擺線齒輪泵外轉子加工工藝及主要工裝

XIV：倒棱2.2.4機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸確定1.外圓表面（）：考慮其長度為，為便于加工，先兩件一起加工，然后分不進行精加工，又要用外圓表面做基準且本身要加工達到5級精度，表面粗糙度為，參照機械加工工藝手冊[27]：“表1-27”及工藝手冊表13-6制定工序尺寸及余量為：毛坯：粗車到：半精車到：精車至：粗磨至：精磨至：2.孔加工：孔加工最后尺寸為，留磨量，最后確定各工序尺寸及余量分不為：一次鉆孔至：二次鉆孔至：用車刀鏜孔至：擴孔至：3.齒形加工：齒形加工用成形拉刀粗拉，精拉，最后留的弧面磨量4.兩端面：參照機械加工工藝手冊[27]表1-24，表1-39，表1-28，制訂工序尺寸及余量為：棒料長：切斷：粗車至：磨：車：磨：車至：磨至：粗磨至：5.確定切削用量：工序Ⅰ：切斷成，斷口刀具：硬質合金車刀YT5，刀頭長度，刀寬，切削用量的計算查表：進給量：查手冊表3-16取切削速度查機械加工工藝手冊[27]表3-20,選確定機床主軸轉速(2-1)按機床C620-1選取實際切削速度為(2-2)工序Ⅱ車削外圓、端面及內孔加工條件工件材料：棒料直徑，長65mm加工要求：外圓mm，達到mm，端面達到mm內孔達到mm機床：刀具：端面車刀刀片材料：刀桿尺寸：刀片參數(shù)：切削用量粗車外圓切削深度：一次車出進給量：切削速度查表3-19，確定機床主軸轉速：(2-3)按機床：（附表8-3-1）實際切削速度為：(2-4)半精車外圓切削深度：切除進給量為：切削速度：確定機床主軸轉速：(2-5)按機床選?。簩嶋H切速：(2-6)粗車端面切削深度：進給量為：切削速度：確定主軸轉速：(2-7)按機床選?。簩嶋H切速：(2-8)一次鉆孔進給量：按表3-88切削速度：依照查表3-42確定機床主軸轉速：(2-9)按機床選：因此實際切削速度為：(2-10)二次鉆孔查手冊3-54吃刀深度：進給量：切削速度：確定機床主軸轉數(shù)：(2-11)按機床選：實際切速：車刀鏜孔選擇刀桿尺寸為，伸出長度為80mm切削深度：進給量查表3-15：切削速度選擇比加工外圓的切削用量略小，故選用機床主軸轉為：實際切削速度：(2-12)擴孔鉆由機械加工工藝手冊[27]表8-54依照鉆孔取參孔值進給量：切削速度為：(2-13)主軸轉速：(2-14)按機床選：實際切速：(2-15)工序Ⅲ磨兩端面選擇砂輪查機械加工工藝手冊[27]表3-91、3-97及表4-15，選擇砂輪為切削用量的選擇查表4-12要把機床選查表3-107，軸向進給量：工件速度：查表3-106，徑向進給量：工序IV拉齒形拉削進給量：，表3-86拉削速度：查表3-87及表3-88選工序V車外圓至mm，然后車另一個端面刀具：端面車刀車外圓切削深度：進給量：切削速度：確定機床主軸轉數(shù)：(2-16)按機床選：實際切削速度為：(2-17)車端面切削深度：進給量：切削速度：確定機床主軸轉速：(2-18)按機床選：實際切速：(2-19)工序Ⅵ磨兩面至54.2mm選擇砂輪查機械加工工藝手冊[27]表3-91、3-97及表4-13選砂輪型號為切削用量的選擇查表4-13依照機床選，查表3-107，軸向進給量：工件速度：查表3-106，徑向進給量：工序Ⅶ切單個22mm車成22.3mm（磨面、不車）切斷切削用量進給量：切削速度：確定機床主軸轉速：(2-20)按機床選：實際切速：車端面由于54.2切斷后斷口為5，則長度平均為：則發(fā)削深度按3?。