金地網(wǎng)球館桁架施工組織設(shè)計

目錄TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"第一章 工程概述 .2第二章 施工準(zhǔn)備\o"CurrentDocument"第一節(jié) 項目管理及施工人員、機(jī)具配備 ..4\o"CurrentDocument"第二節(jié) 材料采購、檢驗、包裝、運輸 ..7\o"CurrentDocument"第三節(jié) 現(xiàn)場場地要求 .11第三章 鋼桁架加工及安裝\o"CurrentDocument"第一節(jié) 鋼桁架生產(chǎn)、制造 ..12\o"CurrentDocument"第二節(jié) 鋼桁架焊接工藝 ..21\o"CurrentDocument"第三節(jié) 鋼構(gòu)件除銹和涂裝工藝 ..40\o"CurrentDocument"第四節(jié) 鋼桁架安裝 ..56第四章 現(xiàn)場管理第一節(jié) 安全管理 .65第二節(jié) 質(zhì)量保證措施 .72第三節(jié) 工期安排及保證措施 77第四節(jié) 文明施工管理 78第一章工程概述一、工程名稱：金地格林世界網(wǎng)球館二、工程地址：上海市三、設(shè)計單位:上海市同濟(jì)開元建筑設(shè)計有限公司四、總包單位：五、分包單位：上海奉浦鋼結(jié)構(gòu)工程有限公司六、工程概況（一） 本工程鋼管桁架分為主桁架和聯(lián)系桁架兩種，最低點標(biāo)高為+0.900m,最高點標(biāo)高為+15.900m。主桁架共5榀，體育場投影面積3670m2，鋼結(jié)構(gòu)部分投影面積為3760nl桁架均為立體桁架，使用的鋼管均為20#。（二） 屋面及桁架詳圖見施工圖紙。（三） 設(shè)計荷載1、 罩棚設(shè)計活荷載標(biāo)準(zhǔn)值0.3（KN/m2），恒載值0.3（KN/m2）。2、 基本風(fēng)壓為0.55KN/m2,體型系數(shù)按風(fēng)洞試驗。（四） 鋼結(jié)構(gòu)的涂裝由于本工程地處沿海，防腐蝕非常重要，室內(nèi)：除銹后的構(gòu)件應(yīng)及時噴涂兩道環(huán)氧富鋅防銹底漆，每道干膜厚度》25m兩道環(huán)氧云鐵中間層漆，每道干膜厚度》25m兩道聚氨脂可復(fù)涂面漆，每道干膜厚度》25m室內(nèi)部分干漆膜總厚度應(yīng)》150^室外：除銹后的構(gòu)件應(yīng)及時噴涂兩道環(huán)氧富鋅防銹底漆，每道干膜厚度》 40m兩道環(huán)氧云鐵中間層漆，每道干膜厚度》40m兩道聚氨脂可復(fù)涂面漆，每道干膜厚度》40m室內(nèi)部分干漆膜總厚度應(yīng)》240Um（五） 質(zhì)量目標(biāo)1、 質(zhì)量總目標(biāo)：優(yōu)良2、 質(zhì)量方針：完美優(yōu)化的設(shè)計、一絲不茍的制造、精益求精的施工、永無止境的追求。六）計劃工期本工程計劃現(xiàn)場工期60天六、設(shè)計依據(jù)1、建筑結(jié)構(gòu)荷載規(guī)范(GB50009-2001)2、建筑抗震設(shè)計規(guī)范(GB50011-2001)3、 鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范(GB50017-2003)4、 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范(GB50205-2001)5、 網(wǎng)殼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程(JGJ61-2003)6、 鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程(JGJ82-91)7、 低合金結(jié)構(gòu)鋼(GB/T1591-94)8、 碳素結(jié)構(gòu)鋼(GB/T700-88)9、 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程(JGJ81-2001)10、 冷彎薄壁型鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程(GB50018-2002)11、 壓型金屬板設(shè)計與施工規(guī)程(YBJ216—88)12、 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(GB11345—89)13、 鋼結(jié)構(gòu)防火涂料應(yīng)用技術(shù)規(guī)程(CECS148：2003)14、 設(shè)計圖紙第二章施工準(zhǔn)備第一節(jié)項目管理及施工人員配備一、項目管理網(wǎng)絡(luò)1、本工程施工管理采用以項目經(jīng)理負(fù)責(zé)制為基礎(chǔ)的項目管理項目管理組織見下圖：項目管理組織結(jié)構(gòu)圖2、項目部各崗位職責(zé)（1）項目經(jīng)理：A、 嚴(yán)格執(zhí)行集團(tuán)公司各項管理制度，遵守相關(guān)的法規(guī)、法紀(jì)；B、 根據(jù)現(xiàn)場情況編制施工組織設(shè)計及組織會審圖紙，并對其可行性及準(zhǔn)確性負(fù)責(zé);C、 組建項目管理班子，做好開工前準(zhǔn)備工作；D、 組織工程的技術(shù)交底及安全技術(shù)交底工作；E、 負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)現(xiàn)場各方關(guān)系，保證溝通協(xié)調(diào)順暢、確保工程順利實施；F、 對工程現(xiàn)場提供的基礎(chǔ)、腳手架及其設(shè)備進(jìn)行組織驗收；G、 對施工過程受控及施工資料的全面性、完整性負(fù)責(zé)；H、 是質(zhì)量保證體系第一責(zé)任人，對其現(xiàn)場的貫徹執(zhí)行負(fù)責(zé)；J、 是安全保證體系的第一責(zé)任人，對其正常運轉(zhuǎn)負(fù)責(zé)；提高工作K、 是文明施工管理的第一責(zé)任人，負(fù)責(zé)對管理和施工人員進(jìn)行思想教育，提高工作積極性，保證人員穩(wěn)定，生產(chǎn)有序；L、 對工程完工后的服務(wù)及出現(xiàn)的質(zhì)量問題的處理負(fù)責(zé)；（2）材料員在項目經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)下，進(jìn)行如下工作：A、 負(fù)責(zé)材料、施工機(jī)具的運輸。B、 負(fù)責(zé)現(xiàn)場所需材料、工具的采購，并對其質(zhì)量負(fù)責(zé)。C、 負(fù)責(zé)收集、整理所有與工程相關(guān)的資料，并對其完整性、準(zhǔn)確性負(fù)責(zé)。3） 資料員A、 協(xié)助材料員整理與工程相關(guān)的資料并進(jìn)行歸檔；B、 負(fù)責(zé)工程施工過程中的一切資料的制作與整理；4） 安全員是現(xiàn)場安全管理體系的直接責(zé)任人，對安全管理體系的正常運轉(zhuǎn)負(fù)直接責(zé)任5） 技術(shù)負(fù)責(zé)人A、 是現(xiàn)場質(zhì)量保證體系的直接責(zé)任人。B、 負(fù)責(zé)解決現(xiàn)場出現(xiàn)的施工技術(shù)問題。C、 負(fù)責(zé)現(xiàn)場所有技術(shù)協(xié)調(diào)工作。6） 質(zhì)檢員A、 在技術(shù)負(fù)責(zé)人領(lǐng)導(dǎo)下，檢查工程的質(zhì)量問題；B、 協(xié)助技術(shù)負(fù)責(zé)人解決現(xiàn)場出現(xiàn)的施工技術(shù)問題；C、 能夠獨立解決現(xiàn)場的一般技術(shù)問題以及技術(shù)協(xié)調(diào)工作；3、各施工班組職責(zé)（1） 焊接班負(fù)責(zé)現(xiàn)場鋼管桁架的拼裝、焊接。（2） 吊裝班負(fù)責(zé)鋼管桁架及其它構(gòu)件、材料的吊裝。（3） 涂裝班負(fù)責(zé)現(xiàn)場底漆（水性無機(jī)富鋅漆）的補(bǔ)刷，中間漆、防火涂料、面漆的涂刷（4） 后勤班負(fù)責(zé)施工隊伍的日常生活和衛(wèi)生。（5） 機(jī)電班負(fù)責(zé)現(xiàn)場安全用電設(shè)備、施工機(jī)具的維護(hù)、保養(yǎng)。、管理及施工人員配置表職 務(wù)人數(shù)職 務(wù)數(shù)量1、項目經(jīng)理1人11、焊接二組（焊工）12人2、技術(shù)員1人12、焊接三組（焊工）12人3、質(zhì)量檢杳員1人13、焊接四組（焊工）12人4、安全員1人14、涂裝工10人5、材料員1人15、吊裝工4人6、資料員1人16、電工2人7、會計員1人17、勞工（當(dāng)?shù)毓蛡颍?0人&拼裝一組10人18、后勤工（當(dāng)?shù)毓蛡颍?人9、拼裝二組10人合計：133人10、焊接一組（焊工）12人三、施工機(jī)具配置表（一）、檢測設(shè)備序號名稱規(guī)格單位數(shù)量主要用途1游標(biāo)卡尺0-300把4測量長度、壁厚2游標(biāo)角度尺0-360°把4測量角度3鋼卷尺0-100m把40測量長度

4直角尺0-300?500把5測量直角、垂直度5焊接檢驗尺0-40把4測量焊縫尺寸6超聲波探傷儀PXUT-27套2檢測焊縫內(nèi)部缺陷7洛氏硬度計HR-150A臺1檢測高強(qiáng)螺栓的硬度8測厚儀TT-220臺2檢測涂、鍍層厚度9水準(zhǔn)儀DS3臺2測量水平度及標(biāo)高10經(jīng)緯儀J2臺2測量垂直度及放線:11全站儀CTS-701臺1測量節(jié)點坐標(biāo)12激光測距儀J2-JD臺2測量長度（二）主要施工機(jī)械序號名稱型號單位數(shù)量150噸汽車吊KH180-3臺125噸平板車斯太爾1291輛23直流電焊機(jī)ZX5-500臺（套）444電焊條烘箱YGCH-X-800個45電焊條保溫桶TRB系列個406角向砂輪機(jī)JB1193-71個207氣割設(shè)備套108坡口機(jī)PK-250套39手動葫蘆2T、5T套1610螺旋千斤頂8T、16T臺2011空壓機(jī)XF-200臺4第二節(jié)材料采購、檢驗、包裝、運輸一、概述本工程鋼桁架采用20#鋼管制作，材質(zhì)應(yīng)符合GB/T1591-94《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》的要求，桿件斷面直徑約為200—500。為保證節(jié)點連接的準(zhǔn)確性，鋼管應(yīng)采用相貫線切割機(jī)切割。除銹等級為Sa2.5。二、材料采購與檢驗鋼管應(yīng)符合GB/T1591-94《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的材質(zhì)要求，材料規(guī)格要滿足設(shè)計圖紙要求；次要構(gòu)件材質(zhì)應(yīng)符合碳素結(jié)構(gòu)鋼》 GB/T700-88的要求。