2、料溫或模溫過(guò)低2、提高料溫和模溫3、注射速度過(guò)快（進(jìn)澆口處）3、降低（進(jìn)澆口處）的注射速度4、澆口過(guò)小或形式不適（側(cè)澆口）4、改大澆口或做成護(hù)耳式澆口（亦可在澆口附近設(shè)阻礙柱）5、塑料的流動(dòng)性差5、改用流動(dòng)性較好的塑料6、冷料穴過(guò)小6、加大冷料穴

九、流紋（流痕）

注塑過(guò)程中若料溫/模溫過(guò)低、產(chǎn)品斷面厚薄相差太多、相應(yīng)部位的注射速度過(guò)快，塑件表面會(huì)產(chǎn)生亂流紋（流痕），亂流紋經(jīng)常出現(xiàn)在進(jìn)澆口前方、膠件壁厚變化大或拐角的部位。

下表即為亂流紋（流痕）產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、原料熔融不佳（或料溫偏低）1、提高料筒溫度或背壓，改善塑化質(zhì)量2、模具溫度太低2、提高模具溫度3、成品斷面厚薄變化太大3、變更產(chǎn)品壁厚設(shè)計(jì)，使壁厚均勻4、澆口過(guò)小或位置不當(dāng)4、加大澆口或變更澆口位置5、流道太長(zhǎng)或太細(xì)5、減短流道長(zhǎng)度或加粗流道6、產(chǎn)生流紋處的注射速度過(guò)快6、減慢產(chǎn)生流紋處的注射速度7、對(duì)于細(xì)長(zhǎng)流道，一段注射速度太慢7、提高一段注射速度8、熔料的流動(dòng)性差8、改用流動(dòng)性較好的塑料

十、

夾水紋（熔接線）

熔接線是熔融塑料流動(dòng)時(shí)，冷料前鋒相結(jié)合處所形成的細(xì)線。熔接線發(fā)生的原因如下所示：1、成型品形狀（模具構(gòu)造）所致熔料的流動(dòng)方式；2、熔融材料的流動(dòng)性不良；3、熔融材料合流處卷入空氣、揮發(fā)物或離形劑等異物。

熔接線是流動(dòng)的熔料前端部合流時(shí)，此部分的材料溫度特別低所致，即合流部位不能充分熔合所致。在成型品的窗、孔部位周邊難免會(huì)在熔料合流處產(chǎn)生熔接線。但材料的流動(dòng)性特別良好時(shí)，可使結(jié)合線之程度減至最小。

改變澆口的位置、數(shù)目，將發(fā)生熔接線的位置移往其它地方，在熔合部設(shè)置排氣槽，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物，或在熔合處附近開(kāi)設(shè)熔料溢流穴，將結(jié)合線移至冷料穴中，事后再將其切除也是有效的處理對(duì)策。

熔接線不僅有礙成型品之外觀，同時(shí)也不利于成型品的強(qiáng)度，不含玻璃纖維等填充料的非增強(qiáng)塑料之熔接線部位的強(qiáng)度與其它部位相差無(wú)幾，但玻璃纖維增強(qiáng)塑料的玻璃纖維在熔合部位的強(qiáng)度會(huì)低很多。

下表即為夾水紋產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、原料熔融不佳或干燥不充分①提高料筒溫度

②提高背壓③加快螺桿轉(zhuǎn)速

④充分干燥原料2、模具溫度過(guò)低2、提高模具溫度3、注射速度太慢3、增加注射速度4、注射壓力太低4、提高注射壓力5、原料不純或滲有雜料5、檢查或更換原料6、脫模劑太多6、少用脫模劑（盡量不用）7、流道及進(jìn)澆口過(guò)小或澆口位置不適當(dāng)7、增大澆道及進(jìn)澆口尺寸或改變澆口的位置8、模具內(nèi)空氣排除不良（困氣）①在產(chǎn)生夾水紋的位置增大排氣槽②檢查原有排氣槽是否堵塞或抽真空注塑9、主、分流道過(guò)細(xì)或過(guò)長(zhǎng)9、加粗主流道、分流道尺寸10、冷料穴太小10、加大冷料穴或在夾水紋部位開(kāi)設(shè)溢料槽

十一、裂紋（龜裂）

注塑過(guò)程中若澆口形狀/位置不當(dāng)、注射壓力/保壓壓力過(guò)大及保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、產(chǎn)口脫模不順（強(qiáng)行頂出）、成品內(nèi)應(yīng)力過(guò)大或分子取向應(yīng)力過(guò)大，塑件表面會(huì)出現(xiàn)龜裂（細(xì)小裂紋），嚴(yán)重者則開(kāi)裂。PS、PC料的制品很容易出現(xiàn)裂紋現(xiàn)象，由于內(nèi)應(yīng)力過(guò)大所引起的裂紋可以通過(guò)“退火”處理的方法來(lái)消除內(nèi)應(yīng)力。

下表即為裂紋（龜裂）所產(chǎn)生的原因分析及改善方法；

原因分析改善方法1．注射壓力過(guò)大或未端注射速度過(guò)快1．減小注射壓力或未端注射速度2．保壓壓力太大或保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)2．減小保壓壓力力縮短保壓時(shí)間3．溶料溫度或模具溫度過(guò)低/不均3．提高熔料溫度或模具溫度（可用較小的注射壓力成型），并使模溫均勻4．澆口太小、形狀及位置不適4．加大澆口、改變澆口形狀和位置5．脫模斜度不夠，模具不光滑或有倒扣5．增大脫模斜度、省順模具、消除倒扣6．頂針太小或數(shù)量不夠6．增大頂針或增加頂針數(shù)量7．頂出速度過(guò)快7．降低頂出速度8．金屬嵌件溫度偏低8．預(yù)熱金屬嵌件9．水口料回用比例過(guò)大9．減小添加水口料比例或不用回收料10．內(nèi)應(yīng)力過(guò)大10．控制或改善內(nèi)應(yīng)力，退火處理11．模具排氣不良（困氣）11．改善模具排氣效果，減少流動(dòng)阻力

