管道施工方案

目次1、概述…………………..…….11.1工程概況…………..………11.2編制依據(jù)…………..………12、施工工序……………..…….13、管道組成件檢驗……………………..…….33.1管道組成件的一般要求…..…….…..…….33.2管子及管件檢驗………..…….…..……….33.3閥門檢驗………..………………...……….34、管道預制加工……………………..……….65.管道焊接………………..….…….…………..85.1管道焊接的一般要求………….……….…….…………..85.2接縫定位焊………………..….…………..95.3焊接施工……………….……….………...96.焊接質(zhì)量檢驗…………….…..….………….116.1外部質(zhì)量檢查…………………...……….116.2內(nèi)部質(zhì)量檢查…………….117、管道安裝……………………..…..……….127.1管道安裝應具備的條件………………….………..…….127.2安裝的一般要求………..…….………….127.3管道安裝允許偏差…..……….………….137.4蒸汽伴管安裝…………………..……….137.5閥門安裝………………….………..…….147.6支架安裝………………….…………...…147.7靜電接地安裝……………….…………….………….….158、管道系統(tǒng)試驗………….…….….…..…....158.1試驗前的檢查……………..……….….….….…..……….158.2試壓的盲板………..……………….….….168.3壓力試驗…………..………………..…….168.4試驗組織形式………………..…….…….…………..……..…………….179、管道系統(tǒng)吹洗…………….……………….179.1吹洗前的驗查…………………..…….…….…………….179.2吹掃方法………..….………….………….189.3管道吹洗合格標準……………..….…….……………….1810、管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗………..…………..….….…….…………….1810.1試驗范圍………..………………..….…..1810.2試驗過程………………..……………….1810.3重點檢查部位……………..………..………..………….1811、管道防腐絕熱….…………..……..………..…………….1811.1管道防腐…………..……..…..………….1811.2.管道絕熱………..…..…..……………….1912、質(zhì)量保證措施………….……………..….1913、安全技術(shù)保證措施…….……………..….2114、交工技術(shù)文件…………..…………..….……………..….2215、勞動力組織…………….……………..….2316、施工機具計劃………….……………..….2417、施工技措用料………..…….…………….2518、施工進度計劃………..……………..………..…………..261、概述1.1工程概況：東營海科化工有限責任公司2萬噸/年氣體分餾裝置工程，為甲類生產(chǎn)裝置，主要危險介質(zhì)為甲類可燃氣體和液體。裝置位于該廠區(qū)內(nèi)，占地面積為36m×37m，合同開工日期2003年12月1日，凈工期45天。設計單位為山東濱化集團化工設計研究院有限責任公司，由中國石化集團第十建設公司安裝二公司現(xiàn)場進行施工。為了安全、優(yōu)質(zhì)、高速完成本項目工程，特編制本施工技術(shù)方案。本工程管道安裝工作量：均為20#鋼，2266m。詳細情況如表1。直徑×厚度15~2545×357×476×589×5108×6133×6159×6219×7273×8325×8長度m118355.9447.2279.5365.463226234.414210.49根據(jù)壓力管道分類及分級的原則，本裝置有1128.6m管道屬于GC2類壓力管道。根據(jù)國家對壓力管道的監(jiān)管規(guī)定，施工前應到東營市技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督局和鍋檢所辦理壓力管道施工告知書，并辦理有關壓力管道的開工手續(xù)。1.2編制依據(jù)：⑴管道施工圖BH0311-G02-01~03；⑵《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-1997；⑶《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-1997；⑷《石油化工給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3533-95；⑸《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層施工及驗收規(guī)范》SYJ4074-90；⑹《石油化工企業(yè)設備與管道表面色和標志》SHJ43-91；⑺《壓力容器無損檢測》JB4730-94；⑻《石油化工企業(yè)設備與管道涂料防腐蝕設計與施工規(guī)范》SH3022-1999⑼《工程建設交工技術(shù)文件規(guī)定》SH3503-2001；⑽《壓力管道安裝竣工技術(shù)文件規(guī)定》⑾《質(zhì)量程序文件》QG/P44.0000-1999；⑿《壓力管道安裝質(zhì)量保證手冊》；⒀《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3505-19992、施工工序工藝管道施工工序按圖2進行，地下管道施工工序按圖3進行。