原材料、配件進(jìn)廠后，對進(jìn)貨物資進(jìn)行驗證，驗證合格后按順序進(jìn)行尺寸、材質(zhì)和性能三個方面測量。具體要求如下：尺寸測量由檢驗人員按GB2828-87I-4.0進(jìn)行，并記錄測量結(jié)果；材質(zhì)測量由檢驗人員負(fù)責(zé)按下述材料檢驗要求進(jìn)行取樣和送樣，填寫《送樣登記表》，化驗員按《理化管理制度》要求進(jìn)行化學(xué)分析并標(biāo)識和保存樣件，建立《化學(xué)分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始記錄》臺帳，出據(jù)《化學(xué)分析報告單》并及時傳遞給檢驗員和資料員；性能測量由試驗員進(jìn)行，建立《機(jī)械性能試驗原始記錄》或《機(jī)械性能檢測報告》，并及時傳遞給成品檢驗員和資料員；嚴(yán)格按驗收規(guī)范規(guī)定進(jìn)行化學(xué)成分和性能進(jìn)行抽樣檢驗，只有上述三方面均合格后方能入庫。各種材料的檢驗要求如下：1、碳素結(jié)構(gòu)鋼材料檢驗檢查質(zhì)量證明文件,內(nèi)容應(yīng)包括材料數(shù)量、規(guī)格、批號、爐號、鋼的牌號、力學(xué)性能、化學(xué)成份、制造廠商、出廠日期、技術(shù)監(jiān)督部門印記等；觀察檢查鋼材的表面質(zhì)量，鋼材表面不允許有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷；抽樣復(fù)查鋼材的尺寸精度，抽樣數(shù)量見GB2828-87I-4.0；抽樣檢驗化學(xué)成份，每批材料每種規(guī)格抽樣一件，化學(xué)成份應(yīng)滿足GB700-8斷準(zhǔn)的要求；產(chǎn)品標(biāo)識：型鋼應(yīng)有生產(chǎn)廠家的鋼印、噴印、標(biāo)牌、粘標(biāo)簽等標(biāo)識，標(biāo)識上應(yīng)有供方名稱（廠標(biāo)）、牌號、爐罐號、規(guī)格、重量等。2、低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼材料檢驗（1）檢查質(zhì)量證明文件，內(nèi)容應(yīng)包括供方名稱或印記、發(fā)貨日期、需方名稱、合同號、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號、鋼的牌號、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量、件數(shù)、規(guī)格、各項檢驗結(jié)果、技術(shù)監(jiān)督部門印記等；低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的機(jī)械性能應(yīng)在質(zhì)量證明書中注明；檢查供方提供的工藝性能報告，對于外徑大于22mm且壁厚與外徑比值小于或等于10%的鋼管：檢查表面質(zhì)量，不得有裂紋、結(jié)疤、折疊和夾渣；抽樣復(fù)查鋼材的尺寸精度，鋼管的尺寸精度應(yīng)符合結(jié)構(gòu)鋼材的尺寸精度要求，抽樣數(shù)量見GB2828-87I-4.0；抽樣復(fù)查化學(xué)成份，每批每種規(guī)格抽樣一件，化學(xué)成份應(yīng)滿足表12的要求。復(fù)驗僅抽檢C、Si、Mn、P、S即可，產(chǎn)品標(biāo)識同上。3、焊條材料檢查質(zhì)量證明書，其內(nèi)容應(yīng)填寫制造廠的實際檢驗結(jié)果，主要有尺寸，T型接頭角焊縫檢驗結(jié)果，溶敷金屬的化學(xué)成份，力學(xué)性能，焊縫射線探傷檢驗結(jié)果，藥皮含水量檢驗結(jié)果，技術(shù)監(jiān)督部門印記等；檢查產(chǎn)品標(biāo)識，包括標(biāo)準(zhǔn)號、焊條型號及焊條牌號、制造廠名及商標(biāo)、批呈號、數(shù)量及生產(chǎn)日期。4、 焊絲檢驗檢查質(zhì)量證明書，其內(nèi)容應(yīng)填寫制造廠的實際檢驗結(jié)果，主要有焊絲的化學(xué)成份，熔敷金屬的力學(xué)性能，焊縫的射線探傷檢驗結(jié)果，技術(shù)監(jiān)督部門印記等；檢查焊絲的表面質(zhì)量，應(yīng)光滑、平整、無毛刺、劃痕、銹蝕和氧化皮等；檢查焊絲的產(chǎn)品標(biāo)識，包括標(biāo)準(zhǔn)號、焊絲型號、批號、有效期、生產(chǎn)日期、制造廠名及商標(biāo)等。5、 普通螺栓、錨栓、螺母檢驗觀察檢查產(chǎn)品的表面質(zhì)量，不得有毛刺和銹蝕。抽查產(chǎn)品的尺寸精度，每種規(guī)格的抽樣數(shù)量見GB2828-87I--6.5，用游標(biāo)卡尺和螺紋量規(guī)檢測，其結(jié)果應(yīng)滿足設(shè)計要求。6、 涂料類、稀料類的產(chǎn)品由檢驗人員檢查產(chǎn)品的質(zhì)量證明書和合格證，檢查產(chǎn)品的有效期和生產(chǎn)日期。檢查應(yīng)結(jié)合使用情況，檢查數(shù)量按桶數(shù)的5%，且不少于3桶。物資入庫后應(yīng)設(shè)置專門場地存放，并進(jìn)行嚴(yán)格標(biāo)識，做好防護(hù)工作，避免混用、錯用現(xiàn)象發(fā)生，如發(fā)現(xiàn)有上述情況，應(yīng)由質(zhì)量管理人員立即組織追溯，找出原因并進(jìn)行糾正。生產(chǎn)領(lǐng)用時應(yīng)堅持限額領(lǐng)料制度，做到日清日結(jié)。三、材料采購保證體系為了保證工程的順利實施，必須針對工程的需要制訂詳細(xì)的材料計劃和材料采購計劃，同時落實資金計劃，配置相關(guān)人員進(jìn)行執(zhí)行保證工程的順利實施。流程圖如下：圖紙分解I-制定材料計劃十I制訂采購計劃I制訂資金計劃f落實供應(yīng)商f簽訂供貨合同—計劃實施—質(zhì)量檢驗—合格入庫圖紙分解必須分清主材、輔材及相關(guān)配件，了解清楚材料數(shù)量、材質(zhì)要求以及對材料產(chǎn)地的要求，同時對照施工總進(jìn)度，確定材料需要時間。根據(jù)材料種類數(shù)量及施工進(jìn)度需求，制定材料計劃，同時制定出采購計劃，根據(jù)材料種類如生產(chǎn)用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品類，采取不同的采購?fù)緩椒纸獾讲煌块T、不同環(huán)節(jié)。本工程物資根據(jù)用途分為三類：A類：鋼管、用于制作鋼桁架節(jié)點的端板用鋼板、焊條、焊絲；B類：鋼桁架構(gòu)件節(jié)點板零件、連系桿；C類：過渡板、過渡螺栓及螺母、小方墊，普通螺栓，錨栓，除A，B類中以外的其他零件。D類：鑄鋼節(jié)點以及抗滑移支座；A、B類物資由采購部門根據(jù)采購計劃采購，C類物資由項目部提供計劃、數(shù)量、規(guī)格,采購部門采購，D類物資由有資質(zhì)的分包加工單位按照設(shè)計要求制作。確立好采購計劃時，必須根據(jù)計劃制定資金計劃。在資金上確保采購計劃的實施以保證工程的順利實施。材料供應(yīng)商以及分包加工單位必須是公司認(rèn)證的合格供應(yīng)商，具有相當(dāng)?shù)墓┴洏I(yè)績和穩(wěn)定的供貨質(zhì)量，并且具備一定的資金墊付能力，同供應(yīng)商簽訂的供貨合同，必須約定明確，對材料的數(shù)量、性能、內(nèi)在質(zhì)量及驗貨方式、供貨時間明確，以保證工程能順利實施。工程的材料在到貨時必須按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)確立的程序進(jìn)行驗證，合格的材料才準(zhǔn)許進(jìn)入生產(chǎn)、施工，以保證工程的施工質(zhì)量。四、材料的包裝、運輸本工程地點在上海，所以材料的運輸包括三個過程：一是原材料由采購地運至工廠進(jìn)行深加工；二是加工好的半成品運往工地；三是由工地吊裝成功。第三節(jié)現(xiàn)場條件要求1、施工用電：容量不小于850KVA，施工場地要做到“三通一平”2、提供70*25米平整的場地拼裝桁架。3、 提供200m2的倉庫一間。4、 提供辦公用房1間、宿舍4間，廚房一間。第三章鋼桁架加工及安裝第一節(jié)鋼桁架生產(chǎn)、制造一、加工準(zhǔn)備（一） 工程實施過程中使用的監(jiān)視和測量設(shè)備應(yīng)按照《監(jiān)視和測量控制程序》要求進(jìn)行校準(zhǔn)，必須確保量值已知，未經(jīng)檢定或校準(zhǔn)的計量器具不準(zhǔn)使用。（二） 使用的通用、專用、起運等生產(chǎn)設(shè)備應(yīng)處于完好狀態(tài)，并在使用過程中保持安全可靠。（三） 操作、檢驗、檢測人員應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)，能夠勝任本工序或崗位操作要求，操作過程中必須遵守《設(shè)備操作規(guī)程》、《SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)使用說明書》和工藝規(guī)程規(guī)定，嚴(yán)禁違章作業(yè)。（四） 生產(chǎn)環(huán)境應(yīng)按《現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境管理制度》規(guī)定進(jìn)行治理，并保持清潔，物流順暢有序。、工藝流程閱圖與加工圖設(shè)計原輔材料米購f進(jìn)貨檢驗檢測f鋼管件下料、標(biāo)識—對加工圖確認(rèn)周轉(zhuǎn)、運輸—預(yù)拼裝—分解、打磨—表面預(yù)處理f涂裝、編號f打包、包裝f入庫f發(fā)運（一）閱圖與加工圖設(shè)計1、 加工前生產(chǎn)和工藝人員應(yīng)審閱施工圖和加工圖，兩者必須保持一致。發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時與設(shè)計人員或單位聯(lián)系解決。2、加工圖紙設(shè)計應(yīng)以盡量減少加工時參數(shù)轉(zhuǎn)換步驟為原則,并滿足SKGG-B設(shè)備操作所需參數(shù)的輸入要求，鋼管長度和相貫角度等參數(shù)要詳細(xì)、具體、直接；不能采用相貫線切割機(jī)割制的特殊管件應(yīng)由設(shè)計人員采用 X-steel設(shè)計軟件繪制管件端部的1:1放樣尺寸圖紙，并給出管件的最大長度尺寸；加工圖紙應(yīng)下發(fā)到參與操作的每個主操作手中，以便于他們提前做好加工準(zhǔn)備。3、 當(dāng)鋼桁架鋼管的長度超過8000mm寸應(yīng)考慮對接（當(dāng)單根鋼管的長度能滿足要求時，應(yīng)盡量不采用對接），對接后的桿件應(yīng)校直，對接接頭位置應(yīng)避開節(jié)點位置并考慮相互錯開，或由設(shè)計技術(shù)部設(shè)計人員負(fù)責(zé)確定。