企業(yè)進(jìn)行精益化生產(chǎn)總體思路

企業(yè)進(jìn)行精益化管理總體思路推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實(shí)現(xiàn)下列目標(biāo)：①在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；②產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；③訂單交貨期縮短三分之一以上；④設(shè)備故障停機(jī)率比目前減少30％；⑤生產(chǎn)耗用工時(shí)比目前降低10％～30％；⑥人員減少30％；⑦管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進(jìn)水平，員工士氣明顯提升。精益管理就是管理要

1.“精”——少投入、少消耗資源、少花時(shí)間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費(fèi)，高質(zhì)量。

2.“益”——多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實(shí)現(xiàn)企業(yè)升級(jí)的目標(biāo)。更加，精益求精。

5S（整理、整頓、清潔、清掃、態(tài)度）是推行精益化管理的基礎(chǔ)，對(duì)于日本企業(yè)而言，5S已經(jīng)上升到員工基本素質(zhì)的層面，而對(duì)于國(guó)內(nèi)企業(yè)而言，似乎很難做到真正精益意義上的5S，唯一行之有效的辦法就是教育，通過教育使5S真正成為員工的基本素養(yǎng)。5S管理通過規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物，營(yíng)造整齊有序的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，從而提升員工個(gè)人的素質(zhì)。（三）精益管理的內(nèi)涵精益管理要求企業(yè)的各項(xiàng)活動(dòng)都必須運(yùn)用“精益思維”(LeanThinking)?！熬嫠季S”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)。精益管理的目標(biāo)可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時(shí)，把浪費(fèi)降到最低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象很多，常見的有：錯(cuò)誤——提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意的服務(wù)；積壓——因無需求造成的積壓和多余的庫(kù)存；過度加工——實(shí)際上不需要的加工和程序；多余搬運(yùn)——不必要的物品移動(dòng)；等候——因生產(chǎn)活動(dòng)的上游不能按時(shí)交貨或提供服務(wù)而等候；多余的運(yùn)動(dòng)——人員在工作中不必要的動(dòng)作；提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。努力消除這些浪費(fèi)現(xiàn)象是精益管理的最重要的內(nèi)容。（四）精益管理的思想和原則什么是精益管理？精益企業(yè)到底是怎樣的面貌呢？詹姆斯·沃麥克（JamesWomack）和丹尼爾·瓊斯（DanielJones）在他們精辟的著作《精益思想》中提煉出精益管理五原則，顧客確定價(jià)值（Customervalue）、識(shí)別價(jià)值流（Valuestreammapping）、價(jià)值流動(dòng)（Valueflow）、拉動(dòng)（Pulling）、盡善盡美（Perfection）。精益管理的核心思想可概括為消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價(jià)值。精益管理是精益生產(chǎn)理論的擴(kuò)展，是精益思想在企業(yè)各層面的深入應(yīng)用，精益管理是以精益思想為指導(dǎo)、以持續(xù)追求浪費(fèi)最小、價(jià)值最大的生產(chǎn)方式和工作方式為目標(biāo)的管理模式。顧客確定價(jià)值顧客確定價(jià)值就是以客戶的觀點(diǎn)來確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)到交付的全部過程，實(shí)現(xiàn)客戶需求的最大滿足。以客戶的觀點(diǎn)確定價(jià)值還必需將生產(chǎn)的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶。精益價(jià)值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對(duì)立的觀點(diǎn)。以客戶為中心的價(jià)值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造過程、服務(wù)項(xiàng)目就會(huì)發(fā)現(xiàn)太多的浪費(fèi)，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當(dāng)然，消滅這些浪費(fèi)的直接受益者既是客戶也是商家。與之對(duì)照的是，企業(yè)過去的價(jià)值觀都是以自己為中心的。完全由商家設(shè)計(jì)和制造的產(chǎn)品、完全由商家設(shè)計(jì)好的服務(wù)項(xiàng)目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，并不一定是用戶所需要的、或必需的。最后將大量的浪費(fèi)以成本的方式轉(zhuǎn)嫁給了用戶。而用戶享受到的僅僅是為實(shí)現(xiàn)這個(gè)轉(zhuǎn)嫁的殷勤。識(shí)別價(jià)值流價(jià)值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?、并給它賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。這些活動(dòng)包括：從概念到設(shè)計(jì)和工程、到投產(chǎn)的技術(shù)過程，從訂單處理、到計(jì)劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務(wù)過程。精益思想識(shí)別價(jià)值流的含義是在價(jià)值流中找到那些是真正增值的活動(dòng)、那些是可以立即去掉的不增值活動(dòng)。精益思想將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值活動(dòng)叫做浪費(fèi)。識(shí)別價(jià)值流就是發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和消滅浪費(fèi)。識(shí)別價(jià)值流的方法是“價(jià)值流分析ValueStreammapAnalysis”——首先按產(chǎn)品族為單位畫出當(dāng)前的價(jià)值流圖，再以客戶的觀點(diǎn)分析每一個(gè)活動(dòng)的必要性。價(jià)值流分析成為實(shí)施精益思想最重要的工具。