施工準備施工準備熟悉審查圖紙及設計文件工程材料、消耗材料準備施工機具、勞保護品準備各種技術(shù)交底技術(shù)方案編制施工人員培訓焊工考試焊接工藝評定施工場地清理與準備與設備安裝、結(jié)構(gòu)安裝辦理交接手續(xù)管道材料的檢查驗收與管理查收合格證明書和報告核對管道規(guī)格、材質(zhì)及數(shù)量外觀質(zhì)量檢查原材料報驗與檢驗閥門、管件檢驗與試驗材料的入庫與管理圖2管道施工工序流程圖防腐絕熱交工驗收管道共檢技術(shù)資料審查系統(tǒng)試壓系統(tǒng)吹洗管道安裝封閉段預制固定接縫焊接檢驗支吊架安裝伴熱管安裝管架預制焊后外觀質(zhì)量檢查管道預制加工管道管件的出庫與管理管子下料料焊接組對間隙檢查坡口加工管子、管件組對嚴密性試驗及氣體泄露性試驗圖3.圖3.地下管道施工工序圖施工準備測量放線溝槽開挖管道基礎施工井室施工管道試壓防腐修補坐標.標高復測土方回填管線沖洗交工驗收3、管道組成件檢驗3.1管道組成件的一般要求（1）材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定；（2）無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；（3）銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度，不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差；（4）（6）管道組成件(管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等)必須具有質(zhì)量證明書或合格證，無質(zhì)量證明書或合格證不得使用。（7）所有暫時不用的管子均應封閉管口。（8）所有管道組成件，均應有產(chǎn)品標識。3.2管子及管件檢驗（1）管子在使用前應按單線圖核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標記，并審查質(zhì)量證明書的內(nèi)容。（2）螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。（3）法蘭密封面不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。3.3閥門檢驗3.3.1壓力管道使用的閥門檢驗，成立專門的閥門檢驗、試驗小組，其成員應由施工班組、相關技術(shù)人員和質(zhì)量檢查人員組成。3.3.2閥門試驗、檢驗前，必須進行專門的技術(shù)交底，并配置相應的工裝設備。圖3.閥門檢驗、試驗流程圖3.3.3閥門檢驗、試驗按圖4進行。圖3.閥門檢驗、試驗流程圖不合格不合格合格圖4.閥門檢驗試驗工序圖質(zhì)量證明文件核查、確認成立閥門檢驗、試驗小組工裝準備、檢驗場地準備施工技術(shù)交底閥門外觀質(zhì)量、結(jié)構(gòu)尺寸檢查更換不合格品處理強度試驗嚴密性試驗修理合格檢驗、試驗狀態(tài)標識入庫驗收發(fā)放使用（1）質(zhì)量證明文件核查閥門必須具有出廠合格證和制造銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度、和閥門型號。（2）閥門試驗下列管道的閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者作退庫處理：①輸送有毒流體、可燃流體管道的閥門；輸送設計壓力小于等于1MP且設計溫度大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。②輸送設計壓力小于等于１MPa且設計溫度為－29～186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。③閥門殼體試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min，以殼體填料無滲漏為合格，試驗介質(zhì)為潔凈工業(yè)水。④閥門密封性試驗介質(zhì)為水時，試驗壓力以閥門公稱壓力進行；試驗介質(zhì)為氣體時，試驗壓力為0.6MPa。液體采用潔凈工業(yè)水，氣體采用壓縮空氣。做密封試驗時，閥門密封試驗最短保壓時間按表2執(zhí)行。閥門密封試驗最短保壓時間表2公稱直徑DN最短保壓時間（min）止回閥其它閥5020.560～1502220024250～30024≥35044進行密封試驗時，沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如閘閥、球閥等)應分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；規(guī)定介質(zhì)流向的閥門（如截止閥)等應按規(guī)定介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓力；止回閥類應沿使閥瓣關閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。進行密封試驗時，在保壓時間內(nèi)，閥瓣、閥座、靜密封面不允許有可見的泄漏，閥門結(jié)構(gòu)不得損傷。在保壓時間內(nèi)通過密封面的允許泄漏量應符合表3的規(guī)定。密封面的允許泄漏量表3閥門公稱種類直徑DN金屬密封閥門(止回閥除外)金屬密封止回閥液體試驗（滴/min）氣體試驗（氣泡/min）液體試驗（滴/min）氣體試驗（氣泡/min）500019.2DN93DN65～1501272200～30020120>30028168公稱壓力小于1.0MP，可不單獨進行殼體壓力試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)壓力時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，結(jié)合面上的色印應連續(xù)。