對接處（直接或斜接）坡口以及桁架腹桿管件宜采用SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)割制。（二） 原輔材料采購及進(jìn)貨檢驗1、 根據(jù)設(shè)計圖紙和工程實施進(jìn)度要求，由管理部計劃人員和采購部采購工程師制訂工程生產(chǎn)和原材料、配件、輔助材料采購和外協(xié)加工計劃，分別經(jīng)管理部、采購部經(jīng)理審核后報制造公司總經(jīng)理批準(zhǔn)執(zhí)行。2、 原輔材料購進(jìn)后采購工程師應(yīng)提供質(zhì)保書或合格證明文件并報請質(zhì)量技術(shù)部檢驗人員按《進(jìn)貨檢驗指導(dǎo)書》要求進(jìn)行尺寸、材質(zhì)化驗和力學(xué)性能檢測，合格后按《倉儲作業(yè)制度》規(guī)定辦理入庫手續(xù)并通知生產(chǎn)部安排相關(guān)人員卸貨和領(lǐng)用。3、 不合格的原輔材料應(yīng)按《不合格品控制程序》規(guī)定進(jìn)行處置。（三） 弦桿的加工1、下料按劃分好的小拼單元按下述公式確定弦桿下料長度：L=L1+L2L1：彎曲后鋼管中線弧長L2：由彎曲工藝確定的工作段的長度按下料長度在鋼管下料機(jī)上截取相應(yīng)長度的鋼管，并在鋼管兩端的工作段作明顯的區(qū)分標(biāo)記。2、鋼管彎曲本工程鋼管的彎曲加工采用液壓彎管機(jī)進(jìn)行加工。（1） 根據(jù)實驗和計算確定鋼管彎曲后的回彈幅度，若回彈幅度超出許可范圍，可采取增加鋼管表面和模具之間的摩擦力、管中加填料等措施。（2） 首先固定好上模，使模具重心與壓力頭中心在一條線上；再固定下模，上下模平面必須緊密配合，間隙要均勻，并確認(rèn)模上有足夠的行程。（3） 開動壓力機(jī)試壓，檢查有無異常情況、潤滑是否良好。（4） 正式彎曲前，再次檢查工件編號、尺寸與圖紙是否符合，鋼管是否有影響彎曲質(zhì)量的毛刺，并加裝能調(diào)整定位的當(dāng)塊，發(fā)現(xiàn)偏差及時調(diào)整當(dāng)塊的位置。（5） 對首次彎出的鋼管要仔細(xì)檢查，確認(rèn)合格后再加工后續(xù)鋼管；并嚴(yán)格地進(jìn)行中間檢驗和臺板檢驗。（6） 嚴(yán)禁直接用手在模具上取放工件，以防出現(xiàn)安全事故。（7）多人共同操作時，只能有一人指揮。（8）模具使用完畢，進(jìn)行防腐處理后，妥善保存。（9）加工好的鋼管打上清晰明顯的標(biāo)記按序存放。3、成品鋼管的加工（1）首先去掉彎曲好的鋼管的工作段。（2）鋼管端部按設(shè)計要求打好坡口。（3）在鋼管一端加焊襯管。（4）對鋼管按設(shè)計要求進(jìn)行噴砂除銹。（5）除銹后的鋼管按設(shè)計要求噴涂底漆（水性無機(jī)富鋅漆），噴底漆（水性無機(jī)富鋅漆）前，應(yīng)在弦桿上標(biāo)出腹桿的對接位置及對接面，用不干膠紙覆蓋。（四）腹桿的加工腹桿與弦桿之間的連接節(jié)點為相貫節(jié)點，因此腹桿的加工過程就是用相貫線切割機(jī)進(jìn)行下料和除銹刷底漆（水性無機(jī)富鋅漆）。1、下料（1）方法選擇鋼管端部有相貫線加工要求的應(yīng)采用SKGG-型數(shù)控相貫線切割機(jī)進(jìn)行切割，余量留放見（2）；不能采用相貫線切割機(jī)割制的特殊管件根據(jù)技術(shù)部提供的 1：1放樣尺寸進(jìn)行手工放樣切割，切割后應(yīng)開制坡口并進(jìn)行修整加工，消除割痕和缺陷；端部無角度、坡口要求以及不需折彎主鋼管（直）可以采用G4028帶鋸、GS-114砂輪切割機(jī)、等離子切割或手工氣割方式制作，割后應(yīng)對割口和端部進(jìn)行打磨修整加工；堵板及特殊形狀板料制作前應(yīng)制作靠模并采用仿形氣割機(jī)割制，規(guī)則板料及坡口宜采用GZ-4000或半自動切割機(jī)割制；（2）余量留放余量留放應(yīng)同時考慮割縫余量和整個桁架焊接后的焊接收縮量。即按C=C1+C確定，其中：C1=2k/cosa;C2=0.6L 。式中：C1—為帶坡口角度的雙端切割余量（mm；C2—桿件焊接收縮量（mr）k—為不帶坡口角度的單端切割余量（mr） （見表1）;a—為坡口角度；L—桿件總長度（。支管切割后的長度應(yīng)比理論尺寸長1mm割縫余量的留放應(yīng)視坡口角度的改變、被切鋼管的不同、火焰的調(diào)整及槍尖中心距管表面的距離的不同，據(jù)實際情況適當(dāng)調(diào)整后批量生產(chǎn)；桿件焊接收縮量暫根據(jù)總長度按0.6mm/m留放，并適當(dāng)考慮焊接節(jié)點數(shù)量；特殊放樣鋼管用帶鋸、無齒鋸下料時應(yīng)在最大長度基礎(chǔ)上再增加2mn余量（雙端）；單側(cè)坡口角度一般為45°?55°,特殊情況應(yīng)符合設(shè)計要求；鋼管下料后的長度尺寸允許偏差為：土2mm表1:切割性能參數(shù)切割厚度（mm5?1010?2020?40割嘴號GK1-1GK1-2GK1-3切割余量（單端）1?1.31.3?1.51.5?1.8乙炔壓力（Mpa0.03?0.06切割氧壓力（Mpa0.3?0.9（純度99.5%）槍尖中心距管表面距離12mm槍軸心距槍尖的距離102mm槍尖上限位距管心距離307mm（3） —般鋼管的下料用SKGG-B型相貫線數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行單根鋼管下料時，其工藝順序為：審閱加工圖樣f編寫《SKGG-B相貫線管材下料工藝參數(shù)表》f工段長審核f下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)單f試割f自檢f批量生產(chǎn)f巡檢、抽檢f清渣f油漆編號、砸鋼號f抽檢f分榀打包、轉(zhuǎn)下道工序。操作人員應(yīng)熟悉設(shè)備使用性能和工藝要求，并熟練掌握和應(yīng)用SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)的操作規(guī)程，經(jīng)過嚴(yán)格培訓(xùn)和實踐考核合格后方可上崗操作；工段長要從整個工程統(tǒng)籌考慮，安排好計劃進(jìn)度，及時安排主操作人員按計劃提前編寫好《SKGG-B相貫線管材下料工藝參數(shù)表》，以確定每種鋼管的切割類型及每個步驟的輸入?yún)?shù)，由工段長審核確認(rèn)，參數(shù)不明的或難以計算出來的，應(yīng)提交工段長與設(shè)計工程師聯(lián)系解決。主操作人員應(yīng)根據(jù)加工圖、生產(chǎn)任務(wù)單、 《SKGG-B相貫線管材下料工藝參數(shù)表》首先進(jìn)行試割，自檢并經(jīng)檢驗人員確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行正式批量加工；同一規(guī)格的鋼管批量加工時，主操作人員應(yīng)首先做好配料工作，并結(jié)合生產(chǎn)計劃要求領(lǐng)用原、輔材料。應(yīng)考慮優(yōu)先加工較長鋼管，然后再用余料加工較短鋼管，力求省料、省時、省接管；割嘴的安裝和更換：氧氣、乙炔壓力的調(diào)整以及火焰的調(diào)整詳見 《SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)使用說明書》。機(jī)床參數(shù)的設(shè)定：在第二頁面主控菜單中，所有綠色顯示項為關(guān)鍵參數(shù)，為防止誤操作造成事故而設(shè)定，一般為固定值，輕易不可隨便改變，并有輸入密碼保護(hù)，具體項目見表1；若更換割嘴，應(yīng)根據(jù)實測值重新設(shè)定機(jī)床參數(shù)；下料后的鋼管應(yīng)在主操作的指導(dǎo)下由副操作進(jìn)行自檢，合格后應(yīng)徹底清渣，并用醒目油漆編號及按要求砸上鋼號，應(yīng)保持所砸鋼號正確清晰，以確保下道工序生產(chǎn)和現(xiàn)場施工的順利開展；操作過程發(fā)生的問題及處理辦法見表二。（4）特殊鋼管的下料工藝順序為：審閱放樣圖f下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)單f無齒鋸下料f初步標(biāo)識f按放樣圖核對長度尺寸及數(shù)量f劃相貫線f油漆編號f氣割f坡口割制f清渣打磨f砸鋼號。下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)單時應(yīng)注明切割余量及其他技術(shù)要求；初步標(biāo)識應(yīng)注明鋼管編號和具體長度；首先弄清放樣圖說明并核對鋼管長度尺寸及數(shù)量，然后根據(jù)設(shè)計規(guī)定的正卷、反卷要求分別劃線，并編號；特別要區(qū)分開正卷、反卷的同一規(guī)格的鋼管，劃相貫線人員應(yīng)對劃線的正確性和和所做編號的正確性負(fù)責(zé)；氣割時應(yīng)把同一編號的桿件放在一起，以便于區(qū)分正卷、反卷鋼管及核對數(shù)量；氣割按設(shè)計要求進(jìn)行坡口割制，并用角磨機(jī)對割縫及割瘤進(jìn)行打磨處理；下料后應(yīng)由輔助人員嚴(yán)格按鋼管上的編號用鋼號在距離鋼管最長 100~200mn處對所下料工件進(jìn)行逐個編號（在制造公司焊接的整體或單片桁架可用醒目油漆進(jìn)行編號）。（5）除銹和噴漆下好料的腹桿按設(shè)計要求噴砂除銹和噴底漆（水性無機(jī)富鋅漆），注意噴漆時應(yīng)采取措施保護(hù)鋼管兩端坡口。2、檢驗下料后的長度、角度和坡口尺寸必須滿足設(shè)計要求，工程用所有不同編號管件應(yīng)進(jìn)行100%檢驗?？刂坪眠^程檢驗，按加工圖核對下料后鋼管油漆編號與鋼號的一致性，為最終檢驗做好準(zhǔn)備。具體檢驗項目見表三。。3、預(yù)拼裝（1）為驗證設(shè)計圖紙和加工工藝的正確性，滿足桁架設(shè)計和安裝要求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）編號相同的均應(yīng)取一榀預(yù)拼裝并經(jīng) 100%檢驗，合格后方可進(jìn)行其它榀次的下料。（2）拼裝用工量器具見表五，預(yù)拼裝用焊接材料的選擇應(yīng)符合鋼管材質(zhì)要求，焊接前應(yīng)根據(jù)焊接材料說明書要求進(jìn)行烘焙。（3）預(yù)拼裝經(jīng)檢驗人員檢驗合格并經(jīng)設(shè)計、工藝技術(shù)確認(rèn)后（具體檢驗項目見表五），由拼裝人員負(fù)責(zé)預(yù)拼裝桁架的分解和焊點打磨，按桁架編號分類將各個桁架用管件裝包，通知成品工段人員周轉(zhuǎn)至涂裝場地。（4）預(yù)拼裝前應(yīng)清除接頭割痕和渣瘤，拼裝過程中設(shè)計、工藝技術(shù)、生產(chǎn)管理和檢驗人員應(yīng)親臨生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行指導(dǎo)。（5）預(yù)拼裝拼裝次序從桁架中間向兩邊分別拼裝，拼裝時保證相鄰小拼單元之間的間隙要均勻并符合要求。（6）由于預(yù)拼裝后桁架還需要拆開，所以次桁架由于是平面桁架預(yù)拼時，焊點可少些；主桁架作為立體桁架焊點則應(yīng)多些以保證拼裝的安全可靠；拼裝焊縫的點焊長度為5~10mn,焊縫高度為4~5mm（7）預(yù)拼裝發(fā)現(xiàn)問題時，應(yīng)會同設(shè)計、下料加工人員一起分析產(chǎn)生問題的性質(zhì)并找出原因，填寫《設(shè)計變更申請單》并及時調(diào)整設(shè)計或加工的參數(shù)輸入，直至滿足施工圖設(shè)計要求為止.（8）堵板可在預(yù)拼裝工序拼裝后直接轉(zhuǎn)至焊接工序予以焊接， 其它板料視具體情況進(jìn)行。