價(jià)值流并不是從自己企業(yè)的內(nèi)部開始的，多數(shù)價(jià)值流都向前延伸到供應(yīng)商，向后延長(zhǎng)到向客戶交付的活動(dòng)。按照最終用戶的觀點(diǎn)全面的考察價(jià)值流、尋求全過程的整體最佳，特別是推敲部門之間交接的過程，往往存在著更多的浪費(fèi)。價(jià)值流動(dòng)如果正確的確定價(jià)值是精益思想的基本觀點(diǎn)、識(shí)別價(jià)值流是精益思想的準(zhǔn)備和入門的話，“流動(dòng)Flow”和“拉動(dòng)Pull”則是精益思想實(shí)現(xiàn)價(jià)值的中堅(jiān)。精益思想要求創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)（步驟）流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地“流動(dòng)”?！皟r(jià)值流”本身的含義就是“動(dòng)”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉(zhuǎn)移時(shí)的等待）、大批量生產(chǎn)（機(jī)床旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來的價(jià)值流。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費(fèi)，號(hào)召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭(zhēng)”，用持續(xù)改進(jìn)、JIT、單件流（one-pieceflow）等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價(jià)值的連續(xù)流動(dòng)。當(dāng)然，使價(jià)值流流動(dòng)起來，必需具備必要的環(huán)境條件。這些條件是：過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。實(shí)現(xiàn)連續(xù)的流動(dòng)要求每個(gè)過程和每個(gè)產(chǎn)品都是正確的。全面質(zhì)量管理和后來的6Sigma都成為精益思想的重要組成部分。環(huán)境、設(shè)備的完好性是流動(dòng)的保證。5S、TPM全員生產(chǎn)保全都是價(jià)值流動(dòng)的前提條件之一。有正確規(guī)模的人力和設(shè)備能力，避免瓶頸造成的阻塞。需求拉動(dòng)“拉動(dòng)”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確的在他們需要的時(shí)間得到需要的東西。實(shí)行拉動(dòng)以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)應(yīng)，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫(kù)存和現(xiàn)場(chǎng)在制品，大量的壓縮了提前期。拉動(dòng)原則更深遠(yuǎn)的意義在于企業(yè)具備了當(dāng)用戶一旦需要，就能立即進(jìn)行設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，最后實(shí)現(xiàn)拋開預(yù)測(cè)，直接按用戶的實(shí)際需要進(jìn)行生產(chǎn)。實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)的方法是實(shí)行JIT生產(chǎn)和單件流。當(dāng)然，JIT和單件流的實(shí)現(xiàn)最好采用單元布置，對(duì)原有的制造流程做深刻的改造。流動(dòng)和拉動(dòng)將使產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間減少50%、訂貨周期減少75%、生產(chǎn)周期降低90%，這對(duì)傳統(tǒng)的改進(jìn)來說簡(jiǎn)直是個(gè)奇跡。盡善盡美奇跡的出現(xiàn)是由于上述4個(gè)原則相互作用的結(jié)果。改進(jìn)的結(jié)果必然是價(jià)值流動(dòng)速度顯著的加快。這樣就必須不斷地用價(jià)值流分析方法找出更隱藏的浪費(fèi)，作進(jìn)一步的改進(jìn)。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。近來Womack又反復(fù)地闡述了精益制造的目標(biāo)是：“通過盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計(jì)、制造和對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)整個(gè)生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價(jià)值”?！氨M善盡美”是永遠(yuǎn)達(dá)不到的，但持續(xù)地對(duì)盡善盡美的追求，將造就一個(gè)永遠(yuǎn)充滿活力、不斷進(jìn)步的企業(yè)。由顧客確定產(chǎn)品價(jià)值結(jié)構(gòu)

（五）精益管理的成功秘訣精益管理究竟為何如此神奇？透過精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵我們可揭開精益管理的成功秘訣。精益管理的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益管理的成功秘訣。精益管理將企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。精益管理將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)。據(jù)豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人之一大野耐一對(duì)員工工作時(shí)間構(gòu)成研究顯示，直接創(chuàng)造價(jià)值“工作”時(shí)間比例僅約為10%，無附加價(jià)值但當(dāng)前難以消除的“干活”時(shí)間比例高達(dá)60%，而不增加價(jià)值只增加成本的“浪費(fèi)”時(shí)間比例高達(dá)30%。豐田公司認(rèn)為，許多制造業(yè)工廠中任何時(shí)刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著什么；30%的人正在為增加庫(kù)存而工作；25%的人正在按照低效的標(biāo)準(zhǔn)或方法工作。精益管理將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益管理就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長(zhǎng)期以來，人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時(shí)間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動(dòng)上去。