哼x擇切削用量切下，查表3-13、3-9，進給量：切削速度：確定機床主軸轉速：(2-21)按機床取：則實際切削速度：工序Ⅷ磨車面選擇砂輪由表3-91、3-97及表4-13選砂輪型號為切削用量選擇：查表4-13、3-107、3-106具體選擇如下：，軸向進給量：工件速度：徑向進給量：工序XI粗精磨端面至尺寸選擇砂輪由表3-91、3-97及表4-13選取粗磨砂輪精磨砂輪切削用量的選擇查表4-15、表3-107、3-106，軸向進給量：工件速度：粗磨徑向進給量：精磨徑向進給量：工序XII磨外圓選擇砂輪查表3-91、3-97及表4-10選取粗磨砂輪精磨砂輪切削用量查表4-10，(2-22)查表3-107，軸向進給量：工件速度：查表3-106粗磨徑向進給量：精磨徑向進給量：3、選擇砂輪砂輪轉速為15000轉/分第3章夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度因此需要設計專用夾具。3.1拉胎3.1.1問題的提出為保證外轉子七圓弧齒齒形的位置精度和形狀精度，在拉床上使用拉胎進行加工。3.1.2定位基準的選擇為保證齒面與外圓柱面及兩端面的位置精度采納端面為要緊定位面。外圓為輔助定位。3.1.3定位誤差分析由于端面是靠平面定位，故定位誤差為0，而以外圓柱面為定位基準的定位誤差為：。而同軸度、垂直度在本工序允差要求小于即可，可見滿足要求。3.1.4夾緊力靠拉削力夾緊，在設計時計算出的拉刀拉削力，即為夾緊力。3.1.5胎具結構為防止端面與外圓柱面同時定位產(chǎn)生過定位，設計時采納球面墊來做適當調整，清晰過定位，以防止損壞拉刀。工人在加工時要注意，上刀時應擺正球面墊，假如球面墊歪斜將會損壞拉刀，甚至使拉刀折斷。3.2磨胎3.2.1問題的提出由于外轉子需加工出均布圓周上的七個圓弧齒形，這就要求設計分度裝置，同時要保證齒形精度，因而提高精度是要緊問題。3.2.2定位基準的選擇由零件圖可知，曲面母線對端面的不垂直度允差，對的不平行度允差。因而，為保證位置精度，將外圓柱面及端面作為定位基準，因此在磨齒往常先保證定位基準之間的精度，防止過定位阻礙加工質量，并采納自動定心的彈性夾具進一步保證精度，如此在理論上講定位誤差為0。位置誤差由夾具精度及工件定位基準的位置精度決定。3.2.3夾具結構定位裝置端面及外圓柱面均采納七個均布定位銷來定位，在安裝之后在磨床上磨一刀保證精度。夾緊裝置采納膜片夾盤自動定心裝置。該裝置的要緊元件是彈性薄圓板，在外緣部分有卡爪，其工件原理如圖3-1圖3-1夾緊裝置我所設計的磨胎確實是符合上述原理的膜片卡盤以左方端面和外圓為定位基準，在七個等支承釘和膜片的七個卡爪上夾緊螺釘，使用時先正轉螺釘，使頂塊頂住膜片中心處，使膜片產(chǎn)生彈性變形，從而使七個卡爪同時張開，以便放入工件。膜片恢復，使七個卡爪同時收縮將工件定心夾緊。卡爪上的螺釘能夠調節(jié)以適應直徑尺寸不同的工件。支承釘在每次調節(jié)之后要用螺母鎖緊，并在磨床上將定位表面（由諸支承釘組成）“就地”再磨一次，目的是保證該定位表面與機床回轉軸線的問題，為了使卡爪在彈性恢復后具有足夠的夾緊力。這種“就地”加工必須在卡爪有一定預緊量下進行。生產(chǎn)實踐證明，使用膜片卡盤有以下優(yōu)點：定心精度高。若調整工作的定心精度可達，如此能夠滿足工件位置精度，齒形對的不平度，允差，又由于端面與外圓柱面一刀下，也就保證了對端面的不垂直度允差。