（3）安全閥按設計文件規(guī)定的定壓值進行調(diào)試，允許偏差為±3。調(diào)試介質(zhì)：管道內(nèi)介質(zhì)為氣體時，優(yōu)先采用氮氣調(diào)試；管道內(nèi)介質(zhì)為液體時，應使用液體調(diào)試。調(diào)壓時的壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)不得少于3次。要求起跳壓力明顯，無前漏、后漏現(xiàn)象。由于安全閥進出口壓差較大，不進行殼體壓力試驗，密封試驗時，壓力小于定壓值，不得泄漏，可在安全閥出口貼紙進行目測。在調(diào)試過程中，使用單位及監(jiān)理部門應在現(xiàn)場監(jiān)督確認。（4）壓力試驗和密封試驗均合格的閥門，及時排凈內(nèi)部積水，并吹干，關閉閥門，封閉進出口，做好標記，并及時填寫《閥門、管件試驗記錄》。（5）閥門試驗、檢驗應有獨立的作業(yè)場地，并劃分出待檢區(qū)、檢驗區(qū)、合格區(qū)和不合格區(qū)。試驗場地應平整、光線充足、道路通暢、通風良好，當環(huán)境溫度低于5℃時，應采取防凍保護措施。4、管道預制加工管道預制加工按管道預制程序圖5進行。（1）預制前仔細核對單線圖與平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔是否正確，對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調(diào)節(jié)余量。（2）管道預制應按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，預制過程中的每一道工序均應核對管子的標記，并做好標記的移植，做到用料正確、尺寸準確。（3）管子切割時，碳素鋼管可采用機械方法或氧乙炔焰切割，鍍鋅鋼管采用機械方法切割。管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等,切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1，且不超過3mm。按照圖樣和預制工藝要求進行組對和定位焊按照圖樣和預制工藝要求進行組對和定位焊分段進行凡何形狀和尺寸的檢查及確認對不合格品重新進行組對及定位焊按照管段圖的編號進行鋼印和標記技技術(shù)資料的審核、分類術(shù)編制預算方案準選擇焊接材料備制定焊接工藝組織技術(shù)培訓物材料合格檢查、確認資原材料復驗準設備購置和調(diào)配備依照圖樣在管材上進行劃線依照圖樣復檢確認切割坡口加工按照圖樣對單件尺寸復測對不合格品進行重新畫線對不合格品報廢返回管材中另做它用焊前焊接接頭檢查清理焊縫外觀檢查處理焊接無損探傷碳鋼表面除銹不合格品焊接返工圖5管道預制施工程序圖5、管道焊接5.1管道焊接的一般要求5.1.1焊縫布置（1）管道兩相鄰焊縫中心距，直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；除定型管件外，其它任意兩焊縫的間距不小于50mm。（2）焊縫與支邊緣的凈距離不應小于50m。（3）在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍1倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應進行100射線檢測。（4）管道被支座墊板覆蓋的焊接接頭應進行100射線檢測，合格后方可覆蓋。（5）與管道相焊的儀表一次元件和管箍，放空閥等必須在預制時焊好，安裝時盡可能減少仰焊，儀表一次元件與管道連接的第一道焊縫，由安裝專業(yè)焊接。5.1.2坡口形式及加工要求碳鋼、合金鋼管道可用氧乙炔焰加工,不銹鋼管道用等離子加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。坡口加工完畢,要檢查坡口表面質(zhì)量,以保證焊接質(zhì)量。坡口形式見圖6。6565±50圖6.管子的坡口形式5.1.3接頭組對（1）壁厚相同的管道組成件組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊量：SHB1級管道及其它管道不超過壁厚的10，且不大于1mm。（2）壁厚不同的管道組成件組對，SHB1級管道及其它管道的內(nèi)壁差超過1.0mm或外壁差超過2mm時，應按圖7及圖8的要求進行加工、組對。151501501507-1.內(nèi)壁尺寸不相等1507-2.外壁尺寸不相等圖7.不同壁厚管子坡口加工、組對要求7-3.內(nèi)、外壁尺寸不相等圖8.承插焊口的組對形式（3）焊接接頭組對前應用手工或機械方法清理，管子內(nèi)外表面在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。（4）壓力管道（包括蒸汽管和伴熱管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。5.2接縫定位焊定位焊要求與正式焊接工藝要求相同，定位焊長度一般為10～15mm，高度為2～4mm，且不超過管壁厚的2/3，焊肉不應有裂紋等缺陷，在施焊第一層前要用磨光機將定位焊焊肉兩側(cè)磨成緩坡形。5.3焊接施工焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質(zhì)量，要對其高度重視。焊條型號和規(guī)格選用應嚴格執(zhí)行焊接工藝評定。焊前檢查、修正接縫的間隙、錯邊量等；焊接作業(yè)期間認真檢查其焊接工藝是否合適；注意自然環(huán)境對焊接作業(yè)的影響，焊后檢查焊縫表面質(zhì)量、角變形，及時作出質(zhì)量評定，并按要求進行無損檢測，及時填寫《管道焊接施工記錄》。