企業(yè)精益之路(jc)課件

企業(yè)精益之路豐田生產(chǎn)模式豐田生產(chǎn)模式，簡稱TPS(也曾稱JIT)麻省理工大學在JIT基礎(chǔ)上衍生了LeanProduction中文稱為“精益生產(chǎn)”一個目標：低成本、高效率和高質(zhì)量，最大限度使顧客滿意。兩大支柱：準時制（JIT)和帶人字旁的自働化一大基礎(chǔ)：改善——消除一切浪費，不斷完善TPS是IE技術(shù)和豐田企業(yè)文化結(jié)合的產(chǎn)物豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)模式，簡稱TPS(也曾稱JIT)豐田生產(chǎn)方式的強勢究竟是什么呢？有三個層次，初級者認為是“減少庫存，甚至是零庫存”；中級者認為“發(fā)現(xiàn)問題，提高生產(chǎn)效率，提升產(chǎn)品質(zhì)量”；高級者認為“在為解決出現(xiàn)的問題而反復作業(yè)期間，沒有發(fā)現(xiàn)問題會產(chǎn)生不安，大家都在拼命地發(fā)現(xiàn)問題”?！俦韭『辏|京大學教授，日本研究豐田生產(chǎn)方式第一人）豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命?！獜埜皇糠颍ㄔS田汽車社長）專家眼中的精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)（TPS）的源流1）農(nóng)業(yè)社會的儲存觀念2）現(xiàn)場主義（現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物）3）日本企業(yè)的文化4）5S管理

5）全面品質(zhì)管理（TQC）7)不斷改善精神一個目標：低成本、高效率和高質(zhì)量，最大限度使顧客滿意。兩大支柱：準時制（JIT)和帶人字旁的自働化一大基礎(chǔ)：改善——消除一切浪費，不斷完善TPS是IE技術(shù)和豐田企業(yè)文化結(jié)合的產(chǎn)物豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)模式，簡稱TPS(也曾稱JIT)豐田生產(chǎn)方式兩本參考書（推薦）大野耐一

田鵬

不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待張富士夫：豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命精益生產(chǎn)方式體系豐田的“7大浪費”——不斷改善精益生產(chǎn)方法論推行精益生產(chǎn)之路推行精益生產(chǎn)的建議事項企業(yè)精益之路（二）

精益生產(chǎn)-五個原則站在客戶的立場上

價值流一切活動完

美

持續(xù)

改進流

動需求拉動按需生產(chǎn)持續(xù)無間斷降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期精益生產(chǎn)價

值兩大支柱①—準時制（justintime）所需要的零件，在需要的時間，需要的數(shù)量送到生產(chǎn)場所什么是不早不晚？什么是不多不少？兩大支柱②—帶人字旁的“自働化”將設(shè)備賦予人的智慧——使機器能夠判斷狀態(tài)好壞，帶自動停止裝置的機器。豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命精益生產(chǎn)方式體系豐田的“7大浪費”——不斷改善精益生產(chǎn)方法論推行精益生產(chǎn)之路推行精益生產(chǎn)的建議事項企業(yè)精益之路（二）過量生產(chǎn)的浪費等待的浪費搬運的浪費庫存的浪費動作的浪費工序安排中的浪費不合格品的浪費(工件等待、人員等待、設(shè)備等待)七大浪費七大浪費知道嗎？您的企業(yè)一直在浪費企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)流程上的浪費有多少？訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗成品存儲成品發(fā)運制造周期交付周期返工您可以自己計算一下，增值時間有多少？生產(chǎn)環(huán)節(jié)間接環(huán)節(jié)增值?出現(xiàn)切削粉末時