由于磨削力不大，因此使用膜片卡盤能承受切削力產(chǎn)生扭矩。在設計膜片卡盤時應注意以下問題：膜片應有合適而均勻的厚度，以保證必要的剛性和穩(wěn)定的定心精度，同時要使工件裝卸方便省力，膜片厚度不小于，設計時可參考表3-1，其厚度不均勻性應不大于，否則阻礙定心精度，取膜片直徑為，厚度為。卡爪數(shù)目越多時，每一個卡爪所承受的負荷就越小，薄壁工件受壓局部變形就小，有利于提高精度，參考[Ⅳ]取卡爪數(shù)目為七個。卡爪的外伸高度應依照膜片大小和工件尺寸來決定，一般取為膜片外徑的1/3到1/4，那個地點取，為了使夾持的穩(wěn)定性良好，卡爪應能保持在工件寬度1/2到2/3處為宜。膜片材料宜用65Mn鋼，熱處理硬度為HRC45-50.分度裝置各種分度裝置的精度較低，是以其分度誤差來衡量，分度誤差是指工件在分度中所得到的實際轉角與理想轉角的差值。本工件要求等分允差為±3′阻礙分度誤差的要緊因素。分度裝置要緊元件間的配合間隙，如分度銷與分度孔之間的配合間隙，分度銷與導套之間的間隙.有關元件工作表面的相互位置誤差，如分度盤上各孔槽之間的角度誤差。另外還有一些位置誤差，因對分度誤差阻礙量專門小或無阻礙可不予以考慮。例如分度銷本身誤差，只要分度銷不轉動，屬于固定因素，不阻礙分度誤差；導套內外圓的同軸度誤差也是固定因素，他們只阻礙分度銷能否順利插入分度孔，同時不阻礙分度誤差。上述各要緊因素凡處于分度孔部位的將直接阻礙工作的分度誤差，阻礙量也大，而處于轉軸部位的阻礙較小，通過工件的加工部件距轉軸之半徑，以及距分度銷之距離來計算，就拿轉軸兩軸間的跳動量的阻礙來講由于間隙會使轉軸繞分度銷轉動而產(chǎn)生轉角誤差，因而兩工位之間的弧線就會有的變化，這關于工件中心來講，分度誤差就近似為，因所致的誤差較小，因此當精度達到秒時應加以考慮?？紤]上述因素在設計夾具時采納直拉式單斜槽分度裝置。安裝后通過修整分度銷保證分度銷與分度盤結合簡單接觸精度不小于80%，減小分度銷的間隙。通過楔塊彈簧裝置消除分度銷與導套之間間隙。增大分度盤直徑能夠使分度誤差大大減小。正確安排分度銷的位置，因考慮轉軸與軸承間隙的阻礙，分度銷就應與被加工表面位于轉軸的同側。3.3磨頭砂輪：熱處理后在MA2110磨床上采納微型磨頭，成型砂輪磨圓弧齒性如下圖3-2圖3-2磨頭專用微型磨頭：為結構緊湊制造簡單采納10000g·5超微型軸承，規(guī)格為D級精度并選用砂輪，硫磺粘結，砂輪轉數(shù)約為15000轉/分。3.4打磨砂輪工具用測量套調整金剛石點距轉軸中心的距離使其半徑為，調整其高度并掰轉一定角度即可修整砂輪。第4章內曲面成形拉刀設計4.1粗拉刀設計4.1.1切削部設計切削部擔負著拉刀的切削工作，切除工作上全部加工余量。它是由粗切齒、過度齒和精切齒組成，是拉刀結構中最重要的部分，這部分設計是否合理將直接阻礙拉削質量及拉削生產(chǎn)率。拉削方式的確定成形拉刀是采納成形分層拉削方式，各刀齒的廓形為不同半徑的圓弧，采納這種拉削方式可獲得較高的工作表面粗糙度。拉削余量的確定拉削余量的大小應保證把前道工序所造成的加工誤差、表面不平度及其破壞層的厚度全部拉長，拉削余量過小無法達到這些要求；拉削量過大則必定使拉刀長度增加，一般拉削余量的選取是依照拉削長度、孔徑的大小以及拉削需達到的精度等情況而定。成形拉削的余量不等，關于工件采納粗拉、精拉兩部拉齒，保證磨削余量mm，拉削余量mm，其中是拉削后孔的最大直徑，是拉削后孔的最小直徑。