企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益管理提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過程，識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng)，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。精益管理將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求各增值活動(dòng)流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。精益管理認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫(kù)存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。精益管理要求人們要識(shí)別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并應(yīng)用5S、TPM、防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持和保障。精益管理的實(shí)施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除、價(jià)值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。精益生產(chǎn)架構(gòu)可簡(jiǎn)化為屋型結(jié)構(gòu)，是以精益思想為靈魂、以5S和改善為基礎(chǔ)，以準(zhǔn)時(shí)化、自動(dòng)化（人工智慧的自動(dòng)化）為支柱，包括看板、TPM、一件流、標(biāo)準(zhǔn)化、生產(chǎn)布局、作業(yè)改善、快速換產(chǎn)、防錯(cuò)法等多項(xiàng)功能的智能大廈。4、實(shí)施精益管理的迫切性我國(guó)制造企業(yè)的生產(chǎn)模式，是在20世紀(jì)50年代學(xué)習(xí)前蘇聯(lián)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，基本與單一品種(少品種)大批量生產(chǎn)方式相適應(yīng)。近年來，我國(guó)制造企業(yè)開始面臨多樣化市場(chǎng)需求環(huán)境，面對(duì)新形勢(shì)，我國(guó)制造企業(yè)應(yīng)更新觀念，積極采用先進(jìn)的生產(chǎn)方式。在世界歷次工業(yè)革命浪潮中，我國(guó)都因各種原因錯(cuò)失了。面對(duì)當(dāng)前生產(chǎn)方式革命，我國(guó)制造企業(yè)必須改變觀念，樹立危機(jī)意識(shí)，積極行動(dòng)起來。我國(guó)制造企業(yè)起步過晚、起點(diǎn)太低、波折過多。第一次生產(chǎn)方式革命的成果我們還沒消化吸收，世界潮流已跨入第二次生產(chǎn)方式革命階段。第二次生產(chǎn)方式革命，對(duì)我國(guó)制造企業(yè)是極大挑戰(zhàn)。我國(guó)制造企業(yè)既要補(bǔ)百年工業(yè)化優(yōu)秀成果的課，還要接受“第二次生產(chǎn)方式革命”的洗禮，以盡快改變落后生產(chǎn)方式的面貌。第二次生產(chǎn)方式革命，對(duì)我國(guó)制造企業(yè)也是難得機(jī)遇。積極借鑒和吸收世界上成熟的先進(jìn)生產(chǎn)方式成果，可大幅縮短探索時(shí)間，少走彎路，減少資源浪費(fèi)，即所謂的后發(fā)優(yōu)勢(shì)。研究和應(yīng)用精益生產(chǎn)，將使我國(guó)制造企業(yè)在生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本等方面逐步構(gòu)筑起競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，我國(guó)的制造業(yè)必然會(huì)產(chǎn)生根本性的變化，帶動(dòng)整個(gè)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的騰飛。在當(dāng)前國(guó)際金融危機(jī)的沖擊下，我國(guó)企業(yè)普遍存在的管理粗放、效率低下、競(jìng)爭(zhēng)力弱、抗風(fēng)險(xiǎn)能力差等缺點(diǎn)充分曝露無遺，大量競(jìng)爭(zhēng)力弱的企業(yè)已經(jīng)倒閉或面臨倒閉。新形勢(shì)下的競(jìng)爭(zhēng)壓力，向管理要效益正成為越來越多企業(yè)的普遍共識(shí)。實(shí)施精益管理，讓企業(yè)具有更強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力，已成為許多企業(yè)的實(shí)際選擇。將精益思想應(yīng)用于企業(yè)管理，是一項(xiàng)艱巨的工程。建設(shè)企業(yè)的精益管理大廈，依靠自身力量是根本和出路、借助外部專家力量是明智和必要的。借助外部專業(yè)咨詢公司的力量，能實(shí)現(xiàn)投入小、浪費(fèi)小、產(chǎn)出高、見效快的效果。華安盛道通過多年精益管理咨詢實(shí)踐，著力協(xié)助客戶導(dǎo)入精益管理。華安盛道將充分結(jié)合客戶行業(yè)特征，形成針對(duì)性服務(wù)方案。目前主要提供如下精益管理咨詢服務(wù)：5S現(xiàn)場(chǎng)管理咨詢、TPM全員生產(chǎn)保全咨詢、TPS精益生產(chǎn)咨詢、一件流咨詢、生產(chǎn)布局咨詢、作業(yè)改善咨詢、快速換產(chǎn)咨詢、精益組織管理、精益流程管理等。5、精細(xì)化與精益化的比較國(guó)家電網(wǎng)公司劉振亞總經(jīng)理在2008年國(guó)家電網(wǎng)公司2008年工作會(huì)議上的報(bào)告中將“兩個(gè)轉(zhuǎn)變”戰(zhàn)略中的“四化”表述為“著力推進(jìn)集團(tuán)化運(yùn)作、集約化發(fā)展、精益化管理、標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)”。而此前表述為“著力推進(jìn)集團(tuán)化運(yùn)作、集約化發(fā)展、精細(xì)化管理、標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)”。劉振亞總經(jīng)理在報(bào)告中對(duì)精細(xì)化與精益化的關(guān)系這樣闡述：“精益化管理是對(duì)精細(xì)化管理的提升，更加注重結(jié)果和成效”。華安盛道認(rèn)為，精益化不是簡(jiǎn)單地對(duì)精細(xì)化升級(jí)，而是讓管理改進(jìn)有了戰(zhàn)略方向，有了指導(dǎo)思想和靈魂，并有經(jīng)實(shí)踐驗(yàn)證過的系統(tǒng)方法和工具。精細(xì)化管理與精益化管理的區(qū)別究竟是什么呢？精細(xì)化與精益化，一字之差，含義卻迥然不同。從字面上看，精者，去粗也，精密也，精良也，取其精華；細(xì)者，入微也，詳細(xì)也，細(xì)致也，注重細(xì)節(jié)；益者，更加也，利益也，效益也，精益求精。精細(xì)化管理就是摒棄傳統(tǒng)的粗放式管理模式，將具體、明確的量化標(biāo)準(zhǔn)滲透到管理的各個(gè)環(huán)節(jié)。精細(xì)化管理最基本的特征就是重過程、重細(xì)節(jié)，更加注重每一件事、每一個(gè)細(xì)節(jié)。