5.3.1焊接方法的選擇（1）SHB1級別的管道：DN50以下的（不包括DN50）承插口用手工電弧焊，對接縫用氬弧焊；DN50以上的接縫用氬電聯(lián)焊。挖眼三通采用氬電聯(lián)焊。（2）其它級別的采用手工電弧焊。5.3.2焊接材料選擇焊接材料按表4選擇。焊接材料選用表表4類別鋼種焊絲焊條公司相關的焊接工藝評定號碳鋼20#無縫鋼管TGS-51TJ426或J427196#～199#、627#~628#、1174#5.3.3焊接施工要求焊工應在合格的焊接項目內(nèi)從事管道的焊接，且在有效期內(nèi)。焊材應有產(chǎn)品合格證明書，并經(jīng)復驗合格。焊條應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進行烘焙干燥，并在施焊過程中，使用保溫筒保持干燥。如焊條說明書（或合格證）對焊條烘干無具體溫度要求，可參照表5執(zhí)行。焊條烘干溫度表5序號焊條牌號J426J4271烘干溫度×恒溫時間350℃×1h2保存溫度℃100～120（4）焊工按指定的焊接工藝卡（焊接作業(yè)指導書）施焊。焊接工藝卡應按相對應規(guī)格的管道焊接工藝評定進行編制，并按程序進行審批。（5）當環(huán)境溫度低于0℃時，碳鋼管焊接前在始焊處100mm范圍內(nèi)，應預熱15℃以上，預熱范圍為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的3倍。中斷焊接時，應重新預熱。（6）當出現(xiàn)下列情況如沒有防護措施時，應停止焊接工作：①手工電弧焊時，風速等于或大于8m/s，氬弧焊時，風速等于或大于2m/s；②相對濕度大于90；③下雨或下雪。（7）因為本裝置的工藝管道的級別為SHB1類的較多，因此為了保證焊縫質(zhì)量，在焊接方法上，管道的對焊口和挖眼三通口：公稱直徑大于DN50的均采用氬電聯(lián)焊；小于DN50的采用氬弧焊接。（8）不得在焊件表面引弧或試弧，在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。（9）根部定位焊與正式焊接工藝相同，長度為10～15mm，高度為2～4mm，且不超過壁厚的2/3，焊縫兩端應磨成緩坡形。（10）焊接完畢后，及時在焊縫兩側(cè)50mm范圍注明焊工鋼印號，并應在管道單線圖上標注清楚。6、焊接質(zhì)量檢驗6.1外部質(zhì)量檢查（1）焊縫外觀成形要求良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不大于2mm。角焊縫的焊腳高度符合設計規(guī)定，外觀應平緩過渡。接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。管道焊縫咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10。焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h1+0.2與組對后坡口的最大寬度的乘積，且不大于3mm。接頭錯邊不應大于壁厚的10，且不大于2mm。（2）螺紋接頭采用密封焊時不得用密封帶材料。其外露螺紋不應過長，并全部由密封焊縫覆蓋。（3）外觀檢查不合格的部位應及時返修。6.2內(nèi)部質(zhì)量檢查（1）焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗，采用無損檢測方法。對接焊縫采用x射線透照（RT），合格標準為JB4730-94Ⅱ級，根據(jù)設計要求，裝置內(nèi)除了公用工程（介質(zhì)為水、氣、風）外檢查比例SHBI級為總焊縫的20%，每條管線且不少于1個；角焊縫采用滲透方法檢測（PT），合格標準為JB4730-94Ⅰ級合格；射線檢測應在外觀檢查合格后進行。（2）抽樣檢測的焊接接頭，由質(zhì)量檢查員依據(jù)管道單線圖，對不同的焊工和不同的管道單線圖，現(xiàn)場隨機抽查。（3）同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應對該焊工所焊的全部焊縫均進行檢測。不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過3次。（4）焊縫檢測不合格時，質(zhì)量檢部應給焊工出具焊縫返修通知單，焊工應按技術(shù)部門下達的返修工藝卡進行施焊，焊縫返修后，應有焊縫返修記錄，并復檢合格。（5）管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定，應符合行業(yè)部的標準或國標的規(guī)定，射線透照質(zhì)量等級不得低于AB級。（6）每名焊工焊接的同規(guī)格管道承插焊和跨接式三通支管的角焊接頭，采用滲透檢測，SHB1級管道抽查數(shù)量不少于10%，且每條線均不少于1個角焊接頭。（7）SHB1級管道應填寫管道焊接記錄，并在單線圖上注明該管道的材質(zhì)及規(guī)格、焊縫編號、焊工代號（或姓名）、標注探傷的焊接接頭、固定焊接接頭及直管段焊縫的位置。（8）預制完的管段應有管線號和焊口編號等標記，并將內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物清除干凈，封閉管口，防止異物進入，妥善保管。轉(zhuǎn)動口必須按規(guī)定的比例無損檢測合格后方可安裝。7、管道安裝管道預制完畢宜在地面將其裝配成組合件，整體安裝，以減少高處作業(yè)。管道安裝前檢查，安裝條件具備后，可進行管道的安裝。7.1管道安裝應具備的條件（1）與管道有關的建筑物、基礎、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、設備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接；（2）管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；（3）管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。