十二、頂出或頂爆

注塑過(guò)程中若注塑壓力/保壓壓力過(guò)大、骨位/柱位脫模斜度不夠、脫模困難、模芯穴位不光滑（有倒扣），膠件在頂出脫模時(shí)其表面（頂針位）會(huì)出現(xiàn)頂白的現(xiàn)象，嚴(yán)重的會(huì)發(fā)生頂凸/頂爆情況，ABS、HIPS料產(chǎn)品的表面最易出現(xiàn)頂白現(xiàn)象，膠件表面輕微頂白可用風(fēng)筒吹熱風(fēng)來(lái)改善或消除。

下表即為頂白產(chǎn)生的原因分析及改善方法；

原因分析改善方法1．模溫太低1．升高模溫2．頂出速度太快2．減慢頂出速度3．有脫模倒角3．檢修模具（省光）4．成品頂出不平衡4．檢修模具（使頂出平衡）5．頂針不夠或位置不當(dāng)5．增加頂針數(shù)量或改變頂針位置6．脫模時(shí)模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象6．清理頂針孔內(nèi)污漬，改善排氣效果7．成品骨位、柱位粗糙7．省滑各骨位及柱位8．注射壓力或保壓壓力過(guò)大8．適當(dāng)降低其壓力9．成品后模脫模斜度過(guò)小9．增大后模脫模斜度10．側(cè)滑決動(dòng)作時(shí)間或位置不當(dāng)10．檢修模具（使抽芯動(dòng)作正常）11．頂針面積太小或頂出速度過(guò)快11．增大頂針面積或減慢頂出速度12．最后一段的注射速度過(guò)快12．減慢最后一段注射速度

十三、成品表面無(wú)光澤

成型品表面失動(dòng)材料本來(lái)的光澤，形成乳白色層模，或?yàn)槟：隣顟B(tài)（啞色）等均稱(chēng)為表面無(wú)光澤。

成型品表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)不良所致。模具表面拋光不良或有模垢時(shí)，成型品表面當(dāng)然得不到良好的光澤；使用過(guò)多的離型劑或油脂性離型劑亦是表面光澤不良的原因。材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入（污染），亦是造成制品表面無(wú)光澤不良的原因之一。

下面即為成品表面無(wú)光澤產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1．模具溫度太低或料溫太低1．提高模具溫度或料溫2．熔料的密度不夠或背壓低2．增加射出時(shí)間及劑量適當(dāng)嗇背壓3．模具內(nèi)有過(guò)多脫模劑3．控制脫模劑用量，并擦拭干凈4．模內(nèi)表面有水或油4．擦拭干凈水或油并檢查是否漏水及油5．模內(nèi)表面不光滑（膠漬或銹跡）5．模具拋光或清除膠漬6．原料干燥不充分6．充分干燥原料7．模具型腔內(nèi)有模垢7．清除模具型腔內(nèi)的模垢8．溶料過(guò)熱分解或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)8．降低熔料溫度或減小殘量9．流道及進(jìn)澆口過(guò)?。ɡ淞希?．加大流道及澆口尺寸10．注射速度太慢10．提高注射速度11．料筒未清洗干凈11．徹底清洗料筒

十四、膠件翹曲變形

注塑制品出現(xiàn)翹曲變形的原因很多，例如脫模太快、模溫過(guò)高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對(duì)稱(chēng)等。其中兩種最大的可能性為：A、塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能均衡冷卻收縮導(dǎo)致翹曲變形。B、有些平板型塑件為了表面美觀，流道澆口得設(shè)在產(chǎn)品邊角位。而射膠時(shí)，熔融塑料只能由一端高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑膠分子，均被拉直往同一方向排列狀態(tài)（稱(chēng)為取向）。此時(shí)塑件內(nèi)取向應(yīng)力很大，脫模時(shí)這些分子又被拉回原來(lái)的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形。

為了使溶融塑料能順利充填模腔，其設(shè)計(jì)要盡量避免以下各點(diǎn)：

1．同一塑件中厚薄相差太大；2．存有過(guò)度銳角；3．緩沖區(qū)過(guò)短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。

從澆口分析，模具的設(shè)計(jì)要保證塑料能順利進(jìn)入模腔，故分流道要避免彩直角轉(zhuǎn)彎形式，轉(zhuǎn)彎點(diǎn)比較適合彩弧形過(guò)渡區(qū)，因此短而粗的分流道最理想，有助于減少流體阻力及流體取向現(xiàn)象。但要考慮的問(wèn)題是過(guò)大的澆口會(huì)增加流道廢料，亦影響塑件的外觀。

另外為了避免塑料充填時(shí)緊密程度不同，導(dǎo)致脫模困難而引起的變形，分流道的截面形狀、大小就要根據(jù)射膠量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流道也應(yīng)相對(duì)加大，使主流道截面積等于分流道截面積之和。

還有兩個(gè)值得注意的問(wèn)題，其一是塑件頂出裝置的形式，如果頂針設(shè)置太小，容易造成變形及翹曲現(xiàn)象；但頂針數(shù)量過(guò)多，會(huì)令部分成品不夠美觀，此時(shí)應(yīng)考慮彩用推扳方式。其二是模腔冷卻流道的設(shè)計(jì)，應(yīng)讓塑件整體能均勻收縮，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

下表即為膠件翹曲變形的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1．成品頂出時(shí)尚未冷卻定型①降低模具溫度②延長(zhǎng)冷卻時(shí)間③降低原料溫度2．成品形狀及厚薄不對(duì)稱(chēng)①脫模后定型架（夾具）固定②變更成品設(shè)計(jì)3．填料過(guò)多形成內(nèi)應(yīng)力3、減少保壓壓力、保壓時(shí)間4．幾個(gè)進(jìn)澆口進(jìn)料不平均4、更改進(jìn)澆口（使其進(jìn)料平衡）5．頂出系統(tǒng)不平衡5、改善頂出系統(tǒng)或改變頂出方式6．模具溫度不均勻6、改善模溫使之各局部溫度合適7．膠件局部粘模7、檢修模具，改善沾模8．注射壓力或保壓壓力太高8、減少注射力或保壓壓力9．注射量不足導(dǎo)致收縮變形9、增加射膠量10．前后模溫不適（溫差大或不合理）10、調(diào)整前后模溫差11．塑料收縮率各向異性較大11、改用收縮率各向異性小的塑料12．包裝方式不當(dāng)12、改善包裝方式，增強(qiáng)保護(hù)能力