而精益化管理中的“精”體現(xiàn)在質(zhì)量上，追求“盡善盡美”、“精益求精”；“益”體現(xiàn)在成本上，表示少投入、少消耗資源，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費(fèi)，多產(chǎn)出效益，實(shí)現(xiàn)企業(yè)又好又快的發(fā)展。精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的產(chǎn)出，并用最快的速度設(shè)計(jì)生產(chǎn)出來，以最低的成本、合理的價(jià)格，以明顯的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，全面、靈活、優(yōu)質(zhì)、高效的為用戶提供滿意的服務(wù)，把最終成果落實(shí)到效益上。這里的效益不只是經(jīng)濟(jì)效益，更包括社會(huì)效益；不只是眼前利益，更包括長(zhǎng)遠(yuǎn)利益。實(shí)施“精益化管理”對(duì)工業(yè)企業(yè)和服務(wù)型企業(yè)都很有必要，因?yàn)樗暮诵睦砟罹褪亲非蟆芭οa(chǎn)、管理過程中的無效勞動(dòng)，以獲得最大的長(zhǎng)遠(yuǎn)利益”；它是在精細(xì)化管理基礎(chǔ)之上，追求規(guī)范化、程序化和數(shù)據(jù)化管理，落實(shí)效益中心的一種管理新境界。實(shí)施精益化管理，切不可簡(jiǎn)單照搬其他企業(yè)或國(guó)外成功企業(yè)實(shí)施精益化的具體做法，不同行業(yè)企業(yè)推行精益化管理，必須結(jié)合自身行業(yè)實(shí)際和企業(yè)實(shí)際，對(duì)精益管理深入研究、實(shí)踐，形成一套系統(tǒng)的更加適合行業(yè)和企業(yè)發(fā)展的精益管理方法。二、企業(yè)進(jìn)行精益管理思路1、企業(yè)精益管理的宗旨和重點(diǎn)工業(yè)企業(yè)精益管理的主旨是消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價(jià)值，提高客戶滿意度和企業(yè)效益。精益管理實(shí)質(zhì)就是提高效益，從它的根本意義上就是指以最優(yōu)的品質(zhì)、最低的成本實(shí)現(xiàn)企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)效益的最大化。在提高客戶滿意度和企業(yè)效益的宗旨下，企業(yè)要結(jié)合企業(yè)現(xiàn)有文化和外部環(huán)境，確立精益管理的推行理念、價(jià)值觀。如某公司確立的精益價(jià)值觀是消除"浪費(fèi)、波動(dòng)性和不靈活性"，創(chuàng)造"誠(chéng)信優(yōu)質(zhì)服務(wù)客戶，節(jié)約持續(xù)奉獻(xiàn)社會(huì)，創(chuàng)新高效發(fā)展企業(yè)，快樂進(jìn)取培育員工"。在精益價(jià)值觀指引下確定精益管理的開展重點(diǎn)和切入點(diǎn)，如5S現(xiàn)場(chǎng)管理、TPM全員生產(chǎn)保全、精益生產(chǎn)提高效率、推動(dòng)全員精益改善等等。由于精益管理專題多、工具多，企業(yè)應(yīng)在精益管理診斷基礎(chǔ)上，確定開展的重點(diǎn)。華安盛道提出了企業(yè)精益管理診斷模型。多品種、小批量競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境對(duì)企業(yè)生產(chǎn)模式提出了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，華安盛道在精益管理咨詢服務(wù)過程中總結(jié)提煉出精益管理診斷流程，診斷的核心主題是“多品種、小批量環(huán)境下的生產(chǎn)運(yùn)作問題是否突出？”、“未來競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境是否會(huì)使當(dāng)前生產(chǎn)模式喪失優(yōu)勢(shì)？”。企業(yè)應(yīng)通過經(jīng)營(yíng)指標(biāo)分析、生產(chǎn)指標(biāo)分析、價(jià)值流分析等，對(duì)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)狀況做出評(píng)價(jià)；進(jìn)而，企業(yè)應(yīng)具體識(shí)別出具體管理問題點(diǎn)，并評(píng)價(jià)問題嚴(yán)重程度；在精益管理研究和咨詢過程中，針對(duì)相關(guān)九類突出管理問題提出了相關(guān)針對(duì)性解決方案，即分別是：JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)模式、IE工業(yè)工程、5S現(xiàn)場(chǎng)管理、TPM全員生產(chǎn)保全、精益組織管理、精益流程管理、精益供應(yīng)鏈管理、TQM全面質(zhì)量管理、HR人力資源管理。企業(yè)應(yīng)對(duì)上述管理方案已應(yīng)用程度進(jìn)行評(píng)價(jià)，如從未應(yīng)用、初步應(yīng)用、應(yīng)用很好，對(duì)于相關(guān)精益管理專項(xiàng)應(yīng)用，企業(yè)應(yīng)加強(qiáng)研究，了解應(yīng)用的前景和效果，做出是否應(yīng)導(dǎo)入還是沿用原有模式的決策，并就自主導(dǎo)入還是尋求專業(yè)咨詢公司的幫助做出選擇。企業(yè)精益管理診斷流程（二）2、精益管理的推動(dòng)實(shí)施確定精益化管理重點(diǎn)和思路后，就要考慮如何推動(dòng)實(shí)施問題。應(yīng)著重從以下幾方面入手實(shí)施精益管理。提高管理者認(rèn)識(shí)。各級(jí)管理者的重視與責(zé)任是推進(jìn)精益化管理的關(guān)鍵，只有領(lǐng)導(dǎo)者高度重視精益化管理，深刻理解精益化管理內(nèi)涵，明確管理責(zé)任、以身作則，堅(jiān)持“消除浪費(fèi)、提高效率”理念，采取有效措施保障企業(yè)管理遵循精益化思路開展工作，精益化管理工作才能穩(wěn)步推進(jìn)。在實(shí)施精益化管理中，要對(duì)公司領(lǐng)導(dǎo)層和管理人員進(jìn)行精益管理培訓(xùn)，深入剖析當(dāng)前管理存在的問題及薄弱節(jié)點(diǎn)，以及如何運(yùn)用精益化管理思維有效破解存在的問題，在管理者層面統(tǒng)一思想，為精益管理提供組織領(lǐng)導(dǎo)上的保障。調(diào)動(dòng)員工積極性?；鶎訂T工是各項(xiàng)管理工作運(yùn)轉(zhuǎn)的具體執(zhí)行者，對(duì)管理工作存在薄弱節(jié)點(diǎn)有著深刻的切身實(shí)踐，廣大員工的積極參與是精益管理能否取得實(shí)效的重要因素。在具體實(shí)施過程中，如何調(diào)動(dòng)員工特別是業(yè)務(wù)骨干的積極性是精益化能否取得實(shí)效的關(guān)鍵。