齒升量設計拉刀時，在一定拉削余量下，齒升量留取的大，切下全部余量所需的刀齒數(shù)就小，則制造拉刀的工藝性好，拉削生產(chǎn)率高，然而齒升量過大，切削力也隨之增大，可能因拉刀強度不夠而使拉刀折斷或機床超負荷而停頓工作，因此只有拉刀強度和機床負荷同意及表面質量得到保證的情況下，齒升量才能取大些。齒升量最小不應低于0.05mm，因為齒升量太小切削厚度太薄，要求刀齒特不銳利不然刀齒專門難切下，薄薄的金屬層則容易造成擠刮現(xiàn)象，加速刀具的磨損，降低拉刀的耐用度，同時使加工表面惡化。齒升量一般依照被加工材料、拉刀類型及工件剛性等因素選取。粗切法過度齒及精切齒的齒升量是不同的，通常粗切齒應該切去拉削余量的%左右，每齒的齒升量均相等,為了使拉削負荷逐漸下降，過渡齒升量，是按粗切齒齒升量逐漸遞減至精切的齒升量。齒升量一般可按[Ⅲ]表18-2，選取粗切齒：mm過度齒：mm齒距兩個相鄰刀齒間的軸間的距離確實是拉刀的齒距，見圖4-1圖4-1拉刀的齒距齒距大，則拉刀長，拉削生產(chǎn)率低。齒距小，同時工作齒數(shù)多，則拉刀工作平穩(wěn)，加工表面質量提高，但若齒距過小，使容削空間減小，造成切削擠塞，會導致拉刀折斷或刀齒崩裂現(xiàn)象，且因同時工作齒數(shù)增多，拉削邊也相應的增加會造成拉刀負荷超載，拉刀同時工作齒數(shù)一般為個。同時工作齒數(shù)可用下式計算：所得之值應略去小數(shù)成整數(shù)拉刀的齒距可用以下經(jīng)驗公式計算(4-1)式中為拉削長度，單位為mm計算所得的值取成0.5的倍數(shù)拉刀上的齒距一般不規(guī)定公差則=由于成形拉齒余量不變，因此去標準值圓整后取過度齒的齒距數(shù)值與粗切齒相同，取精切齒的齒距與標準齒的齒距一樣。可按下式計算：取mm容屑槽容屑槽是形成刀齒的前刀面和容納切屑的拉削是屬于封閉容削形式的，切削必須全部容納在拉刀的容削形成槽中，假如容屑槽不夠大，切削會在槽內擠塞，輕而阻礙加工表面質量，嚴峻時會使拉刀損壞，因此容屑槽的形狀與尺寸對整個拉削過程有專門大阻礙，理想的容屑槽的形狀保證切削能順利地卷成較緊密的螺卷并保證刀齒有足夠的強度和重磨次數(shù)，常用的容屑槽有三種形式，直線齒背形這種容屑槽形式是由一段直線，一段圓弧和前刀面組成槽型簡單、制造容易、適用成形拉削脆性材料（鑄鐵黃銅，青銅等），以及加工普遍鋼材時適用成形拉削方式的拉刀。曲線齒背形這種容屑槽形式是由兩段圓弧和前刀面組成，它的特點是容削空間較大，有利于切削的卷起和清除，適用于拉削韌性材料的大齒升量拉刀，輪切式拉刀大都采納這種形式的容屑槽。加長齒距形這種容屑槽形成的底部是由兩段圓弧和一段直線組成，它的齒距較大，有足夠的容屑空間，適用于拉削深孔，由于拉削齒形時余量較多且不均勻，采納加長齒距形的容屑槽，能保證有足夠的容屑空間，因而選用第三種加長齒距形容屑槽形式作為我所設計拉刀的容屑槽形式其參數(shù)關系為：切削法：由表18-4及18-5有校準齒：容屑槽的尺寸必須通過校驗可能才能最后確定，否則所適的容屑槽可能會產(chǎn)生容屑槽空間過小，造成拉削時切屑擠塞，使刀齒或拉刀損壞。顯然，切屑的體積在極限情況下只能等于容屑槽的有效容積，但實際上切屑在容屑槽中卷曲和填空是不完全緊實的，其中存在空間，為了保證有充分的空間容納切屑，則切屑體積必須小于容屑槽的有效容積，而后者與前者的比值就稱為容屑槽容屑系數(shù)k，即：。