十五、（黑紋）黑條是成型品有黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是成型材料的熱分解所致，常見(jiàn)于熱穩(wěn)定性不良的材料（如：PVC和POM等）。有效防止黑條發(fā)生的對(duì)策是防止加熱缸內(nèi)的熔料溫度過(guò)高，減漫注射速度。加熱缸內(nèi)壁或螺桿若有傷痕或缺口，則附著于此部分的材料會(huì)過(guò)熱。引起熱分解，止逆環(huán)（過(guò)膠圈）亦會(huì)因熔料滯留而引起熱分解，所以粘度高的塑料或容易分解的塑料要特別注意防止黑條的發(fā)生。

下表即為黑條產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1．溶料溫度過(guò)高1．降低料筒溫度2．螺桿轉(zhuǎn)速太快或背壓過(guò)大2．降低螺桿轉(zhuǎn)速或背壓3．螺桿與炮筒偏心而產(chǎn)生非常摩擦熱3．檢修機(jī)器或更換機(jī)臺(tái)4．射咀孔過(guò)小或溫度過(guò)高4．適當(dāng)改大射咀孔徑或降低溫度5．色粉不穩(wěn)定或擴(kuò)散不良5．更換色粉或添加擴(kuò)散劑6．射嘴頭部滯有殘留的熔料6．清理射嘴頭部余膠7．止逆環(huán)/料管內(nèi)有使原料過(guò)熱的死角7．檢查螺桿、止逆環(huán)或料管有無(wú)磨損8．回用水口料中有雜色料(被污染)8．檢查或更改水口料9.進(jìn)澆口太小或射嘴有金屬堵塞9．改大進(jìn)膠口或清除射嘴內(nèi)的異物10.殘量過(guò)多或熔料停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)10．減少殘量或縮短熔料停留時(shí)間

十六、混色

注塑過(guò)程中若粉擴(kuò)散不均（相容性差）、料筒未清洗干凈、原料中混有其它顏色的水口料、容料塑化不良，塑件的表面或流動(dòng)方向變化的部位會(huì)產(chǎn)生局部區(qū)域顏色偏差（混色）的現(xiàn)象。

下表為混色產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、容料塑化不良1、改善塑狀況，提高塑化質(zhì)量2、色粉結(jié)塊或擴(kuò)散不良2、研磨色粉或更換色粉3、料溫偏低或背壓太小3、提高料溫、背壓及螺桿轉(zhuǎn)速4、料筒未清洗干凈（含有其它殘料）4、徹底清洗熔膠筒（必要時(shí)使用螺桿清洗劑）5、注射機(jī)螺桿、料筒內(nèi)壁損傷5、檢修或更換損傷的螺桿/料筒或機(jī)臺(tái)6、擴(kuò)散劑用量過(guò)少6、適當(dāng)增加擴(kuò)散劑用量或更換擴(kuò)散劑7、塑料與色粉的相容性差7、更換塑料或色粉（亦可適量添加水口料）8、回用的水口料有雜色料8、檢查/更換原料或水口料9、射嘴頭部（外面）滯留有殘余熔膠9、清理射嘴外面的余膠

十七、拖花（拉傷）若模腔側(cè)面蝕紋太粗、脫模斜度不夠、注射壓力/保壓壓力過(guò)大、模具內(nèi)側(cè)有倒扣（毛刺），導(dǎo)致注塑過(guò)程中塑件外側(cè)周邊出現(xiàn)的粗細(xì)/深淺不同的溝槽，稱(chēng)為拖花（拉傷）。

下表即為拖花（拉傷）產(chǎn)生的原因分析及改善方法：原因分析改善方法1、模腔內(nèi)側(cè)邊有毛刺（倒扣）1、省順模腔內(nèi)側(cè)的毛刺（倒扣）2、注射壓力或保壓壓力過(guò)大2、降低注射壓力或保壓壓力3、模腔脫模斜度不夠3、加大模腔的脫模斜度4、模腔內(nèi)側(cè)面蝕紋過(guò)粗4、將粗紋改為幼紋或改為光面臺(tái)階結(jié)構(gòu)5、鎖模力過(guò)大（模腔變形）5、酌減鎖模力，防止模腔變形6、前模溫度過(guò)高或冷卻時(shí)間不夠6、降低模溫或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間7、模具開(kāi)啟速度過(guò)快7、減慢開(kāi)模啟動(dòng)速度8、鎖模末端速度過(guò)快（模腔沖撞壓蹋）8、減慢末端鎖模速度

十八、透明度不足

透明制品注塑生產(chǎn)過(guò)程中若料溫過(guò)低、原料未干燥好、熔料分解、模溫不均或模具表面光潔度不好，會(huì)出現(xiàn)透明度不足，影響其透明性。

下表即為塑件透明度不足產(chǎn)生的原因分析有改善方法：原因分析改善方法1、熔料塑化不良或料溫過(guò)低1、提升熔料溫度，改善熔料塑化質(zhì)量2、熔料過(guò)熱分解2、適當(dāng)降低熔料溫度，防止熔料分解3、原料干燥不充分3、充分干燥原料4、模具溫度過(guò)低或模溫不均4、提高模溫或改善模具溫度的均勻性5、模具表面光潔度不夠5、省光模具或采用表面電鍍的模具，提高模具的光潔度6、結(jié)晶性塑料的冷卻速度過(guò)慢6、降低模溫，加快冷卻（控制結(jié)晶度）7、使用了脫模劑或模具上有水及污漬7、不用脫模劑或清理模具內(nèi)的水及污漬

十九、尺寸偏差

注塑過(guò)程中若注塑工藝不穩(wěn)定、熔料結(jié)晶度的變化、塑件冷卻收縮不均、材料易吸濕、塑件或模具變形，塑件尺寸就會(huì)偏差（不穩(wěn)定）。