一是加強(qiáng)骨干人員精益化管理工作思路宣貫，將如何進(jìn)行業(yè)務(wù)流程再造、工作標(biāo)準(zhǔn)梳理等精益化管理方式進(jìn)行培訓(xùn)，使員工能夠充分理解精益化管理內(nèi)涵及工作思路；二是在激勵(lì)機(jī)制上對(duì)消除管理浪費(fèi)、提升工作績(jī)效的員工建立獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制，擴(kuò)大員工參與精益化管理工作動(dòng)力；三是在導(dǎo)入精益化管理時(shí)要注意分析、吸收員工的意見，最大程度調(diào)動(dòng)員工的積極性和主動(dòng)性。找準(zhǔn)精益化切入點(diǎn)。實(shí)施精益化管理是漸進(jìn)的過程，以消除工作流程中的浪費(fèi)為例，首先需要系統(tǒng)梳理管理中存在的問題，識(shí)別各種浪費(fèi)；其次要圍繞資源浪費(fèi)、管理不暢的流程節(jié)點(diǎn)進(jìn)行系統(tǒng)分析，制訂整改措施；再次要明確責(zé)任人，確定階段性工作目標(biāo)、落實(shí)整改。可設(shè)定精益管理項(xiàng)目，就各自負(fù)責(zé)的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化為切入點(diǎn)，確定管理課題，組織對(duì)口基層工作人員開展“消除浪費(fèi)、優(yōu)化流程”、“精益管理小組”等活動(dòng)，并將精益化管理實(shí)施與個(gè)人月度績(jī)效考核掛鉤，激勵(lì)各部門不斷推進(jìn)精益化管理。不斷改善。消除浪費(fèi)、不斷改善是精益化管理的核心思想。在企業(yè)推進(jìn)精益管理進(jìn)程中，會(huì)在消除浪費(fèi)盲點(diǎn)、提升管理績(jī)效的同時(shí)，不斷出現(xiàn)新的問題。這就需要管理者階段性召開精益管理專題研討會(huì)，在實(shí)踐中深入分析管理體系中各個(gè)流程存在的問題及薄弱節(jié)點(diǎn)，制訂整改方案，確定階段性目標(biāo)，有序整改、完善，形成PDCA循環(huán)，持續(xù)提高精益管理水平。3、企業(yè)精益化與標(biāo)準(zhǔn)化要并重華安盛道認(rèn)為企業(yè)推行精益管理過程中，要重視標(biāo)準(zhǔn)化工作，使二者互相促進(jìn)，以提高管理體系運(yùn)轉(zhuǎn)效能。企業(yè)推行精益化時(shí)，標(biāo)準(zhǔn)化工作面臨新的要求和挑戰(zhàn)。一方面是實(shí)施精益化管理，在優(yōu)化流程、消除浪費(fèi)的基礎(chǔ)上，要建立新的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。另一方面，原有的標(biāo)準(zhǔn)化工作成果可能因推行精益管理而面臨推翻或修正，都需要標(biāo)準(zhǔn)化管理，需要相關(guān)部門和人員的充分配合。推行標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)和精益化管理，是提高工業(yè)企業(yè)管理效率、經(jīng)濟(jì)效益的主要手段，二者并重推行將使企業(yè)有效提高管理水平，標(biāo)準(zhǔn)化能鞏固精益管理的成果，而精益化讓標(biāo)準(zhǔn)化有了靈魂。注重效益，強(qiáng)化內(nèi)部管理，健全內(nèi)控機(jī)制，提高精益化管理水平。要強(qiáng)化現(xiàn)場(chǎng)管理的精益化和標(biāo)準(zhǔn)化。要以標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)為基礎(chǔ)，以精益化消除流程浪費(fèi)為切入點(diǎn)，真正建立起現(xiàn)場(chǎng)精益化、工作標(biāo)準(zhǔn)化、管理有成效的現(xiàn)場(chǎng)管理體系，使精益化管理的實(shí)質(zhì)即效率與效益成為基層現(xiàn)場(chǎng)管理的核心與本質(zhì)，使基層現(xiàn)場(chǎng)管理從被動(dòng)型進(jìn)入自主能動(dòng)型的境界。4、實(shí)施精益管理的預(yù)期效果實(shí)施精益管理，其根本目的是在消除各種資源浪費(fèi)基礎(chǔ)上，夯實(shí)管理基礎(chǔ)、規(guī)范運(yùn)作、提高工作質(zhì)量，進(jìn)而持續(xù)提升企業(yè)績(jī)效。通過實(shí)施精益化管理，應(yīng)能體現(xiàn)如下效果。消除浪費(fèi)，效率提升。以精益管理思路指引，通過管理浪費(fèi)點(diǎn)的識(shí)別、消除，管理目標(biāo)的層層分解和傳遞，管理流程的不斷優(yōu)化完善，使員工責(zé)任更加明確、工作規(guī)范更加具體，引導(dǎo)員工能夠有效承擔(dān)起各自責(zé)任，工作效率明顯提升?，F(xiàn)場(chǎng)規(guī)范、整潔、有序、高效。通過實(shí)施5S整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)，能實(shí)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)整潔、規(guī)范、有序，促進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化、目視化和節(jié)約化，促進(jìn)員工素養(yǎng)提升，為企業(yè)其他管理改進(jìn)打好基礎(chǔ)?，F(xiàn)場(chǎng)管理是工業(yè)企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)基礎(chǔ)，規(guī)范的現(xiàn)場(chǎng)管理能促進(jìn)安全、促進(jìn)節(jié)約、促進(jìn)效率、促進(jìn)服務(wù)的滿意度。應(yīng)用5S或6S是提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平的有效良方。管理思維轉(zhuǎn)變，工作方法改進(jìn)。通過持續(xù)的精益化管理循環(huán)，公司管理者可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)管理中存在的問題，有利于及時(shí)改進(jìn)管理方法，消除管理漏洞，提高管理績(jī)效。員工素質(zhì)提高，促進(jìn)共同發(fā)展。通過員工的廣泛參與精益化管理實(shí)踐，培育員工“消滅浪費(fèi)、精益做事、全員改善”的管理理念，使員工在推行精益化管理的同時(shí)，感受到參與企業(yè)管理中的氛圍，進(jìn)而促進(jìn)員工樹立精益思想、質(zhì)量意識(shí)，提高員工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力，進(jìn)而整體提升員工綜合素質(zhì)，有利于增強(qiáng)基層員工管理活力，有利于企業(yè)后備人才的培養(yǎng)。推進(jìn)精益化管理，就是要將徹底消除一切浪費(fèi)的思想貫徹到企業(yè)整個(gè)管理工作中，正視存在的弱點(diǎn)，以最優(yōu)為目標(biāo)，注重系統(tǒng)整合。全方面、持續(xù)的推進(jìn)精益管理，是企業(yè)發(fā)展的需要，也是一項(xiàng)長(zhǎng)期、系統(tǒng)的工程，它需要我們?cè)诠ぷ髦袑?duì)其進(jìn)行不斷地完善和探索。