（4）管道安裝的基本原則遵循先地下，后地上；先裝置區(qū)，后管帶區(qū)；先大管，后小管；先干線，后支線；先主管，后伴管；先高壓管，后中低壓管的施工順序。由于受管件、配件、相關作業(yè)的影響，安裝順序可適當調(diào)整。7.2安裝的一般要求（1）管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質(zhì)流向、支架型式及位置、坡度值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向；管道安裝原則按先公用工程后工藝物料配管，先管廊后設備配管；先大管后小管，先主管后伴管的順序進行。在施工中若出現(xiàn)管線相碰，盡量減少管道的修改，避免受材料影響而影響施工進度。（2）管道安裝時，不宜采用臨時支吊架,更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支架，須安裝正式支吊架。管架制作安裝，嚴格按圖紙進行，支架焊接同正式焊接施工工藝，焊肉要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可安裝。（3）固定口可采用卡具來組對，但不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等，來消除接口端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行修改。固定接縫充氬氣保護焊時，采用易溶紙預先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以節(jié)約氬氣用量。（4）法蘭連接應保持同軸，保證螺栓能自由穿入。同一法蘭使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻?qū)ΨQ，松緊適當，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺栓與螺母宜平齊。（5）溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應符合設計要求。（6）調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設備口及其它儀表件連接法蘭處用的纏繞墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標記，待系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。（7）墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍（平面型）見表6墊片尺寸允許偏差(mm)表6公稱直徑內(nèi)徑允許偏差外徑允許偏差＜125+2.5-2.0≥125+3.5-3.57.3管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差見表7的規(guī)定管道安裝允許偏差(mm)表7項目允許偏差坐標及標高15水平管道平直度DN≤1001.0L‰，且≤20DN〉1001.5L‰，且≤20立管垂直度5L‰，且≤30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距207.4蒸汽伴管安裝伴熱管施工時要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不得有裂紋、擠癟或其它損傷。（1）蒸汽伴管應從被伴熱的物料管或設備的最高點引入,從最低點排出,避免形成袋狀,以便凝水能排盡。（2）管道或設備上的儀表一次件伴熱時，應從自身伴熱線上引出。（3）伴熱蒸汽必須從蒸汽總管上部引出,高于蒸汽總管的水平伴管應坡向蒸汽總管。（4）水平管一般應安裝在主管下方或支架的側(cè)面，對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離層。碳鋼管伴管用16#鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管綁扎間距為1.5m，彎頭部位不應少于3道。（5）蒸汽伴管的直管部分，至少每間隔20m應設有1個膨脹圈，伴管與主管平行安裝，位置間距正確。（6）蒸汽伴管累計總長度的最大值如表8蒸汽伴管累計總長度的最大值（m）表8蒸汽壓力(MPa)鋼管累計垂直管升高值3/4"1"0.2~0.4457030.4~0.750753.50.7~1.0608047.5閥門安裝（1）閥門安裝前應仔細檢查有無閥門檢驗的合格標識，無合格標識的閥門不得使用。（2）閥門一般應在關閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門與管道連接時為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關閉，防止過熱變形，防止焊渣劃傷密封面。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關閉。（3）安裝前按設計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。閘閥、球閥一般沒有方向性，但調(diào)節(jié)閥、安全閥必須確定進出口方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。（4）閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內(nèi)。