下表即為膠件尺寸偏差產(chǎn)生的原因分析及改善方法：原因分析改善方法1、注射壓力及保壓壓力偏低1、增大注射壓力或保壓壓力2、模具溫度不均勻2、調(diào)整/改善模具冷卻水流量3、冷卻時(shí)間不夠（膠件變形）3、延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，防止膠件變形4、模溫過(guò)低塑料結(jié)晶不充分4、提高模具溫度，使熔料充分結(jié)晶5、塑件吸濕后尺寸變大5、改用不易吸濕的塑料6、塑料的收縮率過(guò)大6、改用收縮率較小的塑料7、澆口尺寸過(guò)小或位置不當(dāng)7、增大澆口或改變澆口位置8、模具變形8、模具加撐頭，酌減鎖模力，提高模具硬度9、背壓過(guò)低或熔膠量不穩(wěn)定9、提升背壓，增大熔料密度10、塑件尺寸精度要求過(guò)高10、根據(jù)國(guó)際尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)確定其精度

二十、剝離（起皮）

注塑過(guò)程中若模具溫度過(guò)低、熔料不相容、熔料中有雜質(zhì)、料筒未清洗干凈，塑件表面就會(huì)出現(xiàn)剝離/分層（起皮）現(xiàn)象。

下表即為剝離（起皮）產(chǎn)生的原因分析及改善方法：原因分析改善方法1、熔膠筒未清洗干凈（熔料不相容）1、徹底清洗熔膠筒2、回用的水口料中混有雜料2、檢查或更換水口料3、模具溫度過(guò)低或熔料溫度偏低3、提高模溫及熔料溫度4、背壓太小，熔料塑化不良4、增大背壓，改善熔料塑化質(zhì)量5、模具內(nèi)有油污/水漬5、清理模具內(nèi)的油污/水漬6、脫模劑噴得過(guò)多6、不噴脫模劑

二十一、冷料斑注塑過(guò)程中若熔料不良、模具內(nèi)有膠屑、流道中有流涎的冷料，塑件內(nèi)部及表面就會(huì)產(chǎn)生冷料斑。

下表即為冷料斑產(chǎn)生的原因分析及改善方法：原因分析改善方法1、流道內(nèi)有流涎的冷料1、降低噴嘴溫度減少背壓，適當(dāng)抽膠改善流涎2、熔料塑化不良（料溫偏低，產(chǎn)生死膠）2、提高料溫，改善塑化質(zhì)量3、回用水口料中含有熔點(diǎn)高的雜料3、檢查/更換水口料4、模具（頂針位、柱位、滑塊）內(nèi)留有殘余的膠屑（膠屎）4、檢修模具并清理模具內(nèi)的膠屑5、模具有倒扣（刮膠）5、檢修模具并省順倒扣拉

二十二、黑點(diǎn)透明膠件、白色產(chǎn)品及淺色產(chǎn)品，在注塑生產(chǎn)時(shí)常常會(huì)出現(xiàn)黑點(diǎn)問(wèn)題，膠件表面黑點(diǎn)會(huì)影響制品的外觀質(zhì)量，造成生產(chǎn)過(guò)程中廢品率高、浪費(fèi)大、成本高。黑點(diǎn)問(wèn)題是注塑加工中頭痛的難題，需要從水口料、碎料、配料、加料及生產(chǎn)過(guò)程中各個(gè)環(huán)節(jié)加以控制，才能減少黑點(diǎn)。塑件表面出現(xiàn)黑點(diǎn)是管理上的問(wèn)題，也是可以通過(guò)采取有效的管理措施來(lái)改善的。

下表即為黑點(diǎn)產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、原料過(guò)熱分解的部分附著炮筒內(nèi)壁①?gòu)氐咨淇沼嗄z

②徹底清理料管③降低熔料溫度

④減少殘料量2、原料中混有異物（黑點(diǎn)）或烘料桶未清理干凈①檢查原料中是否有黑點(diǎn)②需將烘料桶徹底清理干凈3、熱敏性塑料澆口過(guò)小，注射速度過(guò)快①加大澆口尺寸

②降低注射速度4、料筒內(nèi)有引起原料過(guò)熱分解的死角4、檢查射咀、止逆環(huán)與料管有無(wú)磨損/腐蝕現(xiàn)象或更換機(jī)臺(tái)5、開(kāi)模時(shí)模具內(nèi)落入空氣中的灰塵5、調(diào)整機(jī)位風(fēng)扇的風(fēng)力及風(fēng)向（最好關(guān)掉風(fēng)扇），用薄膜蓋住注塑機(jī)6、色粉擴(kuò)散不良，造成凝結(jié)點(diǎn)6、增加擴(kuò)散劑或更換優(yōu)質(zhì)擴(kuò)散劑7、空氣內(nèi)的粉塵進(jìn)入烘料桶內(nèi)7、烘料桶進(jìn)氣口加裝防塵罩8、進(jìn)澆口太小或射嘴孔太小8、改大進(jìn)澆口或射嘴孔9、水口料不純或污染9、控制好水口料（防塵、防雜料）10、碎料機(jī)/混料機(jī)未清理干凈10、徹底清理碎料機(jī)/混料機(jī)

二十三、氣紋（陰影）注塑過(guò)程中若澆口太小、注射速度過(guò)快、熔料流動(dòng)變化劇烈、熔料中夾有空氣，在膠件的水口位、角位及臺(tái)階處易產(chǎn)生氣紋（陰影），特別是ABS、PC、PPO料的制品水口位易出現(xiàn)氣紋。

下表即為氣紋（陰影）產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、熔料溫度或模具溫度過(guò)低1、提高料溫或模溫2、澆口過(guò)小或位置不當(dāng)2、加大澆口尺寸或改變澆口位置3、產(chǎn)生氣紋部位的注塑速度過(guò)快3、多級(jí)射膠，減慢相應(yīng)部位的注射速度4、流道過(guò)長(zhǎng)或過(guò)細(xì)4、減短或加大流道尺寸5、產(chǎn)品臺(tái)階/角位無(wú)圓弧過(guò)渡5、產(chǎn)品臺(tái)階/角位加圓弧或改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)6、模具排氣不良（困氣）6、改善模具排氣效果7、流道冷料穴太小或不足7、增開(kāi)或加大冷料穴8、原料干燥不充分或過(guò)熱分解8、充分干燥原料并防止熔料過(guò)熱分解9、塑料的粘度較大，流動(dòng)性差9、改用流動(dòng)性較好的塑料