三、精益管理專題1、5S現(xiàn)場(chǎng)管理專題華安盛道5S現(xiàn)場(chǎng)管理服務(wù)專題5S現(xiàn)場(chǎng)管理專題：通過實(shí)施5S整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)，目的是實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)整潔、規(guī)范、有序，促進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化、目視化和節(jié)約化，促進(jìn)員工素養(yǎng)提升，為企業(yè)其他管理改進(jìn)打好基礎(chǔ)。現(xiàn)場(chǎng)管理是工業(yè)企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)基礎(chǔ)，規(guī)范的現(xiàn)場(chǎng)管理能促進(jìn)安全、促進(jìn)節(jié)約、促進(jìn)效率、促進(jìn)服務(wù)的滿意度。應(yīng)用5S或6S是提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平的有效良方。5S源于日本，以豐田公司為核心力量的一大批倡導(dǎo)企業(yè)的推進(jìn)使之活性化，巨大的改善促進(jìn)作用逐漸為各國(guó)管理界所青睞。推行5S的目的：通過規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物，營(yíng)造一目了然的安全的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)。華安盛道認(rèn)為5S應(yīng)用的直觀效果是現(xiàn)場(chǎng)尋找物品的效率。未應(yīng)用5S的企業(yè)，現(xiàn)場(chǎng)常常是物料堆積，沒有整理、沒有分類、沒有標(biāo)識(shí)，找尋時(shí)間往往很長(zhǎng)，甚至于找不到想要的物品。找尋物料、工具、文件等幾乎是每處現(xiàn)場(chǎng)、每個(gè)職能、每名員工都日常大量存在的行為，累積下來?yè)p失的時(shí)間驚人。推行5S對(duì)企業(yè)管理提升作用突出：對(duì)安全有保障----寬廣明亮、視野良好，走道和堆積區(qū)域區(qū)分明顯，安全防護(hù)用具保持整齊，不會(huì)造成雜亂無章而影響員工安全和工作暢順。促進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和提高效率----工作場(chǎng)所干凈、整潔、有序，減少了尋找工具、材料的時(shí)間，員工工作就變得簡(jiǎn)化了、熟練了、有規(guī)律了；逐漸地，每位員工都能得心應(yīng)手地進(jìn)行操作，任何一個(gè)員工到任一個(gè)場(chǎng)所都能立即開展作業(yè)，促進(jìn)默契配合和團(tuán)隊(duì)精神的形成，工作效率得到提高。成本節(jié)約----通過兩整能減少庫(kù)存量，降低不必要的材料、工具的浪費(fèi)；同時(shí)，效率的提高是對(duì)生產(chǎn)時(shí)間和成本的節(jié)約。改善員工精神面貌，保持和吸引人才----“人造環(huán)境，環(huán)境育人”，員工通過改善活動(dòng)，提高了自身的適應(yīng)力、工作素質(zhì)和能力，使自己得到提升，整個(gè)公司的精神面貌也得到提升，大家都希望在這樣的公司工作，培養(yǎng)出人才，也能吸引人才。改善和提高企業(yè)形象，吸引客戶，提高知名度。對(duì)工業(yè)企業(yè)而言，推行5S現(xiàn)場(chǎng)管理也是一項(xiàng)基礎(chǔ)工作，對(duì)企業(yè)各類現(xiàn)場(chǎng)都很有必要推行。華安盛道已為近20家企業(yè)成功導(dǎo)入5S精益管理，企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)、人員、效益等均發(fā)生了顯著的改善。華安盛道5S咨詢服務(wù)內(nèi)容：目的：實(shí)施5S及目視化管理，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)管理水平升級(jí)。5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，是現(xiàn)場(chǎng)管理改善的良方，是提高員工素養(yǎng)的良方。通過實(shí)施5S整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)，目的是實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)整潔、規(guī)范、有序，促進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化、目視化和節(jié)約化，促進(jìn)員工素養(yǎng)提升，為企業(yè)其他管理改進(jìn)打好基礎(chǔ)。根據(jù)項(xiàng)目特點(diǎn)和需要，此專題將重點(diǎn)選擇開展以下工作：☆開展辦公現(xiàn)場(chǎng)和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的整理、整頓，建立整理、整頓標(biāo)準(zhǔn)，處理不用物品，規(guī)范在用品；☆對(duì)物料及備件建立規(guī)范的領(lǐng)用、保管等管理制度；☆指導(dǎo)編寫《公司5S推行指導(dǎo)手冊(cè)》，進(jìn)行員工5S知識(shí)普及；☆全公司范圍內(nèi)推行目視管理，指導(dǎo)編寫《公司可視化手冊(cè)》建立分區(qū)標(biāo)識(shí)、通☆道標(biāo)識(shí)、設(shè)備標(biāo)識(shí)、工具標(biāo)識(shí)、物料標(biāo)識(shí)等；☆現(xiàn)場(chǎng)污染源查找與治理，清掃責(zé)任區(qū)的確立，清掃規(guī)范的建立實(shí)施；☆消防安全設(shè)施的整理、整頓，建立點(diǎn)檢表及責(zé)任制度；☆指導(dǎo)建立公司物資、設(shè)備、備件等的編碼體系，規(guī)范物資、設(shè)備、備件等的臺(tái)賬；☆建立5S組織體系及檢查考評(píng)制度，保證5S持久有效；☆指導(dǎo)建立員工行為規(guī)范，指導(dǎo)編寫《員工行為規(guī)范》，提升員工素養(yǎng)；☆指導(dǎo)建立公司改善提案制度，促進(jìn)員工改善現(xiàn)場(chǎng)及工作的主動(dòng)性，形成改善文化。此專題將形成以下成果：☆整潔有序的現(xiàn)場(chǎng)；☆現(xiàn)場(chǎng)物料的節(jié)約；☆生產(chǎn)空間高效利用；☆三大手冊(cè)：5S推行指導(dǎo)手冊(cè)、可視化手冊(cè)、行為規(guī)范手冊(cè)；☆系統(tǒng)的培訓(xùn)：5S意識(shí)、5S各專題具體推行方法；☆員工素養(yǎng)的提升；☆改善提案機(jī)制；☆工作效率的提升等。2、TPM全員生產(chǎn)保全專題華安盛道TPM全員生產(chǎn)保全服務(wù)專題TPM全員生產(chǎn)保全專題：以TPM全員生產(chǎn)保全思想為指導(dǎo)，系統(tǒng)應(yīng)用TPM各項(xiàng)支柱模塊工作，實(shí)施自主保全、專業(yè)保全、計(jì)劃保全、完善指標(biāo)體系、應(yīng)用改善提案等，目的是系統(tǒng)提升設(shè)備保全能力、減少設(shè)備故障、提高設(shè)備效率。