表二操作過程中出現(xiàn)的問題及處理辦法序號操作時出現(xiàn)的問題產(chǎn)生的原因處理方法1不執(zhí)行操作①受系統(tǒng)設(shè)置限制管件規(guī)格小于?48,不能夠在SKGG—B設(shè)備上進(jìn)行切割，建議設(shè)計人員調(diào)整管件規(guī)格至?48以上或采用手工切割；超過參數(shù)規(guī)定范圍2出現(xiàn)“伺服報警”主機(jī)不驅(qū)動夾盤繞X軸旋轉(zhuǎn)工件線速度超過800mm/min；（過速保護(hù)）工件在X向行走速度超過1200mm/min；（過速保護(hù)）主機(jī)行走導(dǎo)軌上有異物，阻塞電磁離合器將設(shè)定速度降至800mm/min以下；將設(shè)定速度降至1200mm/min以下；清除導(dǎo)軌上異物具體按以下程序重新啟動：關(guān)閉“驅(qū)動”、“割選”鍵，稍等片刻，重新按下“驅(qū)動”，稍等片刻，按下“割選”即可。3扎槍、碰槍參數(shù)輸入錯誤或誤操作；卡盤上扳手沒卸下應(yīng)采取緊急剎車，具體操作如下：立即按“急停”，待故障處理后順時針旋轉(zhuǎn)“急?！保匦掳聪隆膀?qū)動”，稍等片刻，按下“割選”即可。4起割時未割透預(yù)熱時間太短即氣割；“預(yù)熱延時時間”設(shè)定太短延長預(yù)熱時間延長設(shè)定“預(yù)熱延時時間”，一般設(shè)定為300秒左右，具體操作同5。5出現(xiàn)斷火缺氧或缺乙炔氣切割速度過快補(bǔ)充氣源；降低切割速度。具體操作如下：按下“返回”鍵，系統(tǒng)將會響應(yīng)該命令，返回到初始切割位置，然后觸摸“加工”選項，依系統(tǒng)提示重新執(zhí)行，降低切割速度，可彌補(bǔ)切割過程中出現(xiàn)的斷火，避免返工。6穿孔處過度燒傷“穿孔持續(xù)時間”設(shè)定太長；預(yù)熱時間太長“穿孔持續(xù)時間”設(shè)定最大不超過10s；降低預(yù)熱時間，適度掌握好火候7未切割到頭即停止切割①工件未卡緊①注意卡緊工件，若少量未割透，建議手工割完，否則重割。8切點錯位較大或與設(shè)疋長度偏差大工件不直；未調(diào)平工件；未留放割縫余量工件校直后再上架；若因工件長個，最好將鋼管先裝夾一部分進(jìn)行調(diào)平后切割。按vvSKGG—B型數(shù)控相貫線切割機(jī)使用說明書＞＞第17頁調(diào)平工件，一般保持托架角度值一致及槍尖中心距管表面距離一致；設(shè)定長度加上割縫余量9切口邊緣塌邊，并有珠粒焙滴粘附火焰過強(qiáng)；廢粒部分留量不足，切割工件邊緣調(diào)整為焰強(qiáng)度；余料部分留量要適當(dāng)

表二管桁架產(chǎn)品下料質(zhì)量檢驗表工序序號檢驗項目執(zhí)行依據(jù)檢驗方法檢驗數(shù)量質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)采用SKGG—B型相貫線數(shù)控切割機(jī)下料A所用材料標(biāo)識、規(guī)格圖紙觀察檢查、鋼卷尺首檢確認(rèn)正確BvvSKGG—B相貫線管材下料工藝參數(shù)表＞＞表填寫情況圖紙觀察檢查全檢正確完整C加工后切點間長度偏差工藝文件鋼卷尺首檢后按1—4.0規(guī)疋抽檢±2mmD加工后管口曲線的局部偏離工藝文件試拼觀察、鋼卷尺同上±2mmE坡口缺口及起切點錯們偏差情況工藝文件觀察檢查、鋼卷尺同上深度w1.5mm,且坡口角度土5F清渣及割瘤工藝文件觀察檢杳同上應(yīng)100%徹底G產(chǎn)品標(biāo)識、砸鋼號圖紙觀察檢杳全檢正確清晰采用Xsteel放樣圖下料A所用材料標(biāo)識、規(guī)格圖紙觀察檢杳、鋼卷尺首檢確認(rèn)正確B無齒鋸下料偏差（留量）放樣圖鋼卷尺首檢后按1-4.0規(guī)疋抽檢±1mmC相貫線劃線偏差放樣圖放樣圖包覆同上±1mmD加工后切點間長度偏差工藝文件鋼卷尺同上±2mmE加工后管口曲線的局部偏離工藝文件放樣圖套模、鋼卷尺同上±2mmF坡口及局部缺口情況工藝文件觀察檢杳同上深度w1.5mm,且坡口角度土5G清渣及割瘤r工藝文件觀察檢杳同上應(yīng)100%徹底H產(chǎn)品標(biāo)識、砸鋼號放樣圖觀察檢杳全檢正確清晰預(yù)拼裝A節(jié)點中心偏移GB50205-2001劃線后用鋼尺檢杳全檢2.0mmB節(jié)點處桿件軸線錯位GB50205-2001劃線后用鋼尺檢杳全檢4.0mmC跨中垂直度GB50205-2001鋼卷尺、吊線全檢H/250且w15mmD跨中咼度GB50205-2001鋼卷尺、拉線全檢±3mmE兩端支撐面最外側(cè)距離（單跨拼接總長度）GB50205-2001鋼卷尺全檢+5.0mm-10.0mm

表四桁架拼裝質(zhì)量檢查表項目允許偏差（mm）檢查方法執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)桁架最外觀兩個孔或兩端支撐面取外側(cè)距離L<24m+3.0-7.0用拉線、吊線、鋼尺檢杳GB50205-2001L>24m+5.0-10.0桁架跨中高度±10.0桁架跨中拱度設(shè)計要求起拱±L/5000設(shè)計未要求起拱10.0-5.0相鄰節(jié)間弦桿彎曲（受壓除外）L/1000鋼桁架的垂直度和側(cè)向彎曲矢高的允許偏差（mm）項目允許偏差跨中垂直度h/250w15mm側(cè)向彎曲矢高fL<30mL/1000且w10.030m<L<60mL/1000且w30.0L>60mL/1000且w50.0表五、拼裝用工量器具序號工具名稱用途序號工具名稱用途1500mn直角尺測量垂直度7石筆劃線、標(biāo)記25m鋼卷尺測量長度8線繩吊線、拉線315m鋼卷尺測量長度9角磨機(jī)清渣、打渣4角尺測量角度10手錘拼裝、分解5BX-300焊機(jī)焊接11鋼絲刷清渣、除銹6手工割槍與氣體切割12起運設(shè)備吊裝、運送滿足拼裝長度和寬度要求的平臺或設(shè)備第二節(jié)鋼桁架焊接工藝一、焊接試驗及工藝評定（一） 焊接試驗和工藝評定是保證鋼桁架小拼單元焊縫質(zhì)量的前提，只有通過焊接試驗和焊接工藝評定才能選擇出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工藝參數(shù)等，以保證焊接頭的力學(xué)性能達(dá)到設(shè)計要求。（二）焊接工藝試驗的內(nèi)容和要求。焊接工藝試驗包括Q345B鋼管可焊性試驗和焊接材料工藝試驗兩部分。焊接材料的工藝試驗的內(nèi)容如下：1、焊條性能對比試驗。2、電弧穩(wěn)定性試驗。3、飛濺率試驗（含熔敷系數(shù)）。4、焊縫脫渣性能試驗。5、焊縫金屬擴(kuò)散氫含量試驗。6、焊縫熔敷金屬機(jī)械性能試驗。7、焊接工藝的各項參數(shù)。（三）焊接工藝評定批；焊接工藝評定是生產(chǎn)前的技術(shù)準(zhǔn)備工作，是評價焊接能力的重要的基礎(chǔ)技術(shù)資料。焊接工藝評定所用的設(shè)備、儀表應(yīng)處于正常的工作狀態(tài)，有特殊要求時，要與生產(chǎn)時采用的焊機(jī)相同。焊接工藝評定試板的焊工，必須由單元技術(shù)熟練的焊接人員承擔(dān)。評定所用材料應(yīng)符合相應(yīng)國家標(biāo)準(zhǔn)。焊接工藝評定的一般程序如下：1、提出焊接工藝評定任務(wù)書（由編制焊接工藝者提出，經(jīng)焊接責(zé)任工程師批準(zhǔn)）。2、編制焊接工藝說明書。3、制定焊接評定計劃（以便通知質(zhì)保工程師、檢驗員及有關(guān)人員參加評定試驗）。4、焊接試件并填寫焊接記錄。5、加工試樣及焊后檢驗（包括表面檢驗、無損探傷、理化試驗、金相檢驗及任務(wù)書中所要求的各種檢驗）。6、填寫焊接工藝評定報告。7、評定為不合格時，應(yīng)找出產(chǎn)生缺陷的原因，修改參數(shù)，重新編制焊接工藝說明書，再評定，直到合格工藝試驗完后還須進(jìn)行評定以判斷是否可行。未經(jīng)評定的試驗結(jié)果不能盲目投入批量生產(chǎn)。工藝評定的目的，一是審定生產(chǎn)工藝能否實現(xiàn)；二是質(zhì)量保證可靠程度的檢驗；三是經(jīng)濟(jì)合理性分析。焊接工藝評定報告應(yīng)包括以下內(nèi)容：1、焊接方法與焊接規(guī)范2、焊接接頭型式及尺寸、簡圖。3、母材的類別、組別、厚度范圍，鋼號及質(zhì)量證明書。4、焊接材料的牌號、化學(xué)成分、直徑及質(zhì)量證明書。5、焊接位置。6、預(yù)熱溫度、層間溫度。7、焊后熱處理溫度、保溫時間。8、氣體的種類及流量。9、電流種類及特性。10、技術(shù)措施：操作方法、噴嘴尺寸、清根方法、焊接層數(shù)等。11、焊接記錄。12、各種試驗報告。13、焊接工藝評定結(jié)論及適用范圍。二、焊接規(guī)程（一）、原材料鋼管按施工圖的要求選用，其性能和質(zhì)量必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并具有質(zhì)量證明書或檢驗報告。鋼管進(jìn)廠后應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗，包括質(zhì)量證明書和合格證，材料表面質(zhì)量和標(biāo)記，材料的規(guī)格、型號及數(shù)量，材料的化學(xué)成份及力學(xué)性能等。（二）、焊接材料鋼管所用焊接材料，應(yīng)按施工圖的要求選用，符合國家及行業(yè)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定，并有質(zhì)量證明書或檢驗報告。焊接材料進(jìn)廠后應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗，檢驗員根據(jù)訂貨合同和有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)按下述內(nèi)容復(fù)驗。1、焊條（1） 焊條的生產(chǎn)廠家、批號、制成日期、型號、牌號、規(guī)格（直徑和長度）；（2） 藥皮的外觀、強(qiáng)度、偏心度、耐潮性；（3） 熔敷金屬的化學(xué)成份和機(jī)械性能；（4） 焊接工藝性。2、焊絲⑴焊絲的生產(chǎn)廠家、供貨單位、批號、制成日期；⑵焊絲型號、牌號、規(guī)格、外觀質(zhì)量、化學(xué)成份和機(jī)械性能。3、焊劑（1） 焊劑的化學(xué)成份、酸堿度、粒度、濕度；（2） 在無檢測手段情況下，可采用間接辦法檢測，即化驗焊縫的化學(xué)成份，其硫、磷含量不大于母材時，即可認(rèn)定為合格。