二十四、色差

注塑過(guò)程中若原料/色粉的變化、水口料回用量未控制、注塑工藝（料溫、背壓、殘量、注射速度及螺桿轉(zhuǎn)速等）變化、機(jī)臺(tái)變更、混料時(shí)間不同、原料干燥時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、顏色需配套的產(chǎn)品分開(kāi)做模（多套模具）、樣板變色及庫(kù)存產(chǎn)品顏色不一樣，會(huì)導(dǎo)致相互配套產(chǎn)品的顏色出現(xiàn)色差。膠件色差是注塑加工中經(jīng)常發(fā)生的問(wèn)題，也是最難控制的問(wèn)題，一直令注塑技術(shù)和管理人員十分“頭痛”。解決色差現(xiàn)象是一項(xiàng)系統(tǒng)工程，需要從注塑生產(chǎn)過(guò)程中的各個(gè)工序（各環(huán)節(jié)）加以控制，才能得到改善。

下表即為色差產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、原料的牌號(hào)/批次不同1、使用同一供應(yīng)商/同一批次的原料生產(chǎn)同一訂單的產(chǎn)品2、色粉的質(zhì)量不穩(wěn)定（批次不同）2、改用穩(wěn)定性好的色粉或同一批色粉3、熔料溫度變化大（過(guò)高或太低）3、合理設(shè)定熔料溫度并穩(wěn)定料溫4、水口料的回用次數(shù)/比例不一致4、嚴(yán)格控制水口料的回用量及次數(shù)5、料筒內(nèi)殘留料過(guò)多（過(guò)熱分解）5、減少殘留量6、背壓過(guò)大或螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)快6、降低背壓或螺桿轉(zhuǎn)速7、需顏色配套的產(chǎn)品不在同一套模內(nèi)7、模具設(shè)計(jì)時(shí)將有顏色配套的產(chǎn)品盡量放在同一套模具內(nèi)注塑8、注塑機(jī)大小不相同8、盡量使用同一臺(tái)或同型號(hào)的注塑機(jī)9、配料時(shí)間及擴(kuò)散劑用量不同（未控制）9、控制配料工藝及時(shí)間（需相同）10、產(chǎn)品庫(kù)存時(shí)間過(guò)長(zhǎng)10、減少庫(kù)存量，以庫(kù)存產(chǎn)品為顏色板11、烤料時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或不一致11、控制烤料時(shí)間，不要變化或時(shí)間太長(zhǎng)12、顏色板污染變色12、保管好顏色板（同膠袋密封好）13、色粉量不穩(wěn)定（底部多、頂部少）13、使用色母?；蚶Ａ?/p>

二十五、強(qiáng)度不足注塑生產(chǎn)中，若熔料過(guò)熱分解、熔料塑化不良、水口料回用比例過(guò)大、水口料中混有雜料（塑料被污染）、膠件太薄，注塑件柱位/骨位在脫模時(shí)就會(huì)因強(qiáng)度不足（降低）而發(fā)生粘模/開(kāi)裂現(xiàn)象。當(dāng)膠件強(qiáng)度不足時(shí)，在受力或使用時(shí)會(huì)出現(xiàn)脆裂（斷裂）問(wèn)題，影響產(chǎn)品的功能、使用壽命及外觀。

下表即為強(qiáng)度不足產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、料溫過(guò)高，熔料過(guò)熱分解發(fā)脆1、適當(dāng)降低料溫2、熔料塑化不良（溫度過(guò)低）2、提高料溫/背壓，改善塑化質(zhì)量3、模溫過(guò)低或塑料干燥不充分3、提高料溫或充分干燥塑料4、殘量過(guò)多，熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)（過(guò)熱分解）4、減少殘留量5、脫模劑用量過(guò)多5、控制脫模劑用量或不使用脫模劑6、膠件局部太薄6、增加薄壁位的厚度或增添加強(qiáng)筋7、回用水口料過(guò)多或水口料混有雜料7、減少回用水口料比例或更換水口料8、料筒未清洗干凈，熔料中有雜質(zhì)8、將料筒徹底清洗干凈9、噴嘴孔徑或澆口尺寸過(guò)小9、增大噴嘴孔徑或加大澆口尺寸10、PA（尼龍）料干燥過(guò)頭10、PA膠件進(jìn)行“調(diào)濕”處理11、材料本身強(qiáng)度不足11、改用分子量大的塑料12、夾水紋明顯（熔合不良，強(qiáng)度降低）12、提高模溫，減輕或消除夾水紋13、膠件殘留應(yīng)力過(guò)大（內(nèi)應(yīng)力開(kāi)裂）13、改善工藝及模具結(jié)構(gòu)、控制內(nèi)應(yīng)力14、制品銳角部位易應(yīng)力集中造成開(kāi)裂14、銳角部位加R角圓弧過(guò)渡15、玻纖增強(qiáng)塑料注塑時(shí)，澆口過(guò)小15、加大澆口尺寸，防止玻纖因剪切變短

二十六、氣泡

氣泡不同于縮孔（真空泡），它是指整個(gè)成型品內(nèi)發(fā)生的細(xì)小氣泡。注塑生產(chǎn)過(guò)程中，若材料未充分干燥、注射速度過(guò)快、熔料中夾有空氣、模具排氣不良、塑料的熱穩(wěn)定性差，塑件內(nèi)部就出現(xiàn)細(xì)小的氣泡（透明膠件可以看到）。膠件內(nèi)部有細(xì)小氣泡時(shí)，膠件表面往往會(huì)伴隨有銀紋（料花）現(xiàn)象，透明件會(huì)影響外觀，同時(shí)也表明塑件材質(zhì)不良，會(huì)降低產(chǎn)品的強(qiáng)度。

