平衡分析和瓶頸改善課件

生產(chǎn)線平衡分析

和瓶頸改善

第一節(jié)、木桶定律與生產(chǎn)線平衡一、何為木桶定律1.木桶定律 一個(gè)木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱(chēng)之為“木桶定律”。2.木桶定律的三個(gè)推論A.只有桶壁上所有木板都足夠高,木桶才能盛滿水B.所有木板高出最低木板的部分是沒(méi)有意義的,而且高出越多,浪費(fèi)就越大C.提高木桶容量最有效的辦法就是設(shè)法加高最低木板的高度二、生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系 “生產(chǎn)線平衡”與“木桶定律”非常相似：生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能損失就越大。 制造現(xiàn)場(chǎng)，各個(gè)車(chē)間或小組之間，彼此的管理水平、產(chǎn)能等往往是不等的，企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車(chē)間單位而是取決于最差的車(chē)間單位，同理，對(duì)一條生產(chǎn)線來(lái)言，其產(chǎn)量、效率高低也是如此。2.提高生產(chǎn)線平衡效率的意義縮短每一制品裝配時(shí)間,增加單位時(shí)間的生產(chǎn)量,降低生產(chǎn)成本減少工序間的在制品,減少現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)地的占用減少工程之間的預(yù)備時(shí)間,縮短生產(chǎn)周期消除人員等待現(xiàn)象,提升員工士氣改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達(dá)到一個(gè)流生產(chǎn)。可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種浪費(fèi)第二節(jié)、生產(chǎn)線平衡分析與改善一、平衡分析用語(yǔ) 1.節(jié)拍(PITCHTIME):節(jié)拍是指在規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單位成品所需的作業(yè)時(shí)間。其計(jì)算公式： 節(jié)拍＝有效出勤時(shí)間／[生產(chǎn)計(jì)劃量X（１+不良率）] 例：每月的工作天數(shù)為20天，正常工作時(shí)間每班次為480分鐘，該企業(yè)實(shí)行每天2班制，如果該企業(yè)的月生產(chǎn)計(jì)劃量為19200個(gè)，不良率為0%，請(qǐng)問(wèn)該企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍是多少？ 答：節(jié)拍時(shí)間=有效出勤時(shí)間/[生產(chǎn)計(jì)劃量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）] =60秒/個(gè) 2.傳送帶速度CV： 傳送帶速度是指流水線的皮帶傳遞速度，一般情況下，采用一定的距離作好標(biāo)記，然后測(cè)定其時(shí)間，進(jìn)而得出流水線傳送帶的實(shí)際速度，計(jì)算公式：CV=間隔標(biāo)記距離/所耗時(shí)間。采用流水線作業(yè)的企業(yè)，傳送帶的速度與作業(yè)效率、疲勞程度以及能否完成產(chǎn)量有密切的關(guān)系。理想的傳送帶速度是恰好能完成預(yù)定產(chǎn)量的同時(shí)又能減少作業(yè)員的身心疲勞。理想的傳送帶速度的計(jì)算公式：CV=間隔標(biāo)記距離/節(jié)拍時(shí)間，因此在現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)管理過(guò)程中，只要把流水線的皮帶速度調(diào)成理想的傳送帶速度即可。

3.瓶頸工時(shí):指生產(chǎn)線所有工序中所用人均工時(shí)最長(zhǎng)的工序，通常指一道工序，有時(shí)也指幾道工序。 3.總瓶頸站工時(shí):指瓶頸站工時(shí)乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。 4.周程時(shí)間:是指單個(gè)產(chǎn)品從前到后所有工序所費(fèi)時(shí)間的總和。 5.平衡率: 其計(jì)算公式=生產(chǎn)線各工序時(shí)間總和/(瓶頸工時(shí)X人員數(shù)) 6.平衡損失:其計(jì)算公式=1-平衡率

7.平衡損失時(shí)間:其計(jì)算公式=∑(瓶頸工時(shí)-工位工時(shí)) 8.稼動(dòng)損失時(shí)間:其計(jì)算公式=(節(jié)拍-瓶頸時(shí)間)X總?cè)藬?shù) 9.稼動(dòng)損失率:其計(jì)算公式=稼動(dòng)損失時(shí)間/(節(jié)拍X總?cè)藬?shù))X100%,平衡損失時(shí)間與稼動(dòng)損失時(shí)間是兩個(gè)不同的概念,平衡損失時(shí)間是瓶頸工時(shí)與各工位工時(shí)時(shí)間差的總和,而稼動(dòng)損失時(shí)間是工序生產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工時(shí)時(shí)間差的總和,它們之間的關(guān)系如下圖所示:10.瓶頸的（BottleNeck)定義:阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出或減少庫(kù)存和費(fèi)用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的,也可能是無(wú)形的。生產(chǎn)系統(tǒng)的目標(biāo)是平衡物流,而不是平衡生產(chǎn)能力;“非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出,而且還會(huì)使庫(kù)存和搬運(yùn)增加;瓶頸環(huán)節(jié)損失1小時(shí),相當(dāng)于整個(gè)系統(tǒng)損失1小時(shí),而且是無(wú)法補(bǔ)救的;非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約1小時(shí),毫無(wú)實(shí)際意義;瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫(kù)存;12.瓶頸效應(yīng):是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時(shí)的水作業(yè)改善壓縮分割轉(zhuǎn)移并行作業(yè)，增加人員拆解去除作業(yè)改善后合并重排 2-1.平衡改善的基本原則和方法： 通過(guò)調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來(lái)使作業(yè)時(shí)間相近或減少這一偏差。