（三） 、焊工鋼桁架制作及安裝的焊工，必須經(jīng)過培訓(xùn)、考試合格并取得焊工合格證后方可施焊。持證焊工，其合格證必須在有效期內(nèi)，連續(xù)中斷焊接工作達(dá)六個月以上時，其合格證自動失效，如再參加焊接工作，應(yīng)重新考試合格后方可繼續(xù)從事焊接工作。（四） 焊前準(zhǔn)備焊前應(yīng)清除焊件坡口表面及兩側(cè)30~50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水份等雜質(zhì)。焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械加工，坡口型式及尺寸應(yīng)符合施工圖要求和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。施焊前，焊工應(yīng)檢查焊件部位的組裝質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修整合格后方可施焊。焊接連接組裝允許偏差值見表一的規(guī)定。焊條、焊劑在使用前，必須按產(chǎn)品說明書或焊接工藝卡規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行烘干。焊接連接組裝允許偏差值如說明書無特殊規(guī)定，酸性焊條一般按 150°C烘干，時間1~2h,堿性焊條按350~400°C烘干，時間1~2h，焊劑按250°C烘干，時間1~2h。焊條烘干后從取出到施焊不宜超過2h（酸性焊條不宜超過4h）,否則應(yīng)重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過2次。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已經(jīng)熔燒過的渣殼。 焊絲宜采用鍍銅焊絲，非鍍銅焊絲使用前應(yīng)清除浮銹、油污，保護(hù)氣體的純度應(yīng)符合焊接工藝評定的要求。構(gòu)建施焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，焊后應(yīng)進(jìn)行后熱。預(yù)熱溫度宜控制在100~150°C,后熱溫度應(yīng)由試驗確定。預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的2倍，且不應(yīng)小于100mm。環(huán)境溫度低于0°C時，預(yù)熱、后熱溫度應(yīng)根據(jù)試驗確定。

（五）相貫節(jié)點焊接1、相貫線節(jié)點形式本工程相貫線節(jié)點主要有以下兩種形式:Y型節(jié)點 K型節(jié)點 I2、 定位點焊定位點焊必須由持焊工合格證的工人施焊，點焊用的焊接材料應(yīng)與焊件材料相匹配，點焊高度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3且不應(yīng)大于8mm,點焊長度視管徑不同取5~15mm,分三點點焊，并應(yīng)填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點焊上有裂紋，必須清除干凈后重焊。3、 相貫線焊縫形式要求（1）焊縫分區(qū)圖側(cè)面相貫線節(jié)點焊縫分區(qū)（2）各分區(qū)焊縫要求趾部焊縫為部分熔透焊縫，根部為角焊縫，側(cè)面焊縫為角焊縫過渡到部分坡口焊縫。根部角焊縫在垂直于弦桿外壁的方向高度不小于1.2t（t為腹桿壁厚）；趾部和側(cè)面焊縫焊腳尺寸不小于t/4,可有2mm左右的不熔透區(qū)，但須在外側(cè)增加2?3mm的角焊縫。其背面焊縫可用清除焊根的方法施焊。角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于 10mm,弧坑應(yīng)填滿。焊接時，焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道處的母材上引弧。在組裝好的構(gòu)件上施焊，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)及焊接順序進(jìn)行， 以控制焊后構(gòu)件變形?？刂谱冃慰刹捎梅醋冃未胧?，其反變形參考值見表六：表六反變形參數(shù)\f(mm)B(mm)\150200250300350400450500550600650700壁厚t\(mm)\臼\反變形角度\L —121°30'40〃22.5344.55141°22'40〃22.533.5455.5161°4'1.522.533.544.54.5518-201°1222.533.544.54.555三、焊接工藝鋼桁架焊接應(yīng)嚴(yán)格按施工圖及焊接工藝卡要求的工藝參數(shù)進(jìn)行施焊，不得隨意更改。焊接工藝卡未作要求的按通用焊接工藝規(guī)程焊接，不得隨意施焊。（一）、手工電弧焊焊接工藝鋼桁架小拼單元的手工電弧焊焊接工藝。一般先由一名焊工先用3?4點定位焊，在采用對稱焊接法完成焊縫1、焊條種類和型號的選擇：見表七。

表七焊條種類和型號鋼號焊條型號一般結(jié)構(gòu)重要結(jié)構(gòu)Q235，1015，20E4301，E4303E4311,E4312E4315,E4316Q345E5001，E5003E5010,E5011E5015,E50162、 電流種類和極性的選擇：采用交流焊接。3、 焊接電流的選擇：按焊條產(chǎn)品說明書的規(guī)定，并參照表八選用表八手工電弧焊電流參數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）平焊橫焊立焊仰焊?3.2120?140100?13085?12090?120?4.0160?180150?170140?170140?170?5.0190?240170?220--4、 電弧電壓的選擇：電弧電壓主要由電弧長度決定，一般電弧長度等于焊條直徑的1/2倍~1倍，相應(yīng)的電弧電壓為16V~25V，堿性焊條弧長應(yīng)為焊條直徑的1/2,酸性焊條弧長應(yīng)等于焊條直徑。5、 焊接層數(shù)的選擇：多層、多道焊每層焊縫金屬厚度一般不應(yīng)大于4mm~5mm。常用手工電弧焊焊接工藝參數(shù)見表九。（二）CO2氣體保護(hù)焊焊接工藝CO2氣體保護(hù)焊焊接主要用于工廠焊接1、焊絲牌號選擇：Q235鋼CO2焊時，焊絲牌號一般選用H08Mn2Si, Q345鋼CO2焊時，焊絲牌號一般選用H08Mn2Si或H10Mn2。2、 焊絲直徑：焊絲直徑通常根據(jù)焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求選擇。3、 焊接電流：焊接電流大小主要取決于送絲速度。送絲速度越快，則焊接電流越大。焊接電流對焊縫影響最大。當(dāng)焊接電流為60A~250A，即以短路過渡形式焊接時，焊縫熔深一般為1mm~2mm,只有在300A以上時，熔深才明顯增大。4、電弧電壓：短路過渡時，電弧電壓可用下式計算 ：U=0.041+16±2(V)此時焊接電流一般在200A以下，焊接電流和電弧電壓的最佳配合值見表。當(dāng)電流在200A以上時，則電弧電壓的計算公式如下：U=0.04l+20±2(V)5、焊接速度：半自動焊時，熟練焊工的焊接 速度為18m/h~36m/h；自動焊時，焊接速度可高達(dá)150m/h。6、焊絲伸出長度：一般焊絲伸出長度約為焊絲直徑的 10倍左右，并隨焊接電流的增加而增加。7、氣體流量：正常焊接時，200A以下薄板焊接，CO2的流量為10L/min~15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量為15L/min~25L/min。粗絲大規(guī)范自動焊時則為25L/min~50L/min。氣體純度不得低于99.5%，使用前應(yīng)做放水處理，當(dāng)氣瓶內(nèi)壓力低于1.0MPa時，應(yīng)停止使用。8、 電流與極性：焊接一般結(jié)構(gòu)采用直流反極性，而在堆焊、鑄鐵補(bǔ)焊和大電流高速焊時采用直流正極性。9、常用CO2氣體保護(hù)焊焊接參數(shù)見表十二、表十表九、常用手工電弧焊接工藝參數(shù)焊縫空間位置焊縫斷面示圖焊件厚度或焊腳尺寸(mm)第一層焊縫以后各層焊縫封底焊縫焊條直徑(mm)焊接電流(A)焊條直徑(mm)焊接電流(A)焊條直徑(mm)焊接電流(A)平對 -2.5~3.53.290~1203.290~1204.0?5.03.2100~1303.2100~1304.0160~2004.0160~2105.0200~2605.0220~250接焊縫5.0~6.04.0160?2103.2100?1304.0180?210>6.04.0160?2104.0160?2104.0180?2105.0220?2805.0220?260>124.0160?2104.0160?2105.0220?280

3.03.2100?1204.03.2100?120橫角接焊縫4.0160?20050?604.05.04.05.04.0160?200220?280160?200220?280160?2005.0220?2802.02.0503.03.2100?1204.03.2100?120橫角接焊縫4.0160?20050?604.05.04.05.04.0160?200220?280160?200220?280160?2005.0220?2802.02.050?603.0?4.03.290?1204.0 160?2005.0 220?2804.0160?220平角接焊縫5.0?8.09.0?123.24.03.290?12090?16090?1204.0 120?1604.0 120?160表十、水平對接二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù)壁厚(mm)焊絲直徑(mm)接頭形式(mm)裝配間隙(mm)層數(shù)焊接參數(shù)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(m/min)焊絲外伸長(mm)氣體流量(l/min)備注1.21.0?1.52270270.5512?1410?15400?43036?380.80~0.83d61.6LU11190190.2516?2215~20為1.2■采j0?1152.01「1.6?2.222102010d且w401516~18焊1?2280?30028?300.30?0.371.21?1.52120?13026~270.30~0.5012~4020絲曲130?14028~300.40~0.501.612350?38035~3716~2220~25直8400?43036~380.70徑1.6m1.9?2.2450410.4810d且w4016~182.0工1.9?2.22350?36034~360.4010d且w40162.01.9?2.22400?42034~30.45~0.510d且w4016~18