假如忽略切屑寬度方向的變形，那么容屑系數(shù)k就能夠近似的用它們在拉刀軸向截面中面積比來表示，即：。因此在設計拉刀時，為了保證有充分的容屑空間，容屑系數(shù)的數(shù)值必須選擇適當，顯然它是和切屑的類不卷曲程度有緊密的關系。關于帶狀切屑，當卷曲愈疏松時，空隙越大時，則容屑系數(shù)也要愈大。而崩碎切屑的容屑系數(shù)可比帶狀切屑小些，切屑的類不和卷曲程度受加工材料性質齒升量和切屑寬度等許多因素的阻礙。因此關于不同的加工情況容屑系數(shù)k的大小也應選用不同，通常由實驗研究加以確定，計標時查[Ⅲ]表18-6，取。拉刀容屑槽的有效截面積可看作半徑的圓面積，即：，即而拉刀切下的切屑截面積可近似地取為切屑層的斷面積。，其中為齒升量，為拉削長度。即，。因此設計拉刀﹥。故容屑槽能滿足要求。前角，后角和刃帶前角對切屑的形成和卷曲，對拉刀的耐用度和拉削刀的大小都有專門大阻礙。前角數(shù)值一般依照工件材料的性質來選取，加工韌性金屬時，前角宜取大些，加工脆性金屬時，前角宜取小些。參照[Ⅲ]表18-7，選γ0=15°。后角的作用是減少刀齒后刀面與被加工表面之間的摩擦，內拉刀的后角較小，因為若后角過大，則拉刀磨后的直徑將減小專門多，拉刀使用壽命大為縮短。查表18-8取刃帶的作用是便于在制造拉刀時操縱刀齒直徑，刃帶不能太寬，否則會加劇摩擦，降低加工表面粗糙度，查表18-8，取分屑槽分屑槽的作用是減少切屑寬度，便于切屑容納在槽中，當切削韌性金屬時如沒有分屑槽，則成形拉刀每齒切下的金屬層是圓中，切削經(jīng)受專門大的變形才能卷起來，同時它會套在容屑槽中使切屑清除十分困難，對拉削過程十分不利。因此切削寬度較大的拉刀刀齒上，都有分屑槽將切削分成許多小段。如圖4-2；分屑槽的深度一定要不大于齒升量，否則將不起分屑作用。圖4-2分屑槽分屑槽上沿整個刀齒的后刀面上的槽深應做成相等以保證整個分屑槽底部產(chǎn)生了負后角，前后刀齒上分屑槽的位置，要相互錯開，以便后一刀齒能夠拉削前一個齒留下的金屬層。分屑槽的形成如圖4-2所示在分屑槽的尖角處槽側角ε要大于，改善散熱條件，應幸免b的情況。在我所設計的拉刀中，第個齒按圓孔拉刀磨分屑槽，即一周磨個分屑槽，保證分屑后切削寬度為mm。第個齒奇數(shù)齒上磨一個分屑槽，交錯排列。其尺寸，查工藝裝備設計手冊-刀具設計[26]表取，，.8．切削齒的齒數(shù)和直徑尺寸選定齒升量值，切削齒的齒數(shù)可按下式進行估算：(4-2)選取個齒第一個齒的直徑尺寸為mm，第二切削齒開始，粗切齒、過渡齒的直徑為：4.1.2校準部設計校準部用以提高孔的精度和表面粗糙度，校準齒還可作為精切齒的后備齒。校準齒的功用是清除切削齒遺留下來的不平度，校準孔的尺寸和形狀，校準齒的直徑時相同的，沒有齒升量，因此它的要緊參數(shù)與切削齒有所不同。校準齒的直徑由因此粗拉，不考慮拉孔徑的擴大或收縮。因此，為了使拉刀的重磨次數(shù)增多，使用壽命增長，拉刀校準齒的直徑應取為工件孔的最大尺寸，在所設計的拉刀中，取校準齒的直徑為。校準齒齒數(shù)拉刀的校準齒直徑重磨后一次補成精加工切齒，當被加工孔精度要求高時，則校準齒就應取得多一些，反之，則少些。查表，取。校準齒齒距由于校準齒不起切削作用，校準齒齒距能夠做的短些。當切削齒齒距+mm時，取mm在所設計的拉刀中取校準齒齒距mm校準齒的前角、后角和刃帶校準齒的前角γ可取為，有時為了制造方便，前角值與切削齒相同，在此。