A.首先考慮對(duì)瓶頸工序進(jìn)行改善,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等工程方法和手段 B.將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其它工序。

C.合并相關(guān)工序,重新排布生產(chǎn)線。

D.分解作業(yè)時(shí)間較短的工序,把它安排到其它工序中去。

E.增加作業(yè)員,只要平衡率提高了,人均產(chǎn)量就提高了,單位成本也隨之下降。 2-2.平衡改善的基本原則和方法： ① 改善耗時(shí)長(zhǎng)的工程,縮短作業(yè)時(shí)間

A.分割作業(yè),把一部分作業(yè)分配到耗時(shí)較短的工程

B.改善作業(yè),縮短作業(yè)時(shí)間(如:活用工具等) C.使作業(yè)機(jī)械化;提高機(jī)械的效能

D.并行作業(yè),增加作業(yè)人數(shù)

E.更換技術(shù)水準(zhǔn)更高、動(dòng)作更快的作業(yè)人員 ②改善耗時(shí)較短的工程

A.分割作業(yè),將其分配到其他耗時(shí)也短的工程,從而省略原工程

B.從耗時(shí)長(zhǎng)的工程,接過(guò)一部分作業(yè)內(nèi)容

C.把耗時(shí)較短的工程結(jié)合起來(lái)

D.把需要兩個(gè)人工程,改成一個(gè)人就能應(yīng)付的工程.

三、平衡改善的實(shí)施步驟：第一步：明確改善目的和對(duì)象：是否因?yàn)樯a(chǎn)量變動(dòng)（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員改善對(duì)象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個(gè)流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況： 如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點(diǎn)等。第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素：根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。第四步：對(duì)各作業(yè)要素進(jìn)行時(shí)間觀測(cè)第五步：對(duì)觀測(cè)記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，在進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時(shí)應(yīng)注意如下兩點(diǎn)：剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。把各種浪費(fèi)現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實(shí)施。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。第七步：計(jì)算目前的平衡率、稼動(dòng)損失率等。第八步：提出改善目標(biāo)及實(shí)施方案。第九步：依據(jù)平衡改善法則、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則等方法實(shí)施改善。第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評(píng)價(jià)。裝配線的效率物流物留順暢流動(dòng)沒(méi)有停滯中間停滯隱藏問(wèn)題流水線的“物流”和“物留”傳統(tǒng)輸送帶作業(yè)傳統(tǒng)輸送帶的4種浪費(fèi)：①取放動(dòng)作浪費(fèi)在制品取放至少浪費(fèi)2～5秒時(shí)間。②等待浪費(fèi)前后工序作業(yè)節(jié)奏不同造成作業(yè)等待。③在制品過(guò)多浪費(fèi)工序間緩沖庫(kù)存隱藏了等待問(wèn)題。④空間浪費(fèi)緩沖庫(kù)存的存放設(shè)施、存放空間浪費(fèi)。①②③④“傳統(tǒng)”輸送帶和“成長(zhǎng)型”輸送帶成長(zhǎng)型輸送帶作業(yè)①③⑤②④②劃分節(jié)距線一般為80～90cm，用來(lái)確認(rèn)進(jìn)度。①邊送邊做在輸送帶上完成裝配工作，消除搬運(yùn)浪費(fèi)③依產(chǎn)距時(shí)間設(shè)定速度產(chǎn)距時(shí)間縮短時(shí)，增加工作站、工作人員和提高輸送帶速度。④設(shè)立“接棒區(qū)”流入“接棒區(qū)”的制品由下工序協(xié)助完成。⑤設(shè)立停線按鈕事故發(fā)生時(shí)停線，以相互協(xié)作、排除異常?！皞鹘y(tǒng)”輸送帶和“成長(zhǎng)型”輸送帶生產(chǎn)線不平衡造成中間在庫(kù)，降低整體效率能力需求：100件/H例根據(jù)生產(chǎn)需求變化進(jìn)行有彈性的生產(chǎn)線布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天時(shí)3人作業(yè)需求600件