下表即為氣泡產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、背壓偏低或熔料溫度過(guò)高1、提升背壓或降低料溫2、原料未充分干燥2、充分干燥原料3、注射速度過(guò)快3、降低注射速度4、模具排氣不良4、增加或加大排氣槽，改善排氣效果5、殘量過(guò)多，熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)5、減少料筒內(nèi)熔料殘量6、澆口尺寸過(guò)大或形狀不適6、減小澆口尺寸或改變澆口形狀，讓氣體滯留在流道內(nèi)7、塑料或色粉的熱穩(wěn)定性差7、改用熱穩(wěn)定性較好的塑料或色粉8、熔膠筒內(nèi)的熔膠夾有空氣8、降低下料口段的溫度，改善脫氣

二十七、金屬嵌件不良

注塑生產(chǎn)中對(duì)于一些配合強(qiáng)度要求高的塑件，經(jīng)常會(huì)在注塑件中放入金屬嵌件（如：螺絲、螺母、軸等），制成帶有金屬嵌件的塑膠制品或配件；在注塑帶有金屬嵌件時(shí)，常出現(xiàn)金屬嵌件的位置不良、金屬嵌件周邊膠位開(kāi)裂、金屬嵌件周邊披鋒及金屬嵌件損傷等問(wèn)題。

下表即為金屬嵌件不良產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、注射壓力或保壓壓力過(guò)大1、降低注射壓力及保壓壓力2、注射速度過(guò)快（嵌件披鋒）2、減慢注射速度3、熔料溫度過(guò)高3、降低熔料溫度4、嵌件定位不良4、檢查定位結(jié)構(gòu)尺寸或穩(wěn)定嵌件尺寸5、嵌件未擺放到位（易壓傷）5、改善金屬嵌件的嵌入方法（放到位）6、嵌件尺寸不良（過(guò)小或過(guò)大），放不進(jìn)定位結(jié)構(gòu)內(nèi)或松動(dòng)6、改善嵌件的尺寸精度并更換嵌件7、嵌件卡在定位結(jié)構(gòu)內(nèi)，脫模時(shí)位傷7、調(diào)整注塑工藝條件（降低注射壓力、保壓壓力及注射速度）8、嵌件注塑時(shí)受壓變形8、減小鎖模力或檢查嵌入方法9、定位結(jié)構(gòu)內(nèi)有膠屑或異物（放不到位）9、清理模具內(nèi)的異物10、金屬嵌件溫度過(guò)低10、預(yù)熱金屬嵌件11、金屬嵌件與制品邊緣的距離太小11、加大金屬嵌件周?chē)哪z厚12、嵌件周邊包膠（披鋒）12、減小嵌件間隙或調(diào)整注塑工藝條件13、澆口位置不適（位于嵌件附近）13、改變澆口位置，遠(yuǎn)離嵌件

二十八、盲孔

注塑過(guò)程中，膠件內(nèi)柱孔位的成型孔針掉落，柱位無(wú)孔的現(xiàn)象稱(chēng)為盲孔。產(chǎn)生盲孔的膠件為不良品，需落模重新安裝成型孔針。

下表即為盲孔產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、成型孔針斷或掉落1、檢修模具并重新安裝成型孔針2、側(cè)孔行位/滑塊出現(xiàn)故障（不復(fù)位）2、檢修行位（滑塊），重新做成型孔針3、成型孔針材料剛性/強(qiáng)度不夠3、使用剛性/強(qiáng)度高的鋼材做成型孔針4、成型孔針太細(xì)或太長(zhǎng)4、改善成型孔針的設(shè)計(jì)（加粗/減短）5、注射壓力或保壓壓力過(guò)大5、降低注射壓力或保壓壓力6、成型孔針受壓過(guò)大（斷）6、減小鎖模力，防止成型孔革壓斷7、成型孔針脫模斜度不足7、加大成型孔針的脫模斜度8、膠件壓模，壓斷成型孔針8、控制壓?，F(xiàn)象（加裝鎖模監(jiān)控裝置）

二十九、內(nèi)應(yīng)力

當(dāng)塑料熔體進(jìn)入快速冷卻的模腔時(shí)，制品表面的降溫速率遠(yuǎn)比內(nèi)層快，表層迅速冷卻而固化，由于凝固的塑料導(dǎo)熱性差，制品內(nèi)部凝固很緩慢，當(dāng)澆口封閉時(shí)，不能對(duì)中心冷卻收縮進(jìn)行補(bǔ)料。內(nèi)層會(huì)因收縮處于拉伸狀態(tài)，而表層處于相反狀態(tài)的壓應(yīng)力，這種應(yīng)力在開(kāi)模后來(lái)不及消除而留在制品內(nèi)，我們稱(chēng)之為殘余應(yīng)力。在注塑制品中內(nèi)應(yīng)力有三種：1.驟冷應(yīng)力;2.凍結(jié)分子取向;3.體積應(yīng)變。注塑件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力后，可通過(guò)“退火”的方法減輕或消除，用四氯化碳（CCL4）溶液檢測(cè)其是否有內(nèi)應(yīng)力。在此，我們現(xiàn)就模溫對(duì)PC制品的內(nèi)應(yīng)力做試驗(yàn)：1．

是在模溫900C條件下注塑的制品，在四氯給碳溶液中浸泡90S（室溫2．

是將制品放在烤箱中用（1200C）的溫度進(jìn)行退火處理，然后在室溫下冷卻，再放在四氯化溶液中浸泡90S（室溫3．

是在常溫下冷卻后將產(chǎn)品放在四氯化碳溶液中浸泡90S（室溫200PC內(nèi)應(yīng)力與其它因素的關(guān)系1．

模溫30C，實(shí)驗(yàn)結(jié)果嚴(yán)重開(kāi)裂，不合格。2．

射膠時(shí)間3.5S,射膠力90MPa(模溫90C).3．

射膠時(shí)間2.5S,射膠壓力130PMa(模溫90C).4．

射膠時(shí)間2.5S,射膠壓力90PMa(模溫90C)OK從上得出結(jié)論:在相同的模溫和射膠時(shí)間下(如3.4所示),注射壓力越大,內(nèi)應(yīng)力就越大;在相同的模溫和就射壓力下(如2.4所示),射膠時(shí)間越長(zhǎng),內(nèi)應(yīng)力就越大.下表即為注塑件內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的原因分析及改善方法:

原因分析改善方法1.模具溫度過(guò)底或過(guò)高(阻力小)1.提高模具溫度(或降低模溫)2.熔料溫度偏低2.提高熔料溫度3.注射壓力/保壓壓力過(guò)大3.降低注射壓力及保壓壓力4.膠件結(jié)構(gòu)存在銳角4.在銳角(直角)部位加R圓角5.頂出速度過(guò)快或頂出壓力過(guò)大5.降低頂出速度,減小頂出壓力6.頂針過(guò)細(xì)或頂針數(shù)量過(guò)少6.加粗頂針或增加頂針數(shù)量7.膠件脫模困難(粘模力大)7.改善脫模斜度,減小粘模力8.注射速度太慢8.提高注射速度,減小分子取向程度9.膠件壁厚不均勻9.改良膠件結(jié)構(gòu),使其壁厚均勻10.注射速度過(guò)快或保壓位置切換過(guò)遲10.降低注射速度或調(diào)整保壓切換位置

三十、表面浮纖

注塑玻璃纖維增強(qiáng)塑料時(shí)，易在膠件的表面出現(xiàn)浮纖現(xiàn)象，使膠件表面光澤性變差，影響注塑件的外觀質(zhì)量。

下表即為膠件表面浮纖產(chǎn)生的原因分析與改善方法；

原因分析改善方法1．模具溫度過(guò)低或料溫偏低1．提高模具溫度或熔料溫度2．保壓壓力/注射壓力偏小2．提高保壓壓力及注射壓力3．玻璃維纖長(zhǎng)度偏長(zhǎng)3．改用短玻纖增強(qiáng)塑料4．注塑速度偏低4．提高注塑速度5．澆口過(guò)小或流道過(guò)細(xì)/過(guò)長(zhǎng)5．加大澆口或流道尺寸，縮短流道長(zhǎng)度6．冷料穴不足或尺寸過(guò)小6．加開(kāi)冷料穴或加在冷料穴尺寸7．背壓過(guò)低7．適當(dāng)提高背壓，增大熔料的密度8．玻纖維料的相容性差8．在塑料中添加偶聯(lián)劑

三十一、白點(diǎn)

注塑PS、PP、PC料時(shí)，由于注塑機(jī)螺桿壓縮比較小、熔料塑化不良，會(huì)在透明塑件中出現(xiàn)白點(diǎn)，影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。

下表即為注塑件白點(diǎn)產(chǎn)生的原因分析及改善方法；

原因分析改善方法1．注塑機(jī)螺桿的壓縮比不夠（塑化不良）1．更換壓縮比較大的注塑機(jī)2．背壓偏低或螺桿轉(zhuǎn)數(shù)太低2．適當(dāng)是提高背壓或螺桿轉(zhuǎn)速3．熔料溫度偏低或嘴溫較低3．提高熔料溫度或噴嘴溫度4．螺桿或料筒內(nèi)壁損傷4．檢查螺桿或料筒內(nèi)壁，必要時(shí)需更換5．噴嘴與主澆口襯套配合不良5．重新對(duì)嘴或清理射嘴頭部余膠6．原料中含有難熔物質(zhì)（異物）6．檢查來(lái)料或更換原料（牌號(hào)）B、注塑生產(chǎn)中物有的異?，F(xiàn)象一、

噴嘴流延（流涕）

在注塑過(guò)程中，深料塑化時(shí)，從噴嘴內(nèi)流出熔料的現(xiàn)象稱(chēng)為噴嘴流涎（流涕）。接觸式注塑作業(yè)中，若噴嘴流涎，熔料流到主流道內(nèi)，冷凝的膠料會(huì)影響注塑的順利進(jìn)行（堵塞澆口/流道）或在膠件表面造成外觀缺陷（如：冷斑、縮水、缺膠等），特別是PA料最容易產(chǎn)生流涎。

下表即為噴嘴流涎產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1．熔料溫度或噴嘴溫度過(guò)高1．降低熔料溫度或噴嘴溫度2．背壓過(guò)大或螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高2．減小背壓或螺桿轉(zhuǎn)速3．抽膠量不足3．增大抽膠量（熔前或熔后抽膠）4．噴嘴孔徑過(guò)大或噴嘴結(jié)構(gòu)不當(dāng)4．改用孔徑小的噴嘴或自鎖式噴嘴5．塑料粘度過(guò)低5．改用粘度較大的塑料6．接觸式注塑成型方式6．改為射臺(tái)移動(dòng)式注塑成型

二、

漏膠

在注塑過(guò)程中，熱的熔膠從噴嘴頭部或射嘴螺紋連接處流出來(lái)的現(xiàn)象稱(chēng)為漏膠。噴嘴出現(xiàn)漏膠現(xiàn)象會(huì)影響注塑生產(chǎn)的正常進(jìn)行，輕者造成產(chǎn)品重量或質(zhì)量不穩(wěn)定，重者會(huì)造成塑件出現(xiàn)縮水或缺膠現(xiàn)象，影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，且不良品增多，浪費(fèi)原料。

下表即為漏膠產(chǎn)生的原因分析及改善方法；

原因分析改善方法1．射嘴與模具唧嘴貼合不緊密1．重新對(duì)嘴或檢查射嘴頭是否光滑2．射嘴的緊固螺紋松動(dòng)或損傷2．緊固射嘴螺紋或更換射嘴3．背壓過(guò)大或螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高3．減小背壓或螺桿轉(zhuǎn)速4．熔料溫度過(guò)高或嘴溫過(guò)高4．降低射嘴及料筒溫度5．抽膠行程不足5．適當(dāng)增加抽膠距離6．塑料粘度過(guò)低（FMI指數(shù)較高）6．改用熔融指數(shù)（FMI）你的塑料

三、

膠件粘前模注塑過(guò)程中，膠件在開(kāi)模時(shí)會(huì)經(jīng)常發(fā)生膠件整體粘在前模腔內(nèi)，這種現(xiàn)象稱(chēng)為膠件粘前模；若出現(xiàn)膠件粘前模，會(huì)造成生產(chǎn)障礙或出現(xiàn)不良品，要及時(shí)分析其產(chǎn)生的原因并予以改善，才會(huì)使生產(chǎn)正常進(jìn)行。