校準齒上的后角取得比切削齒的后角要小，因為校準齒的直徑確實是拉孔后所要求的尺寸。假如后角大，重磨前刀面后拉刀直徑會專門快減小，使拉刀使用壽命縮短，一般圓孔拉刀的校準齒后角，所設計拉刀為成形拉刀，故可取。為了保證校準齒尺寸可不能專門快減小，另一方面為了提高拉削過程的平穩(wěn)性，校準齒上后刀面的刃帶做得比切削齒的刃帶寬專門多，常取mm。在此，選校準齒刃帶mm。4.1.3其它部分及拉刀總長度拉刀頭部、頸部和過渡錐部的尺寸拉刀頭部的結構形成關于拉刀頭部結構要求是能保證快速裝夾和承受最大拉力，快速裝夾拉刀的頭部尺寸可查工藝裝備設計手冊-刀具設計[26]表，如圖4-3，圖4-3拉刀頭部選擇各參數(shù)尺寸如下，，,,拉刀頸部拉刀頸部的直徑略小于頭部的直徑mm，也能夠把頸部與頭部做成一樣粗細，拉刀頸部的長度應保證拉刀第一個刀齒尚未進入工件往常，拉刀的頭部被拉床夾頭卡住。因此，頸部的長度的情況確定，需考慮到拉床的檔避壁厚度，法蘭盤厚度，卡頭與擋壁的間隙等有關數(shù)值，由于此拉刀在L6140拉床上使用，故取mm。為前導部長度，其值等于工件長度—法蘭盤厚度，通常取mm—拉床擋壁厚度—卡頭與拉床擋壁間隙，一般為mm—柄部長度，其計算公式為、為拉刀頭部尺寸過渡錐部的確定過渡錐部的作用是便于把工件套前導部上，它的小端直徑是與頸部直徑相同，過渡錐長度為、、mm三種，在此取mm。前導部、后導部及尾部拉刀的前導部和后導部要緊是在拉削時起主導向作用，它們的長短和直徑數(shù)值要選擇的合適，否則將直接阻礙加工質量。前導部的長度此長度是過渡錐大端到第一個刀齒（包括第一個刀齒的容屑槽長度）之間的距離。通常取拉刀的前導部的長度等于工件的長度，即，在那個地點孔的拉削長度較長，較大，故取mm。長度公差為自由公差，前導部的直徑等于工件拉前孔的最小直徑。后導部的長度這一段長度可取為工件長度的，但不得小于mm，取長度為mm。后導部的直徑等于拉削后工件孔的最小直徑，現(xiàn)取其值為拉刀尾部當拉刀又長又重時，尾部用來承推拉刀，防止拉刀下垂，一般拉刀則不需要，因此所設計拉刀沒有尾部。拉刀總長L拉刀總長度是各部分長度的總和（見圖4-4刀具圖）、—拉刀頭部尺寸—拉刀頸部長度—拉刀前導部長度—拉刀切削部分長度—拉刀校準部分長度—拉刀后導部分長度確定拉刀總長度時，要考慮到拉刀拉床的最大行程，拉刀的制造條件。熱處理的變形和淬火設備等因素，一般其總長度與直徑之比。假如設計的拉刀過長，在不得已的情況下，可分開做成兩把以上的一套的拉刀。在此取拉刀總長度為mm4.1.4拉刀強度計算及拉削力的校驗拉削力的計算拉削過程中產(chǎn)生的最大拉削力必須小于拉床同意的額定拉力，同時最大拉削力還受拉刀本身同意強度限制，因此還必須校驗拉刀同意的強度，否則可能使拉床損壞或拉刀折斷。最大拉削力可按下式進行計算：—刀刃單位長度上的拉削力（N/mm），由實驗測得，見工藝裝備設計手冊-刀具設計[26]表.—每個刀齒切削刃的總長度（mm）—同時工作齒數(shù)拉削力計算每個刀齒切削刃的總長度為：，式中—刀齒的最大直徑，取=mm故KN拉刀強度計算拉刀工作時，要緊承受拉伸應力，可按下式進行校驗。N/m2，其中—拉刀工作時的最大拉學力（N）—拉刀上的危險截面面積（mm2）—拉刀材料的同意應力（N/m2）在此=KN==m2由于MPa＜=Mpa因此，強度滿足要求。拉床拉應力驗算計算所得拉削力必須小于拉床的實際拉力，依照拉床的新舊程度，額定拉力，能夠修正系數(shù)得拉床的實際拉力，因所用拉床為舊拉床，且處于良好狀態(tài)，故取修正系數(shù)值為.