表十一、C02焊短路過渡時焊接電流和電弧電壓的最佳配合值焊接電流（A）電弧電壓（V）平焊立焊和仰焊70?12018~21.518~19130?17019.5~2318~21180?21020~2418~22220?26021~25--（四）焊接接頭質(zhì)量檢查1、外觀檢查Q235鋼應(yīng)在焊接冷卻到工作環(huán)境溫度、Q345鋼應(yīng)在焊接24h后方可進(jìn)行外觀檢查。焊接工件外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時進(jìn)行磁粉或滲透探傷。焊縫的焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物。焊縫的位置、外形尺寸必須符合施工圖和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》的要求。常用接頭焊縫外形尺寸允許偏差見表十二、十三規(guī)定。2、無損探傷鋼桁架焊縫的超聲波探傷，按《鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。焊接接頭內(nèi)部缺陷分級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》的規(guī)定，焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應(yīng)小于該焊縫長度的10%，且不應(yīng)小于200mm；當(dāng)仍有不允許的缺陷時，應(yīng)對該焊縫百分之百探傷檢查，具體見表十二、表十三。（五）焊接缺陷的返修和補(bǔ)焊焊接缺陷返修前，應(yīng)該盡可能準(zhǔn)確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次當(dāng)超過兩次時，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行，具體見表十六

注：hf為設(shè)計焊腳尺寸，hf>8.0mm貼角焊縫的局部焊腳尺寸，允許低于設(shè)計值1.0mm,但范圍不得超過焊縫總長度的10%。焊縫的實際焊腳尺寸不允許低于設(shè)計值。表十三 焊縫外觀檢驗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)焊縫質(zhì)量等級一級二級三級內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級n出檢驗等級B級B級探傷比例100%20%外觀缺陷未焊滿（指不足設(shè)計要求）不允許w0.2+0.02t且w1.0w0.2+0.04t且w2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長W25.0根部收縮不允許w0.2+0.02t且w1.0w0.2+0.04t且w2.0長度不限咬邊不允許w0.05t且w0.5;連續(xù)長度w100.0,且焊縫兩側(cè)咬邊總長w10%焊縫全長w0.1t且w1.0,長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長w 5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度w0.05t且w0.5缺口深度w0.1t且w1.0每米焊縫不得超過1處焊瘤不允許表面夾渣不允許深w0.2t,長w0.5t且w20表面氣孔不允許每50.0長度焊縫內(nèi)允許直徑w0.4t且w3.0氣孔2個；孔距》6倍孔徑

角焊縫厚度不足一<0.3+0.05t且w2.0，每100.0焊縫長度內(nèi)缺陷總長w25.0角焊縫焊角不對稱一差值w2+0.2h注：探傷比例的計數(shù)方法按以下原則確定： （1）對工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于200mm，當(dāng)焊縫長度不足200mm時，應(yīng)對整條焊縫進(jìn)行探傷；（2）對現(xiàn)場安裝焊縫，應(yīng)按冋一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比 ，探傷長度應(yīng)不小于200mm,并應(yīng)不小于1條焊縫。表十四焊接缺陷原因及修補(bǔ)防范措施焊接缺陷原因分析修補(bǔ)與防范措施1成形不良操作不熟悉、電流過大或過小、焊件坡口不正確清除焊縫不合格部位，將待焊區(qū)清理干凈，選用不大于$4mm焊條和合適的焊接規(guī)范2咬邊電流太大、電弧過長或運條角度不當(dāng)、焊接位置不當(dāng)同上3焊瘤焊條質(zhì)量不好、運條角度不當(dāng)、焊接位置及焊接規(guī)范不當(dāng)打磨、正確選擇焊接規(guī)范、正確掌握運條角度4夾渣焊條質(zhì)量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有銹蝕或其他雜質(zhì)未清理干凈、 各層熔渣在焊接過程中未徹底清除、電流太小，焊速太快、運條不當(dāng)用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，重新補(bǔ)焊5未焊透焊接電流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊條角度不當(dāng)、焊條有偏心、焊件上銹蝕等未清理干凈的雜質(zhì)用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，用手工焊重新補(bǔ)焊6氣孔堿性焊條受潮、酸性焊條烘焙溫度太高、焊件不清潔、電流過大使焊條發(fā)紅、電弧過長保護(hù)失效、極性不對、保護(hù)氣體不純，焊絲有銹跡焊前必須對焊縫坡口表面徹底清除水、 油銹等雜質(zhì)，合理選擇焊接規(guī)范和運條方法，焊接材料必須按工藝規(guī)定的要求烘焙，在風(fēng)速大的環(huán)境中施焊應(yīng)使用防風(fēng)措施7低溫裂紋焊接金屬中含氫量較咼、 焊接接頭的約束力較大、母材碳當(dāng)量較高，冷卻速度較快致使熱影響區(qū)的硬化選用低氫或超低氫焊接材料、對焊條或焊劑等進(jìn)行必要的烘焙并注意保管、焊前應(yīng)將焊接坡口及其附近的水分、油污、鐵銹等雜質(zhì)清理干凈、選擇正確的焊接順序和焊接方向、進(jìn)行焊前預(yù)熱及后熱，控制冷卻速度8高溫裂紋焊接條件不當(dāng)，如電壓過低、電流過高，在焊縫冷卻收縮時使焊道的斷面形狀呈現(xiàn)梨狀裂紋選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱碗妷?，?1:1.4控制焊道寬度與高度比、安裝必要的引弧板和引出板，在焊接因故中斷或在焊縫終端應(yīng)注意填滿弧坑。沿焊縫裂紋界限各向焊縫兩端延長 50mm，將焊縫金屬或部分母材用碳弧氣刨刨去，選擇正確的焊接規(guī)范和焊接材料、進(jìn)行焊前預(yù)熱、控制層間溫度及后熱等工藝措施補(bǔ)焊四、工序檢驗和質(zhì)量評定本公司的檢驗體系分進(jìn)貨檢驗、工序檢驗和成品檢驗三大類，進(jìn)貨檢驗在上文已有詳述。工序檢驗實行“三檢”制，即：自檢、互檢和專檢，只有經(jīng)過檢驗合格的工序才能轉(zhuǎn)序，才能出廠。其中自檢、互檢由工序操作人員進(jìn)行，專檢由檢驗人員按下述要求進(jìn)行，并將質(zhì)量評定結(jié)果直接與工序操作人員、生產(chǎn)管理人員的工資掛鉤，成品檢驗既是對檢驗系統(tǒng)的完善，也是對進(jìn)貨檢驗和工序檢驗工作質(zhì)量的復(fù)檢。各工序檢驗人員根據(jù)任務(wù)分配,首先認(rèn)真閱讀圖紙，重點找出非常規(guī)技術(shù)要求，予以重點關(guān)注。發(fā)現(xiàn)圖紙設(shè)計問題應(yīng)及時向設(shè)計部門反饋，并及時澄清疑問，確保對圖紙理解正確，同時將有關(guān)結(jié)果在圖紙上作詳細(xì)記錄，使相關(guān)圖紙信息在不同檢驗人員之間能夠及時傳遞。（一）不合格品判定準(zhǔn)則多檢測項目工序或產(chǎn)品的不合格判定應(yīng)依據(jù)缺陷性質(zhì)和權(quán)重進(jìn)行。設(shè)致命、嚴(yán)重、輕微缺陷的權(quán)重分別為C1=1.OO、C2=0.4、C3=0.2，則按：C=G+a2C2+a3Gv1.0進(jìn)行判別，其中a“a3分別為多檢測項目工序或產(chǎn)品出現(xiàn)嚴(yán)重、輕微缺陷的次數(shù)，當(dāng) C>1時即判定為不合格。（二） 焊接缺陷分級缺陷分級按《工序檢驗指導(dǎo)書》規(guī)定分為致命、嚴(yán)重和輕微三級。各工序的致命缺陷為表十六中已經(jīng)產(chǎn)生且為不可修復(fù)的缺陷;當(dāng)致命缺陷可以進(jìn)行修復(fù)時按嚴(yán)重缺陷判定，工序檢驗表檢驗項目中除去表十六所列的項目外其他項目產(chǎn)生的缺陷均為輕微缺陷。（三） 檢驗要求1、 各檢驗人員應(yīng)認(rèn)真按照規(guī)定的檢驗項目、檢驗方法和相應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)分別實施對鋼結(jié)構(gòu)工程加工工序的檢驗。2、 抽樣檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合檢驗表規(guī)定，其數(shù)量應(yīng)滿足要求，任何加嚴(yán)或放寬檢驗數(shù)量都應(yīng)滿足抽樣方案規(guī)定的條件。3、 檢驗人員每班次就所分配的檢驗范圍巡檢次數(shù)不得少于6次，每次均應(yīng)履蓋檢驗范圍內(nèi)所有工序，并將每次巡檢結(jié)果均及時在《工序作業(yè)記錄使用指導(dǎo)書》上進(jìn)行記錄，確保未經(jīng)檢驗及檢驗不合格的產(chǎn)品不流入下道工序或入庫、出廠，同時避免個別工序檢驗不及時而造成對生產(chǎn)進(jìn)度的影響。4、 當(dāng)出現(xiàn)下述情況時，即判定為不合格：實際檢驗結(jié)果低于工序檢驗表質(zhì)量評定川級標(biāo)準(zhǔn)的；按2條判定01的5、 對于檢出不合格的產(chǎn)品由檢驗人員在產(chǎn)品實體上用白色等醒目油漆作“X”標(biāo)識，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》予以處理。6、 焊接工序內(nèi)在質(zhì)量評定工序檢驗人員對工序檢驗表規(guī)定有探傷檢驗項目的應(yīng)及時通知探傷檢測人員實施探傷檢測。由探傷檢測人員及時出據(jù)探傷報告。探傷不合格的應(yīng)在產(chǎn)品實體上用白色等油漆作“X”標(biāo)識，并定位標(biāo)出焊縫缺陷位置，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。7、 探傷操作選用GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分析》適用于母材厚度不小于8mr的鐵素體類鋼全焊透熔化焊對接焊縫脈沖反射法手工超聲波檢驗。