（5）安全閥經(jīng)調(diào)校合格后，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行安裝，安裝傾斜度不得超過0.5‰，嚴禁碰擊，運輸和安裝均應盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。（6）安全裝置安裝完畢后，應進行共檢，共檢人員由建設單位代表、車間代表、施工單位代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。7.6支架安裝（1）支架規(guī)格、型號、安裝位置應符合圖紙要求，不得隨意更改或變動。（2）導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，安裝位置不得妨礙熱位移，保溫層不得妨礙熱位移。（3）固定支架應按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定，在無補償器而有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。（4）支架不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。管子與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。與管道焊縫相碰時應切環(huán)口繞開。（5）管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支架的形式、材質(zhì)和位置。7.7靜電接地安裝（1）有靜電接地要求的管道，嚴格按設計圖紙所規(guī)定的位置和要求進行安置。靜電接地處的每根管子間應導電良好。（2）靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調(diào)整。7.8管道坡度除圖紙?zhí)貏e注明外，其余未注明坡度的管道可參照以下說明執(zhí)行：（1）裝置內(nèi)系統(tǒng)管架上的管線安裝坡度取3/1000，坡向除注明者外，一律朝向各排凝放凈點。裝置內(nèi)管線安裝坡度：液體管線：5/1000；水蒸汽管線：4/1000；氣體管線：3/1000各管線坡向除已注明者外，一律順介質(zhì)流向坡。8、管道系統(tǒng)試驗管道安裝完畢，應按設計規(guī)定對管道進行強度及嚴密性試驗、吹掃或清洗、泄漏性等試驗。8.1試驗前的檢查（1）試驗前組織建設單位代表、設計代表、施工單位代表進行三方共檢，并應合格。檢查內(nèi)容有：=1\*GB3①管道系統(tǒng)施工完畢，符合設計及有關規(guī)范的要求；=2\*GB3②支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；=3\*GB3③焊接和熱處理工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格；=4\*GB3④焊縫及其它應檢查的部位，未經(jīng)涂漆和保溫；=5\*GB3⑤管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列應符合圖紙及設計要求；=6\*GB3⑥核對流程是否正確，一次部件是否完成；⑦按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應符合要求；⑧根據(jù)施工記錄核對射線探傷、表面探傷情況；⑨凡不合格處要及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。（2）試驗范圍的確定①為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗壓力相同的系統(tǒng)串接在一起進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離。無法隔離的設備須經(jīng)設計同意后方可參與液壓試驗。②試壓范圍確定后，應在試壓流程圖上作出標記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標注在試壓流程圖上。8.2試壓的盲板在一個系統(tǒng)中如果壓力等級不一致時，應用盲板隔離，并掛牌作標記，分段進行試驗，系統(tǒng)試驗合格后，應及時拆除系統(tǒng)中的盲板。8.3壓力試驗（1）液壓試驗使用的介質(zhì)為潔凈水。環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應采取防凍措施。（2）液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍進行。（3）液體壓力試驗時，至少安置兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5～2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數(shù)為準。（4）應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，以不降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。（5）如果氣溫較低，而管道的試驗壓力小于1.6MPa、DN≤300或試驗壓力小于0.6MPa、DN>300的管道，可用氣體試壓，但必須有可靠的安全技術(shù)措施，并經(jīng)技術(shù)總負責人批準。（6）氣體試驗介質(zhì)為蒸汽、壓縮空氣或氮氣。首先根據(jù)氣體壓力試驗壓力的大小，在0.1～0.5MPa范圍內(nèi)進行預試驗。