工業(yè)企業(yè)的設(shè)備管理水平對(duì)企業(yè)成本和效益有著重要影響，設(shè)備維護(hù)理念、職責(zé)、流程、標(biāo)準(zhǔn)等影響著設(shè)備管理水平。TPM全員生產(chǎn)保全是設(shè)備維護(hù)的全新理念，其源于美國(guó)、成于日本，對(duì)改善設(shè)備日常保養(yǎng)、計(jì)劃維護(hù)、生命周期管理等均有顯著作用。工業(yè)企業(yè)精益管理的重要應(yīng)用方面就是TPM導(dǎo)入。按照日本工程師學(xué)會(huì)(JIPE)，TPM有如下的定義：（1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)；（2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防保全；（3）設(shè)備的計(jì)劃、使用、保全等所有部門都要參加；（4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加；（5）通過開展小組的自主活動(dòng)來推進(jìn)生產(chǎn)保全。TPM（全員生產(chǎn)保全）起源于1950年代的美國(guó)，最初稱事后保全，經(jīng)過預(yù)防保全、改良保全、保全預(yù)防、生產(chǎn)保全的變遷。1960年代傳到日本，1971年基本形成現(xiàn)在公認(rèn)的TPM。1980年代起，韓國(guó)等亞洲國(guó)家、美洲國(guó)家、歐洲國(guó)家相繼開始導(dǎo)入TPM活動(dòng)。1990年代，中國(guó)一些企業(yè)開始推進(jìn)TPM活動(dòng)，并取得顯著的效果。華安盛道已成功輔導(dǎo)泰山玻纖集團(tuán)公司及其多家子公司導(dǎo)入TPM，效果顯著，如總公司設(shè)備故障次數(shù)在一年內(nèi)降低50%，設(shè)備運(yùn)行效率提高10%，優(yōu)等品率提高8%。TPM的核心思想是“通過改善人的體質(zhì)和設(shè)備的體質(zhì)，來實(shí)現(xiàn)企業(yè)體質(zhì)改善”。企業(yè)在實(shí)施5S后，進(jìn)一步實(shí)施TPM八大支柱活動(dòng)，包括自主保全、計(jì)劃保全、個(gè)別改善、初期改善、品質(zhì)保全、教育訓(xùn)練、事務(wù)改善、環(huán)境安全改善，促進(jìn)設(shè)備故障零化、不良零化、災(zāi)害零化，達(dá)到設(shè)備管理的最適化、標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化，構(gòu)筑起高效率生產(chǎn)系統(tǒng)，使企業(yè)邁向卓越。TPM不是一種特別的活動(dòng)，是一種系統(tǒng)的管理方法，是我們?nèi)粘９ぷ?、崗位職?zé)的一部分；TPM是革新企業(yè)經(jīng)營(yíng)體制，實(shí)現(xiàn)高層方針目標(biāo)的一種手段；“自己的設(shè)備自己照顧”是TPM自主保全的基本理念；TPM活動(dòng)追求“零故障”、“零不良”、“零災(zāi)害”的生產(chǎn)效率極限；TPM是否取得活動(dòng)成果，關(guān)鍵是各層如何徹底地進(jìn)行目標(biāo)管理循環(huán)(PDCA)。工業(yè)公司推行TPM很有意義，是精益管理的重要應(yīng)用分支。TPM以追求最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，對(duì)減少因設(shè)備管理問題導(dǎo)致的設(shè)備故障、可靠性、損失浪費(fèi)等有著顯著的改善作用。華安盛道TPM項(xiàng)目重點(diǎn)內(nèi)容以下是華安盛道TPM咨詢服務(wù)的重點(diǎn)內(nèi)容，相關(guān)服務(wù)內(nèi)容及實(shí)施范圍等需根據(jù)客戶實(shí)際情況在項(xiàng)目前期溝通后調(diào)整確定。根據(jù)項(xiàng)目特點(diǎn)和需要，此專題將重點(diǎn)選擇開展以下工作，在推行TPM過程中，華安盛道開展針對(duì)性培訓(xùn)，確保項(xiàng)目達(dá)到目標(biāo)效果。1)規(guī)范設(shè)備生命周期管理制度；2)實(shí)施設(shè)備的自主點(diǎn)檢制度；3)實(shí)施設(shè)備計(jì)劃保全機(jī)制，包括周、月、點(diǎn)檢；4)優(yōu)化設(shè)備備件管理；5)開展設(shè)備故障源的識(shí)別與排除；6)建立設(shè)備故障應(yīng)急處理制度及看板；7)建立自主保全職責(zé)體系及檢查維護(hù)體系；8)建立自主保全多能工培養(yǎng)、評(píng)級(jí)制度；9)對(duì)員工進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)訓(xùn)練和設(shè)備維護(hù)保全訓(xùn)練；10)建立設(shè)備自主保全管理看板；11)建立設(shè)備清掃及潤(rùn)滑基準(zhǔn)看板；12)OPL（改善點(diǎn)教育-OnePointLesson）活動(dòng)；華安盛道TPM項(xiàng)目預(yù)期重點(diǎn)成果1)設(shè)備管理制度和流程系統(tǒng)改進(jìn)；2)設(shè)備管理檔案工作系統(tǒng)改進(jìn)；3)備品備件管理系統(tǒng)改進(jìn)；4)設(shè)備5S深化、細(xì)化；5)TPM管理看板系統(tǒng)應(yīng)用；6)設(shè)備分級(jí)點(diǎn)檢體系建立健全；7)設(shè)備定期作業(yè)體系建立健全；8)維修人員專業(yè)保全技能提升；9)作業(yè)人員自主保全機(jī)制建立；10)設(shè)備管理指標(biāo)體系優(yōu)化；11)設(shè)備薄弱項(xiàng)改進(jìn)；12)跑冒滴漏有效改進(jìn)；13)設(shè)備安全衛(wèi)生環(huán)境改善；14)設(shè)備運(yùn)行效率提高；15)員工關(guān)心設(shè)備的氛圍；16)設(shè)備管理人員素質(zhì)提升。3、精益生產(chǎn)專題華安盛道精益生產(chǎn)服務(wù)專題精益生產(chǎn)專題：根據(jù)企業(yè)實(shí)際確定應(yīng)用重點(diǎn)專題，特別是建立精益管理改善機(jī)制，促進(jìn)精益管理課題改善。目的是實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)準(zhǔn)時(shí)化、柔性化、高效化、精益化，最大程度減少各種直觀的和隱含的浪費(fèi)，使企業(yè)能有效適應(yīng)多品種小批量的市場(chǎng)環(huán)境，使企業(yè)更具競(jìng)爭(zhēng)力。瓶頸改善的方法快速換產(chǎn)SMED的思路和法則華安盛道精益生產(chǎn)項(xiàng)目重點(diǎn)內(nèi)容根據(jù)企業(yè)實(shí)際確定應(yīng)用重點(diǎn)，如一件流、生產(chǎn)布局、快速換產(chǎn)等、目的是實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)準(zhǔn)時(shí)化、柔性化、高效化、精益化，最大程度減少各種直觀的和隱含的浪費(fèi)，使企業(yè)能有效適應(yīng)多品種小批量的市場(chǎng)環(huán)境，使企業(yè)更具競(jìng)爭(zhēng)力。