檢驗準(zhǔn)備探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能、試塊、檢驗等級等檢驗準(zhǔn)備工作除應(yīng)符合 GB11345-895.1?9.3、?6.7的規(guī)定外，還應(yīng)依據(jù)《生產(chǎn)作業(yè)計劃》實施情況確定探傷檢測方案.檢測方案制定應(yīng)堅持等概率隨機(jī)抽樣原則,應(yīng)覆蓋初、中、末三個階段的焊接成品，避免漏檢現(xiàn)象發(fā)生。按工程/產(chǎn)品圖紙和標(biāo)準(zhǔn)要求選擇探傷方法，并記錄工件編號、材料牌號、工件狀態(tài)、表面質(zhì)量等；用標(biāo)準(zhǔn)試塊調(diào)整探傷儀器，使其達(dá)到工件檢測范圍內(nèi)所要求的靈敏度和準(zhǔn)確度；對工件的表面進(jìn)行必要的制備，以提高檢測的可靠性。一般可采用有機(jī)溶劑清洗、機(jī)械清理等方法，選擇合適的耦合劑。檢驗方法：各種焊縫的檢測應(yīng)符合見GB11345-8胎10.1?10.4條、JG/T3034.2-1996第7.1?7.11條之規(guī)定，特殊情況應(yīng)滿足如下要求：在操作過程中，若發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即重新調(diào)整并確認(rèn)檢測系統(tǒng)的可靠性，如果達(dá)不至原來指標(biāo)，必須對已做過的工件進(jìn)行重新檢測；局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應(yīng)小于該焊縫長度的10%，且不應(yīng)小于200rr。缺陷評定對焊縫進(jìn)行質(zhì)量評定，依據(jù)如下：最大回波幅度在DA(曲線U區(qū)的缺陷，其指示長度小于10m時，按5mr計；在任意測定的8m深度范圍內(nèi)，相鄰兩個缺陷間距小于8m時，兩個缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度；間距大于8m時，分別計算；執(zhí)行JG/T3034.2-1996標(biāo)準(zhǔn)時，下述缺陷可以忽略不計：回波幅度低于評定線的各種缺陷、回波幅度在I區(qū)危害性小的體積性缺陷、回波幅度在I區(qū)的根部未焊透；執(zhí)行GB11345-8淞準(zhǔn)時，超過評定線的信號應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時應(yīng)采取改變探頭角度、增加探傷面、觀察動態(tài)波型、結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判定，如對波型不能準(zhǔn)確判斷時，應(yīng)輔以其他檢驗作綜合判定。(5)檢驗結(jié)果等級分類檢驗結(jié)果等級分類分別見GB11345-89JG/T3034.2-1996標(biāo)準(zhǔn)第13.1?13.6條和第9.1?9.4條規(guī)定。探傷員應(yīng)依據(jù)探傷檢驗結(jié)果在《工序作業(yè)記錄》上評定操作工焊接質(zhì)量分?jǐn)?shù)，建立當(dāng)日焊工的《焊工焊接質(zhì)量檔案》并出據(jù)探傷報告，質(zhì)量檔案記錄和報告內(nèi)容應(yīng)分別含蓋如下內(nèi)容：質(zhì)量檔案主要內(nèi)容：工程名稱、工件編號、焊縫編號、坡口形式、焊縫種類、母材材質(zhì)、規(guī)格、所發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)缺陷及評定記錄以及檢驗人員、檢驗日期等；探傷報告主要內(nèi)容：工程名稱、工件編號、合同號、探傷方法、檢驗范圍、探傷比例驗收標(biāo)準(zhǔn)、儀器型號、試塊、耦合劑、探傷部位示意圖、缺陷情況、返修情況、探傷結(jié)論、檢驗人員及審核人員簽字等；將探傷報告應(yīng)在焊接工序完成后按工程匯總并在工程發(fā)貨前的兩日內(nèi)轉(zhuǎn)交質(zhì)量保證資料員作為工程驗收文件存檔。(6)焊縫返修檢驗探傷過程中應(yīng)定位標(biāo)出出現(xiàn)的焊縫缺陷，并分折和確定缺陷性質(zhì)，指導(dǎo)焊接工人對焊縫進(jìn)行修復(fù)或提出改進(jìn)措施；對修復(fù)后的焊縫應(yīng)進(jìn)行復(fù)檢，檢測部位為返修區(qū)和受返修影響的區(qū)域，復(fù)檢的檢驗條件及檢驗方法應(yīng)與返修前相同；記錄返修情況，返修合格的予以放行，返修不合格的應(yīng)認(rèn)真按《不合格控制程序》規(guī)定處理。(7)質(zhì)量責(zé)任探傷員應(yīng)對焊縫探傷的頻次、數(shù)量、抽樣檢查的均勻度和探傷結(jié)果負(fù)責(zé)，對未按照本指導(dǎo)書規(guī)定進(jìn)行操作造成批量錯檢、漏檢的，按《質(zhì)量責(zé)任條例》規(guī)定進(jìn)行處罰。五、焊接加工過程控制過程控制措施除實行上述“三檢”制度外，還制定了《工藝管理制度》和《質(zhì)量管理點管理制度》，并結(jié)合《質(zhì)量處罰條例》強(qiáng)制執(zhí)行，以強(qiáng)化對工程實施整個生產(chǎn)過程的質(zhì)量監(jiān)督控制。具體為：(一)、工藝管理制度1、工藝制定應(yīng)依據(jù)國家或行業(yè)發(fā)展方向結(jié)合產(chǎn)品設(shè)計圖紙、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的要求，在進(jìn)行工藝分析的基礎(chǔ)上應(yīng)本著：優(yōu)質(zhì)、高效、低耗以及以工藝帶動設(shè)計、設(shè)計推動工藝不斷改進(jìn)與提高的原則；管理流程編制應(yīng)堅持有效性原則；滿足生產(chǎn)各工序?qū)嶋H操作需要，經(jīng)濟(jì)可行，具備可操作性的原則；從流程到工序再到工步，關(guān)鍵和特殊工序(如焊接、表面處理等）應(yīng)進(jìn)行逐步細(xì)化的原則。工藝人員應(yīng)對工藝的技術(shù)先進(jìn)性、正確性、經(jīng)濟(jì)性和可執(zhí)行性負(fù)責(zé)。2、當(dāng)焊接過程中生產(chǎn)條件改變時，應(yīng)對工藝進(jìn)行變更，由質(zhì)量技術(shù)部組織工藝評定并保持評定記錄，操作時按通過工藝評定的工藝執(zhí)行。工藝制定應(yīng)包括工藝規(guī)程、工藝卡片、工裝與試驗設(shè)計、作業(yè)方法選擇、參數(shù)控制、工藝改進(jìn)、檢測手段采用、工位器具設(shè)置以及管理程序編制等內(nèi)容；工藝制定由質(zhì)量技術(shù)部負(fù)責(zé)組織制造公司工藝人員編制，管理流程由各部門經(jīng)理組織人員進(jìn)行編制，編制原則和內(nèi)容應(yīng)符合1）中要求。3、工藝實施應(yīng)堅持“控制過程，實現(xiàn)結(jié)果”的原則。4、重點工序（如拼裝）和關(guān)鍵零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）應(yīng)根據(jù)需要采取雙崗制，加工過程中應(yīng)有操作人員、檢驗人員、生產(chǎn)管理人員在場監(jiān)視并詳細(xì)記錄檢查情況，必要時應(yīng)有用戶的驗收代表在場確認(rèn)，工序完成后應(yīng)按《產(chǎn)品標(biāo)識作業(yè)指導(dǎo)書》規(guī)定打上工號并經(jīng)相關(guān)人員簽字確認(rèn)。5、生產(chǎn)管理人員、班組長應(yīng)分別對工段、班組的工藝執(zhí)行情況和交付的工序產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)，積極收集整理和匯總分析工藝執(zhí)行記錄，并將情況于每月末書面反饋至質(zhì)量技術(shù)部工藝人員處。6、工藝紀(jì)律檢查分日常檢查和抽查兩種方式，應(yīng)做到公開、公平和公正并覆蓋生產(chǎn)過程所有工序。7、對工藝進(jìn)行評估把握合理性、可行性和技術(shù)經(jīng)濟(jì)性三個原則；評估內(nèi)容主要有：滿足產(chǎn)品規(guī)定要求的程度、工藝參數(shù)的合理性、設(shè)備精度、工藝工裝的有效性、操作人員的技能水平和資格等；評估可以采用比較分析、組織工作研究等方式方法，評估后應(yīng)出具評估意見并明示評估結(jié)果，經(jīng)參與人員簽字確認(rèn)并報總經(jīng)理批準(zhǔn)后，書面通知生產(chǎn)工段、班組、工藝和檢驗人員。根據(jù)評估意見，應(yīng)作如下處理：不需或不能變更的工藝應(yīng)繼續(xù)嚴(yán)格執(zhí)行，必須廢止的應(yīng)由工藝人員通知原發(fā)放部門停止執(zhí)行；需變更或調(diào)整的工藝應(yīng)由工藝人員按工藝制定原則制定相應(yīng)改進(jìn)方案，編制完成后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行審批，分別下發(fā)工藝、檢驗、生產(chǎn)工段、班組及操作人員按改進(jìn)方案執(zhí)行，并對實施效果進(jìn)行檢查、反饋、評估和確認(rèn)。工藝改進(jìn)方案制定可采用招標(biāo)攻關(guān)、實驗分析、工藝研討以及合理化建議等方式。（二）質(zhì)量管理點管理制度1、人員職責(zé)：工藝人員負(fù)責(zé)工藝編制、操作和檢驗人員培訓(xùn)、工藝紀(jì)律檢查和執(zhí)行過程中出現(xiàn)問題的處理；生產(chǎn)管理人員負(fù)責(zé)配置質(zhì)量管理點所需資源，實施對過程的監(jiān)控和考核，并參與工序和工作質(zhì)量控制點的改進(jìn)和評估；相關(guān)管理人員負(fù)責(zé)工作質(zhì)量管理點和流程改進(jìn)中管理措施的執(zhí)行和信息反饋；操作人員應(yīng)掌握本崗位常用的統(tǒng)計方法和圖表，自覺貫徹執(zhí)行質(zhì)量責(zé)任制和質(zhì)量管理點的管理制度；清楚地掌握本工序質(zhì)量管理點的質(zhì)量要求和檢測方法，嚴(yán)格按作業(yè)指導(dǎo)書或工藝卡、自檢表等技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行操作和檢驗；了解工序質(zhì)量表中指出的影響質(zhì)量5M1因素中的主導(dǎo)因素，并按規(guī)定進(jìn)行控制；正確運用統(tǒng)計方法按規(guī)定填好數(shù)據(jù)記錄表，務(wù)求數(shù)據(jù)正確、真實、圖表清楚、清潔；加工中發(fā)現(xiàn)的異常問題應(yīng)立即分析原因并采取糾正措施及時解決；檢驗人員應(yīng)掌握質(zhì)量管理點的設(shè)置和有關(guān)各項要求，將設(shè)置為質(zhì)量管理點的工序作為檢驗重點；檢查、幫助操作人員執(zhí)行質(zhì)量管理點的有關(guān)技術(shù)文件，消除違章作業(yè)，并做好記錄；在巡回檢查時應(yīng)檢查質(zhì)量管理點的質(zhì)量特性及影響質(zhì)量特性的主導(dǎo)因素，找出出現(xiàn)問題的原因并幫助解決；掌握本人負(fù)責(zé)范圍內(nèi)的工序質(zhì)量管理點的質(zhì)量要求及檢測試驗方法，按檢驗指導(dǎo)書進(jìn)行檢驗；熟悉質(zhì)量管理點所用的圖表及其作用，并通過抽檢來核對操作人員的記錄和打點是否正確；根據(jù)操作人員的自檢記錄，計算其自檢率和自檢準(zhǔn)確率，負(fù)責(zé)實施過程的檢驗檢測和質(zhì)量驗證。