氣體壓力試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤^續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直到試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，用中性發(fā)泡劑對系統(tǒng)進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。（7）試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。（8）管道系統(tǒng)試驗合格后，應緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質(zhì)排放到指定地點。（9）管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。8.4試驗組織形式（1）試驗工作以施工單位為主，生產(chǎn)車間配合試壓。因系統(tǒng)試壓為A級共檢點，必須填寫共檢單，交參檢成員和單位。（2）對于未能參加試壓的個別焊口作好記錄，使用100%射線探傷的方法檢查并在系統(tǒng)泄漏性試驗時再進行檢查。（3）試壓工作應組建專門的試壓小組，由有經(jīng)驗的管工、鉗工、電工、電焊工、氣焊工和技術(shù)人員組成，人員安排由項目部另行確定。（4）負責管線安裝的施工班組要積極配合試壓人員的工作，及時處理問題，以掃尾來加速試壓進度，以試壓來促進掃尾工作。9.管道系統(tǒng)吹洗管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃與清洗，并編制吹洗方案，施工單位予以配合。吹掃與清洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗順序為先主管，后支管，最后為疏排管。液體管道宜采用水沖洗，氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸汽管道應以蒸汽吹掃，非熱力管道不得用蒸汽吹掃。吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復位。吹洗時管道內(nèi)的臟物不得進入設備。9.1吹洗前的驗查（1）吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應采取相應保護措施；（2）不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離；（3）管道支架應牢固，必要時應予以加固；（4）吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。9.2吹掃方法吹洗有3種方法：水沖洗法、空氣吹掃法、蒸汽吹掃。物料管道系統(tǒng)采用蒸汽吹掃；蒸汽管道系統(tǒng)采用蒸汽吹掃，水管道采用水沖洗；其它采用空氣吹掃。9.3管道吹洗合格標準（1）管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白油漆的靶子檢查，在5min內(nèi)，靶板上無鐵銹及其它雜物為合格。（2）管道吹洗合格后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。吹掃合格的管道系統(tǒng)應及時恢復原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。10、管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗氣體泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行。10.1試驗范圍（1）管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗，本裝置的范圍為SHBI級管道（即指輸送可燃流體介質(zhì)的管道系統(tǒng)）。（2）試驗介質(zhì)為壓縮空氣或氮氣，試驗壓力為設計壓力。10.2試驗過程試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到設計壓力時，停壓10min，用涂肥皂水的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。10.3重點檢查部位管道系統(tǒng)泄漏性試驗重點檢查部位為閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。11、管道防腐絕熱管道防腐絕熱應執(zhí)行《石油化工企業(yè)設備與管道表面色和標志》和《石油化工企業(yè)設備與管道涂料防腐蝕設計與施工規(guī)范》。11.1管道防腐（1）埋地管道預埋（隱蔽工程）之前，試壓和防腐必須完成。（2）管道涂漆的顏色、品種、范圍由建設單位決定。（3）第一道底漆應在預制前涂刷，但應留出焊縫部位。其余涂層應在試壓合格后進行。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油水等污物。（4）一般涂漆范圍：碳鋼裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，保溫管表面涂刷底漆，鍍鋅鋼管及保溫鐵皮表面可以不涂漆，但建設單位有要求時，應按建設單位的規(guī)定執(zhí)行。（5）涂層質(zhì)量應符合下列要求：涂層完整、均勻，顏色一致，無損壞、無漏涂；漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；漆種、層數(shù)、顏色、標記應符合建設單位的有關要求。11.2.管道絕熱（1）絕熱施工應在管道試壓及涂漆合格后進行。施工前，管道外表面應保持潔凈、干燥。（2）絕熱工程主要材料應有制造廠合格證明書或分析檢驗報告，其種類、規(guī)格、性能符合設計要求。