根據(jù)項(xiàng)目特點(diǎn)和需要，此專題將重點(diǎn)選擇開展以下工作：☆以精益思想為指導(dǎo)開展浪費(fèi)識(shí)別與消除工作；☆以開展價(jià)值流分析（VSM），調(diào)查價(jià)值流現(xiàn)狀，識(shí)別流程浪費(fèi)；☆對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)、辦公現(xiàn)場(chǎng)、倉(cāng)庫(kù)等進(jìn)行科學(xué)分區(qū)，進(jìn)行必要的作業(yè)布局調(diào)整優(yōu)化，優(yōu)化物流路線和制度，減少物流浪費(fèi)（Muda）；☆合理確定在制品庫(kù)存，分析高庫(kù)存量的深層原因；☆分析生產(chǎn)計(jì)劃方式優(yōu)缺點(diǎn)，引入精益生產(chǎn)管理看板；☆設(shè)計(jì)制作管理看板，規(guī)范運(yùn)作模式并培訓(xùn)推行；☆以精益生產(chǎn)要求規(guī)范作業(yè)指導(dǎo)書，開展作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)；☆培訓(xùn)多能工，實(shí)施多能工培訓(xùn)計(jì)劃；☆逐步實(shí)現(xiàn)全公司生產(chǎn)系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；☆開展精益生產(chǎn)其他相關(guān)工作；此專題將形成以下成果：☆七種浪費(fèi)的有效識(shí)別和降低，顯著降低成本費(fèi)用，降低在制品庫(kù)存；☆形成標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，顯著提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量；☆生產(chǎn)空間高效利用；☆設(shè)備、物資等的節(jié)約；☆物流路線的優(yōu)化；多種管理看板；☆多能工的培訓(xùn)體系；☆精益管理改善機(jī)制。4、IE工業(yè)工程專題IE工業(yè)工程專題：通過工業(yè)工程技術(shù)和方法的應(yīng)用，優(yōu)化作業(yè)流程、作業(yè)工序、作業(yè)動(dòng)作等，形成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，目的是確保生產(chǎn)作業(yè)質(zhì)量和效率，為精益生產(chǎn)深入應(yīng)用提供專業(yè)基礎(chǔ)支持。工作研究的目的：對(duì)工作方法、作業(yè)流程和作業(yè)時(shí)間進(jìn)行科學(xué)分析和測(cè)定，據(jù)此制定出科學(xué)合理的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和時(shí)間定額，使各項(xiàng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，不斷提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益。工作研究包括方法研究和作業(yè)測(cè)定。方法研究的目的：改進(jìn)工藝和程序，改進(jìn)工廠、車間和工作場(chǎng)所的平面布置，改進(jìn)整個(gè)工廠和設(shè)備的設(shè)計(jì)，改進(jìn)物料、機(jī)器和人力的利用，經(jīng)濟(jì)地利用人力，減少不必要的疲勞以及改善工作環(huán)境。近10年來，我國(guó)企業(yè)應(yīng)用工業(yè)工程取得了巨大的成就。但是，還存在許多影響或制約IE深入推廣與發(fā)展的問題。我國(guó)與發(fā)達(dá)國(guó)家國(guó)情的差距主要表現(xiàn)為技術(shù)水平和管理水平的落后，以及資金短缺和人才短缺。在工業(yè)工程應(yīng)用方面，臺(tái)資企業(yè)、美資企業(yè)和韓資企業(yè)等從其母體企業(yè)繼承了對(duì)工業(yè)工程應(yīng)用的熱情；國(guó)內(nèi)本土企業(yè)大多數(shù)處于“不發(fā)不動(dòng)”的狀態(tài)。中國(guó)企業(yè)最大的危機(jī)在于知識(shí)的貧困。盡管IE的許多技術(shù)，如“工作研究”、“設(shè)施規(guī)劃”等已在我國(guó)的一些企業(yè)中應(yīng)用。但沒有系統(tǒng)化、群眾化、長(zhǎng)期化，沒有成為企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和管理人員的自覺意識(shí)，因而也就未能發(fā)揮工業(yè)工程在經(jīng)營(yíng)和生產(chǎn)中應(yīng)有的作用。可針對(duì)企業(yè)有關(guān)作業(yè)，進(jìn)行針對(duì)性分析，從工業(yè)工程角度識(shí)別浪費(fèi)，優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)。5、精益組織與流程專題華安盛道精益組織管理服務(wù)專題精益組織與流程專題：以精益思想為指導(dǎo)，優(yōu)化企業(yè)組織結(jié)構(gòu)，優(yōu)化生產(chǎn)車間組織結(jié)構(gòu)，優(yōu)化人力資源管理，優(yōu)化業(yè)務(wù)流程，目的是配合實(shí)現(xiàn)精益管理，建立精益型企業(yè)，建立精益型生產(chǎn)組織和流程。華安盛道精益組織管理咨詢核心思想是以精益思想為指導(dǎo)，輔助支持精益生產(chǎn)導(dǎo)入，通過構(gòu)建精益型車間組織、企業(yè)組織，通過實(shí)施精益生產(chǎn)導(dǎo)向的績(jī)效管理和流程管理，促進(jìn)企業(yè)精益生產(chǎn)的有效導(dǎo)入和深化，促進(jìn)企業(yè)利潤(rùn)的增加，從而促進(jìn)精益型企業(yè)的實(shí)現(xiàn)。精益管理提供了一整套組織營(yíng)運(yùn)體系管理的思路和原則，能夠通過消除經(jīng)營(yíng)管理中所存在的各種價(jià)值損失的源頭，達(dá)到客戶滿意、運(yùn)營(yíng)效率和經(jīng)濟(jì)效益的提高，并通過引入科學(xué)的管理體系和改變員工的理念行為幫助企業(yè)大幅、持久、全方位地提升經(jīng)營(yíng)管理水平和業(yè)績(jī)。精益管理運(yùn)用一系列有效的工具和方法優(yōu)化工作流程，消除其中的“浪費(fèi)”環(huán)節(jié)，精益管理能夠較好地改進(jìn)企業(yè)存在的不足。它體現(xiàn)了團(tuán)結(jié)協(xié)作的企業(yè)文化，強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過程中單元之間的協(xié)調(diào)，重視從整個(gè)價(jià)值鏈角度去改善，從而消除部門壁壘，實(shí)現(xiàn)組織效率的整體提升，是一種強(qiáng)調(diào)堅(jiān)持持續(xù)改善的管理思想。以客戶為導(dǎo)向優(yōu)化業(yè)務(wù)流程是企業(yè)精益管理的重要內(nèi)容。企業(yè)有必要以客戶為中心，系統(tǒng)梳理業(yè)務(wù)流程，簡(jiǎn)化、取消一些影響工作效率的管理節(jié)點(diǎn)，使作業(yè)流程簡(jiǎn)潔化，提高運(yùn)轉(zhuǎn)效率。優(yōu)化組織結(jié)