負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)工作質(zhì)量管理點提出、目標(biāo)設(shè)定以及工序質(zhì)量管理點、改進(jìn)措施和獎懲方案的審批。2、 設(shè)置原則：工序質(zhì)量管理點是本道工序加工出來的產(chǎn)品或零件的某一項特性值或一道工序的關(guān)鍵特性或主要工藝條件；質(zhì)量特性應(yīng)由設(shè)計工藝人員根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量要求，運用技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析方法，按本文件術(shù)語規(guī)定對產(chǎn)品或零件質(zhì)量特性的重要性和缺陷的嚴(yán)重性進(jìn)行分類分級；質(zhì)量管理點的選擇應(yīng)根據(jù)質(zhì)量目標(biāo)和行業(yè)發(fā)展需要在對工序或工作現(xiàn)狀進(jìn)行分析的基礎(chǔ)上確立，應(yīng)充分考慮：資源情況并堅持經(jīng)濟(jì)、高效、可行和持續(xù)改進(jìn)的原則；關(guān)鍵生產(chǎn)工序和核心管理流程以及過程較為復(fù)雜且難以直接控制的工序或生產(chǎn)流程；對產(chǎn)品的適用性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵質(zhì)量特性、關(guān)鍵部位或重要影響因素；工藝上有嚴(yán)格要求以及對下道工序工作有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵質(zhì)量特性、部位；生產(chǎn)瓶頸工序、質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)問題或不合格品較多的工序；用戶反饋的重要不良項以及特殊時期內(nèi)緊缺物資或可能對生產(chǎn)安排有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵項目；工作質(zhì)量管理點確定時應(yīng)考慮：薄弱管理流程、目前各部門反饋強(qiáng)烈的工作質(zhì)量問題或重復(fù)發(fā)生一直未得到有效解決的問題，匯總分析和確立。3、 根據(jù)工序或工作質(zhì)量管理點提交的立項分析報告和分析所需資料，應(yīng)組織相關(guān)人員對關(guān)鍵工序或流程信息資料等進(jìn)行核實和調(diào)查，并根據(jù)需要提請評審修訂；評審應(yīng)采用流程分析或因果圖等方法，對流程的輸入、操作過程和輸出進(jìn)行分析，找出關(guān)鍵影響因素，提出控制目標(biāo)和初步措施并擬定考核標(biāo)準(zhǔn)和具體實施計劃。必要時應(yīng)繪制改進(jìn)流程圖；并轉(zhuǎn)交相關(guān)部門實施。4、生產(chǎn)工序質(zhì)量管理點根據(jù)職責(zé)分配要求分別組織和管理，工作內(nèi)容包括目標(biāo)設(shè)定、文件編制、改進(jìn)方案制定、質(zhì)量措施落實、實施情況的檢查、反饋和上報等。5、質(zhì)量管理點運行所需工藝、標(biāo)準(zhǔn)、工裝、計量器具、檢驗檢測、考評辦法等文件必須明確齊備，編制應(yīng)堅持技術(shù)先進(jìn)性和經(jīng)濟(jì)合理性相結(jié)合的原則，編制完成后應(yīng)報請審批；文件編制應(yīng)按如下要求執(zhí)行：工藝人員應(yīng)按設(shè)置原則確定的工序質(zhì)量管理點并根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計和工藝要求中的質(zhì)量特性重要性分類和缺陷分級以及工藝流程中存在的問題，編制鋼結(jié)構(gòu)、桁架《工序管理點明細(xì)表》，設(shè)計繪制《工序管理點流程圖》，明確標(biāo)出建立管理點的工序、質(zhì)量特性、質(zhì)量要求、檢查方式、測量工具、管理方式以及采用的管理工具（圖表）等。由質(zhì)量技術(shù)部組織工藝人員、生產(chǎn)管理人員、檢驗人員等對工序進(jìn)行分析，找出影響管理點質(zhì)量特性的主導(dǎo)因素。6、 質(zhì)量管理點實施過程中所需的資源依據(jù)5M1原則并根據(jù)職責(zé)分配要求進(jìn)行配置，應(yīng)滿足實施工作需要。7、 實施和檢查質(zhì)量管理點由相關(guān)部門負(fù)責(zé)按文件要求實施，操作人員、檢驗人員、工藝人員分別負(fù)責(zé)過程控制的信息反饋，質(zhì)量、管理人員負(fù)責(zé)數(shù)據(jù)的搜集、匯總和分析上報；過程控制的檢查應(yīng)立足于一線并嚴(yán)格按《工藝管理制度》規(guī)定進(jìn)行，應(yīng)做到記錄真實，數(shù)據(jù)正確完整，對執(zhí)行過程出現(xiàn)的問題應(yīng)及時糾正或調(diào)整、測評比較并跟蹤和驗證執(zhí)行情況。8、 效果評估應(yīng)堅持以有效性為原則，評估結(jié)束后由參與人員簽字確認(rèn)。需要重新設(shè)立的按本文件規(guī)定制定改進(jìn)措施，重新設(shè)定目標(biāo)，報批后實施執(zhí)行。六、質(zhì)量保證措施（一）一次焊接質(zhì)量保證措施1、 焊前應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)的特點和焊接工藝規(guī)定的焊接順序，焊接方法和技術(shù)措施確定具體的焊接參數(shù)，保證焊接質(zhì)量。2、 焊接位置應(yīng)以船形焊接為主，其中CO半自動焊接宜采用異向分段法，小截面構(gòu)件應(yīng)避免采用CO雙槍自動焊接，以減少變形，提高焊縫成形質(zhì)量。3、 焊接參數(shù)的選擇，對自動、半自動CO氣保焊，電流宜小于350A焊速應(yīng)根據(jù)具體情況控制在350mm/min至600mm/min范圍內(nèi)。水平對接CO氣保焊、角焊縫CO氣保焊、及埋弧焊焊接參數(shù)選擇見《鋼結(jié)構(gòu)桁架焊接通用技術(shù)規(guī)程》，應(yīng)分別符合JGJ81-91第3節(jié)和第4節(jié)的規(guī)定。4、 當(dāng)選用堿性焊條時，應(yīng)按說明書規(guī)定的溫度和時間進(jìn)行烘焙，烘焙后應(yīng)放入保溫筒內(nèi)隨用隨取，焊條由保溫筒取出到施焊的時間不宜超過2h（酸性焊要不宜超過4h）,否則重新烘干再用，但烘干次數(shù)不宜超過2次，并做好烘焙記錄。5、 施焊前應(yīng)復(fù)查焊件接頭和焊區(qū)的情況，當(dāng)不合要求時，應(yīng)修整合格后方可施焊，焊后應(yīng)清除藥皮，并在規(guī)定位置打上施焊者的工號，CO自動、半自動氣保焊以及埋弧焊的焊接缺陷應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識，以便下道工序修補(bǔ)。6CO氣體純度不得低于99.5%，使用前應(yīng)做放水處理，當(dāng)氣瓶內(nèi)的壓力低于I.OMPa時，應(yīng)停止使用。7、焊縫質(zhì)量內(nèi)在和外觀質(zhì)量必須符合GB50205-200標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計要求。（二）、二次焊接質(zhì)量保證措施二次焊接指的是對上道工序的焊接缺陷進(jìn)行修補(bǔ)的焊接過程。1、拼裝后應(yīng)對上工序焊接缺陷進(jìn)行修補(bǔ)，二次焊接宜采用CO半自動氣保焊接工藝，焊接完工后應(yīng)報請檢驗人員進(jìn)行無損檢測，并根據(jù)檢測結(jié)果進(jìn)行修復(fù)，確保達(dá)到設(shè)計要求的焊縫等級。2、 焊后應(yīng)重點加強(qiáng)對構(gòu)件旁彎、起拱、腹板波紋和梁、柱節(jié)點板的矯正。第三節(jié)鋼構(gòu)件防腐涂裝工藝防腐涂裝工序體育場地處沿海，濕度大、空氣重鹽分高，對鋼構(gòu)件的防腐要求較高,因此在噴涂底漆（水性無機(jī)富鋅漆）前必須對鋼構(gòu)件進(jìn)行比較徹底的除銹。本工程鋼構(gòu)件的除銹等級為Sa2.5級，工藝采用機(jī)械除銹中的噴砂除銹。一、 除銹的基本要求1、鋼構(gòu)件表面進(jìn)行噴砂除銹時，所使用的壓縮空氣必須去除油污和水份；否則油污和水份在除銹過程中就會附著在鋼材表面上，從而影響涂層的附著力和破壞涂層的均勻性和密實性。檢驗油污和水是否去除干凈的方法：用壓縮空氣吹白布或白漆靶板大約1分鐘，表面應(yīng)無油污、水珠或黑點。2、機(jī)械除銹所使用的磨料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求、對允許重復(fù)使用的磨料使用后要按規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗，合格后才能重復(fù)使用。對于重復(fù)使用的磨料要用篩分法進(jìn)行分級處理或用水沖洗后，晾干或炒干后再使用。3、除銹時施工環(huán)境相對濕度不大于85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點溫度 3C以上。濕度過大,鋼材表面或金屬磨料均易生銹,特別是戶外施工時更要注意控制環(huán)境的濕度。4、 對于鋼管等表面為曲面的構(gòu)件,除銹時要注意翻滾以防出現(xiàn)死角。除銹后的鋼材表面應(yīng)用毛刷等工具清掃或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料。5、 本工程除銹等級為Sa2.5級,其基本要求為:鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點裝或條文狀的輕微色癍。5、 鋼材除銹完畢,應(yīng)會同業(yè)主代表進(jìn)行檢查驗收；合格后在進(jìn)入下道工序。6、鋼材除銹經(jīng)驗收合格后,應(yīng)在表面返銹前涂完底漆（水性無機(jī)富鋅漆）。具體要求 :構(gòu)件如存放于室內(nèi)則可在24h內(nèi)涂完底漆（水性無機(jī)富鋅漆）,如在室外則必須當(dāng)班涂刷完畢。7、 除銹合格后的鋼材表面如在涂底漆（水性無機(jī)富鋅漆）前已返銹則必須重新除銹。