（3）金屬保護層表面應壓邊、箍緊，不得有脫殼或凹凸不平，鐵皮搭接或咬口，縫口應朝下，鐵皮端應封閉。（4）金屬保護層表面平度允許偏差≤5mm，保溫材料厚度允許偏差5%。12、質(zhì)量保證措施（1）管道安裝工程的質(zhì)量監(jiān)督工作由項目部質(zhì)安部具體負責，設專職質(zhì)量檢查員負責日常質(zhì)量監(jiān)督和檢驗工作。（2）嚴格工序交接制度，未辦理工序交接手續(xù)及經(jīng)檢查上道工序不合格，嚴禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結(jié)合，確保工序質(zhì)量，從而保證工程質(zhì)量。（3）管道安裝工程應嚴格遵守第十建設公司QG/4441.50-1999《壓力管道工藝標準》（4）及時、準確地采集相關數(shù)據(jù)，自檢、專檢、共檢質(zhì)量記錄應妥善保存，并按單線圖整理歸檔，確保交工文件中數(shù)據(jù)的準確性和完整性。（5）嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質(zhì)量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全和符合設計要求。（6）焊接所用的焊條必須按規(guī)定溫度進行烘干，焊條領用需使用焊條保溫筒，在保溫筒中存放超過4h，應重新烘干，焊條重復烘干次數(shù)不得超過兩次。（7）所有管道安裝要求整齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現(xiàn)象。（8）管道除銹、管道試壓前系統(tǒng)安裝情況、試壓過程、吹掃過程、泄漏性試驗過程及中交前驗收等作為共檢點，工程質(zhì)量主要控制監(jiān)檢點詳見表10,經(jīng)各方確認后方可進行下道工序施工。（9）施工所用所有計量器具應定期送檢，確保準確有效。通過以上保證措施和全體施工人員的努力，確保管道安裝工程一次交驗合格率100%，優(yōu)良品率95%；管道射線透照檢驗一次合格率98%，優(yōu)良率90%，單位工程質(zhì)量總評為優(yōu)良。工程質(zhì)量控制監(jiān)檢點表表10序號關鍵控制環(huán)節(jié)主要監(jiān)控點控制點級別各專業(yè)通用部分１施工準備①施工單位資質(zhì)ＣＢＡ２②質(zhì)量保證體系ＣＢＡ３③施工技術(shù)方案ＣＢＡ４④焊接工藝評定ＣＢ５⑤特殊工種資質(zhì)ＣＢＡ６過程管理⑥隱蔽工程ＣＢ７交工驗收⑦單項工程驗收ＣＢＡ８⑧質(zhì)量評定ＣＢＡ工藝管道安裝１材料檢驗①合格證及復驗報告ＣＢ②管子、管件檢驗ＣＢ③閥門試驗（抽查）ＣＢ④焊材檢驗Ｃ２管道預制①坡口、間隙Ｃ②焊縫外觀檢查Ｃ③無損檢驗（抽查）ＣＢ④預制件標識Ｃ３管線安裝①管堂潔凈度（死點處）ＣＢ②封閉段組對Ｃ③焊縫無損檢驗（抽查）ＣＢ④管道垂直度、水平度ＣＢ⑤支架調(diào)整ＣＢ４管線試驗①試壓條件確認ＣＢＡ②強度試驗ＣＢＡ５管線吹掃①吹掃結(jié)果ＣＢＡ６安全閥調(diào)試①起跳、回座壓力值ＣＢＡ②嚴密性ＣＢＡ７氣密試驗①泄漏量檢查ＣＢＡ說明：A：表示三方共同檢查；B：表示班組之間互相檢查；C：表示自我檢查。13、安全技術(shù)保證措施在東營海科化工裝置內(nèi)，應特別注意防火安全，沒有火票嚴禁動火；與老區(qū)碰頭時一定要在化驗合格后才能施焊；個別地方高空作業(yè)注意安全；吊裝時注意吊車下方嚴禁站人。其他事項嚴格按照以下各條執(zhí)行。（1）施工人員進入現(xiàn)場必須戴好安全帽，系好帽帶，2m以上高處作業(yè)掛好安全帶，管帶下必須張掛安全網(wǎng)。（2）現(xiàn)場所有接線均應嚴格按“三相五線制”進行匹配，嚴禁盤前接線。電氣設備和線路，必須絕緣良好，電線不得與金屬物綁在一起，所有電器設備、板房等均應良好接地或接零，要求一機一閘一保護，并加鎖，嚴禁非專業(yè)電工私拉亂扯，電工接線時應掛“嚴禁合閘”的警示牌并且兩人以上配合作業(yè)。（3）吊裝作業(yè)時旗哨指揮等信號應明確，吊裝前應先試吊合格后方可起吊。如遇大雨、五級以上大風等惡劣氣候，影響施工安全時，應停止吊裝作業(yè)和高處作業(yè)。雨、雪、大風前后，要檢查現(xiàn)場臨時設施，發(fā)現(xiàn)問題應果斷采取有效措施。（4）班前班中嚴禁飲酒，施工現(xiàn)場嚴禁吸煙。（5）高處作業(yè)所用材料，應堆放平穩(wěn)。隨身攜帶的工具應隨手放入工具袋中，上下傳遞工具、物品應用溜繩，嚴禁上下隨意拋擲。（6）嚴格按照石家莊煉油廠有關使用進、出車票的規(guī)定執(zhí)行，嚴格執(zhí)行“三票制度”，并按指定路線行駛。（7）施工人員嚴禁在非施工區(qū)域逗留，嚴禁開關和施工無關的閥門、開關等。（8）現(xiàn)場使用的手持電動工具，必須匹配漏電保護器，在使用時應先試轉(zhuǎn)，合格后方可使用。（9）氣體切割、焊接作業(yè)時，氧氣瓶、乙炔瓶應相距明火10m以外，不得在污水井和其它有可燃氣體泄露部位使用明火。乙炔瓶、液化石油氣瓶必須有防止回火的安全裝置。（10）一般低壓行燈不得超過36V，并須設置觸電保護器和防護罩。（11）施工所用油漆，應設專人看守，嚴禁刷油與動火作業(yè)同處進行，并遠離明火。存放油漆的庫房，應備有足夠的滅火器，并掛警示標志。（12）壓力試驗、射線透照檢查等應設置禁區(qū)，掛有醒目的警告牌，無關人員嚴禁入內(nèi)。（13）患有高血壓、心臟病、貧血及其他不適合于高處作業(yè)的人員，不得從事高處作業(yè)。（14）腳手架應牢固、穩(wěn)定，經(jīng)檢查人員驗收合格掛牌后，方可使用。（15）寒冬季節(jié)應采取防滑、防摔措施。（16）梯子不得缺檔，不得墊高使用，梯子橫檔間距以300mm為宜，使用時，上端應扎牢，下端采取防滑措施，單面梯與地面的