故實際拉力為。L6140額定拉力為，由于＜，故拉床拉力完全滿足拉削要求。4.2精拉刀設計由于精拉刀各部分設計的方法，步驟與粗拉刀差不多相同，因此在那個地點不再重復各部分的設計方法，只對精拉刀進行參數(shù)選擇，并進行拉刀強度及拉削力的校核，具體如下：4.2.1參數(shù)選擇拉刀材料選用材料為拉削余量A。計算精度。拉削方式拉削方式為成形式分層拉削。選取齒升量選。切削齒齒距選。精切齒齒距取。校準齒齒距取同時工作齒數(shù)取=容屑槽形式見工藝裝備設計手冊-刀具設計[26]圖，選C型容屑槽。容屑槽系數(shù)查表取.容屑槽深度選。容屑槽尺寸按[Ⅲ]表，?、裥腿菪疾郏瑓?shù)為，，，切削齒的前角和后角查表[Ⅲ]和表取參數(shù)如下，′分屑槽槽數(shù)參由因此成形拉刀，切削齒不是分布在全部圓周上，且為精拉刀，為此只開一個分屑槽，即.粗算切削齒齒數(shù)取=校準齒齒數(shù)取校準齒直徑取校準齒容屑槽尺寸取，，，校準齒后角查表[Ⅲ]表校準齒前角取刀齒刃帶寬度柄部尺寸查表[Ⅲ]尺寸，取參數(shù)如下：-0.032-0.1,0-0.26,,,，頸部尺寸依照L6140型拉床取過渡錐長度、、取當前導部直徑取φmm前導部長度取后導部長度?。ㄒ驗槭浅尚卫叮扇⌒⌒?.2.2校核最大拉削力(4-3)其中為成形拉削最大拉削力故＜因此滿足機床要求。4.2.3拉刀強度校驗(4-4)故已知高速鋼Mpa，故＞拉刀強度足夠。4.2.4拉刀總長度=(4-5)、—拉刀頭部尺寸=、—拉刀頸部長度=—拉刀前導部長度=—拉刀切削部分長度=—拉刀校準部分長度=—拉刀后導部分長度=圖4-4刀具總圖結束語大四的畢業(yè)設計已全部結束了，在設計中將我所學過的理論知識及實習收集的資料結合起來，在指導老師張文生的關心下完成了這次設計。通過這次畢業(yè)設計，使我對零件制造過程、加工工藝和夾具設計都有了更進一步的認識，也加深了對大學四年中所學基礎知識的學習和理解。畢業(yè)設計是理論聯(lián)系實際的最有效方法。在具體設計過程中，必須考慮到方方面面的問題，在理論上正確無誤的設計，在實際中往往存在各種問題。如此，在設計時就必須考慮所設計的機構是否合理，在實際運用中能否正常工作，而不僅僅考慮理論上的可行性，畢業(yè)設計使我學會了從實際動身加工零件和設計夾具。通過這次設計，使我在工藝規(guī)程設計，專用夾具設計方面有了清晰認識，使我對這方面的知識更加熟練。尤其是刀具的設計—外轉子內曲面成型拉刀設計方面，感到收獲專門大并能接近實際，因此有一定的有用價值。然而由于我所學知識有限，有些地點可能不完善，同時設計中難免出現(xiàn)一些問題，請各位領導、老師批判指正。致謝畢業(yè)設計是對大學所學知識的檢驗，也是對以后工作的差不多預備。本次畢業(yè)設計是在學完所有基礎課程、專業(yè)課程的基礎上，在張文生老師的關心下，通過自身實踐而完成的。此次畢業(yè)設計使我受益匪淺。在那個地點，特不感謝指導老師給予的無私指導和關心，也特不感謝在了解擺線齒輪部結構和查詢相關資料的過程中給予協(xié)助的老師和同學！參考文獻1、甘學輝．聚合物齒輪泵特性理論研究及數(shù)值模擬[D]：[博士學位論文]．鄭州機械研究所，2002.2、KeiichiOoNISHI．Shimacloid齒輪泵[J]，島津評論，1968，25(4).3、孟繼安等．內嚙合擺線齒輪泵齒廓特