下表即為膠件粘前模產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、射膠量不足（產(chǎn)品未注滿(mǎn)），塑件易粘在模腔內(nèi)1、增大射膠量2、注射壓力及保壓壓力太高2、減低注射壓力和保壓壓力3、保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)3、縮短保壓時(shí)間4、末端注射速度過(guò)快4、減慢末端注射速度5、料溫太高或冷卻時(shí)間不足5、降低料溫或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間6、模具溫度過(guò)高或過(guò)低6、調(diào)整模溫及前、后模溫度差7、進(jìn)料不均使部分過(guò)飽7、變更澆口位置或澆口大小8、前模柱位及碰穿位有倒扣8、檢修模具，消除倒扣9、前模表面不光滑或模邊有毛刺9、拋光模具或省順模邊毛刺10、前模脫模斜度不足（太?。?0、增大前模脫模斜度11、前模腔形成真空（吸力太小）11、延長(zhǎng)冷時(shí)間或改善進(jìn)氣效果12、開(kāi)模速度過(guò)快12、減慢一段開(kāi)模速度

四、水口（流道）粘模注塑過(guò)程中，開(kāi)模后水口（流道）粘在模具流道內(nèi)不能脫離出來(lái)的現(xiàn)象稱(chēng)為水口（流道）粘模，若出現(xiàn)水口粘模，會(huì)造成生產(chǎn)障礙。

下表即為水口粘模產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、射膠壓力或保壓壓力過(guò)大1、減小射膠壓力或保壓壓力2、熔料溫度過(guò)高2、降低熔料溫度3、主流道入口與射嘴孔配合不好3、重新調(diào)整主流道入口與射嘴配合狀況4、主流道內(nèi)表面不光滑或有脫模倒角4、拋光主流道或改善其脫模倒角5、主流道入口處的口徑小于噴嘴口徑5、加大主流道入口孔徑6、主流道入口處圓弧R比噴嘴頭部的R小6、加大主流道入口處圓弧R7、主流道中心孔與噴嘴孔中心不對(duì)中7、調(diào)整兩者孔中心在同一條直線上8、流道口外側(cè)損傷或噴嘴頭部不光滑8、檢修模具,修善損傷處,清潔噴嘴頭9、注流道無(wú)拉料扣9、水口頂針前端做成”Z”形扣針10、主流道尺寸過(guò)大或冷卻時(shí)間不夠10、減小主流道尺寸或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間11、主流道脫模斜度過(guò)小11、加大主流道脫模斜度

五、螺桿打滑

注塑過(guò)程中，螺桿無(wú)法塑化熔料只產(chǎn)生空運(yùn)轉(zhuǎn)的現(xiàn)象稱(chēng)為螺桿打滑。發(fā)生螺桿打滑時(shí)，螺桿只有轉(zhuǎn)動(dòng)行為，沒(méi)有后退動(dòng)作。

下表即為螺桿打滑產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、料管后段溫度太高，料粒結(jié)塊（不落料）1、檢查入料口處的冷卻水，降低后段熔料溫度2、樹(shù)脂干燥不良2、充分干燥樹(shù)脂及適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑3、背壓過(guò)大且螺桿轉(zhuǎn)速太快（螺桿抱膠）3、減小背壓和降低螺桿轉(zhuǎn)速4、料斗內(nèi)的樹(shù)脂結(jié)塊（不落料）4、檢修烘料桶的加熱系統(tǒng)更換新料5、回用水口料的料粒過(guò)大，產(chǎn)生“架橋”現(xiàn)象5、將過(guò)大的水口料粒挑揀出來(lái)，重新粉碎6、料斗內(nèi)缺料6、及時(shí)向烘料桶添加塑料7、料管內(nèi)壁及螺桿磨損嚴(yán)重7、檢查或更換料管/螺桿六、壓模

注塑過(guò)程中，若膠件/水口料未完全取出來(lái)或粘模時(shí)操作工未及進(jìn)發(fā)出，鎖模后留在模具內(nèi)的膠件/水口料造成壓傷模具（或成型孔針壓斷）的現(xiàn)象稱(chēng)為壓模。發(fā)生壓模事件是十分嚴(yán)重的問(wèn)題，會(huì)造成生產(chǎn)停止，需落模維修被壓壞的模具（如：成型孔針、型芯或單薄結(jié)構(gòu)的部位），有的尺寸精度要求高的模芯無(wú)法修復(fù)，需更換模芯，造成很大的損失甚至影響訂單的交貨期。因此，要特別防止出現(xiàn)壓模事件，要合理設(shè)定模具的低壓保護(hù)參數(shù)，安裝模具監(jiān)控裝置，以防出現(xiàn)嚴(yán)重壓傷模具的事件。

下面即為壓模產(chǎn)生的原因分析及改善方法：

原因分析改善方法1、膠件粘前模1、改善膠件粘模現(xiàn)象（同改善粘模措施）2、模具低壓保護(hù)功能失效2、合理設(shè)定模具低壓保護(hù)參數(shù)3、全自動(dòng)生產(chǎn)中未安裝產(chǎn)品脫模監(jiān)控裝置3、有行位和深型腔結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品不宜使用全自動(dòng)生產(chǎn)，并加裝監(jiān)控裝置4、頂針板無(wú)復(fù)位裝置4、加設(shè)頂針板復(fù)位裝置5、作業(yè)員未發(fā)現(xiàn)膠件粘模5、對(duì)作業(yè)員進(jìn)行操作培訓(xùn)并加強(qiáng)責(zé)任心6、全自動(dòng)注塑的膠件粘模6、將全自動(dòng)改為半自動(dòng)生產(chǎn)模式

七、塑化噪音

注塑過(guò)程中，螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)塑化樹(shù)脂時(shí)，發(fā)現(xiàn)“嘰嘰”或“啾啾”的摩擦聲音稱(chēng)為塑化噪音（尤其在塑化粘度高的PMMA、PC料時(shí)最易產(chǎn)生塑化噪音）。塑化噪音主要是由于螺桿