出現(xiàn)火星時浪費?搬運、等待時間、刀具移動、開關(guān)門、檢査、去毛刺增值?產(chǎn)生附加價值的工作（與本部門主業(yè)務(wù)直接相關(guān)的作業(yè)）浪費?等待時間、重復作業(yè)、上司確認在庫、中間流動待處理或未及時傳遞的工作或者時間能力設(shè)定與生產(chǎn)計劃標準工時與業(yè)務(wù)計劃循環(huán)時間ＣＴ標準工時雖然存在很多的浪費時間，但是由于工作的不完善，有些浪費的存在也是無可奈何的事實，但要牢記的一點是無可奈何的時間總有被消除的時候。認識增值和浪費價值流分析抽樣有代表重點突出一目了然。以現(xiàn)場實況為調(diào)查依據(jù)運用科學方法避免主觀臆測一切以數(shù)據(jù)說話。工作抽檢1、在現(xiàn)場進行實際抽樣，并記錄狀況。

--真實數(shù)據(jù)。

--由大量數(shù)據(jù)歸納提煉真相。2、以統(tǒng)計學為背景的數(shù)據(jù)分析法。--從有效的樣本推測目標群體。

--符合統(tǒng)計分析原則。

--注意被觀測樣本的有效性及代表性。3、分析出真相，即從比率找出重點。--先從最大的浪費下手。4、依重點再分析原因，找出改善重點。

--QC手法的運用。

--生產(chǎn)技術(shù)面/作業(yè)方法面/制造管理面的改善措施事象8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合計作業(yè)準備搬運休息檢驗不在故障其他工作時間調(diào)查記錄表（表中記錄時間單位：分鐘）價值流分析調(diào)查記錄表說明：1、要記錄工位、機臺2、一天一頁3、跟進一段時間（一周為宜）

價值流分析及結(jié)論（案例）區(qū)分觀察事項性質(zhì)時間(m)比率%稼動中有效作業(yè)增值13929準備作業(yè)必要9620搬運作業(yè)不必值388不良重制重修不必要6814非稼動(人因素)休息不必要194如廁/喝水必要245交談不必要245非稼動(非人因素)停工待料不必要5311機臺故障不必要194合計480100想想：對上面的圖表的數(shù)據(jù)你有什么想法？分析：1、真正有效的作業(yè)，才占29%。

--作業(yè)員很忙(稼動率占68%)，但實際效率很低。

--準備占20%，為什么?

有消減的空間嗎？

--不良重修占14%，為什么？可以完全消除嗎？2、作業(yè)員的責任很小，空間很小

--如廁/休息僅各占5%左右（世界性水準之內(nèi)）3、停工待料占11%，為什么？需要思考的重點問題豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命精益生產(chǎn)方式體系豐田的“7大浪費”——不斷改善精益生產(chǎn)方法論推行精益生產(chǎn)之路推行精益生產(chǎn)的建議事項企業(yè)精益之路（二）系統(tǒng)仿真之優(yōu)勢快速提供可供選擇方案

決策支援依據(jù)

降低系統(tǒng)復雜性

量化績效快速實驗減少試錯

低風險和低成本易于理解和溝通提升效率15用IE技術(shù)讓企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)工序分析動作分析搬運和規(guī)劃時間分析正常作業(yè)時間準備作業(yè)時間不必要時間“工業(yè)工程(IE)是由美國開始并席卷全球的重要思潮，對全世界的影響力遠勝過于美國憲法和聯(lián)邦制度?！报C

彼得·德魯克※IE分析的目的：消除不必要的時間，減少準備作業(yè)的時間，提高效率！“動作經(jīng)濟原則”又稱“省工原則”，是使作業(yè)（動作的組成）能以最少的“工”的投入，產(chǎn)生最有效率的效果，達成作業(yè)目的的原則。“IE技術(shù)中的“動作經(jīng)濟原理”人體動作級別：第一級手指的動作第二級腕部的動作第三級肘部的動作第四級肩部的動作第五級腰部的動作第六級腿部的動作1）雙手同時開始并同時結(jié)束動作：單手作業(yè)會造成另一只手的空閑及不平衡2）雙手的動作應對稱反向進行：雙手反向?qū)ΨQ動作是最省力的作業(yè)方式3）身體的動作應以最低等級的動作來進行。4）動作姿勢穩(wěn)定。5）連續(xù)圓滑的曲線動作：改變動作的速度和方向突然改變。6）利用物體的慣性：利用物體慣性能節(jié)省體力提高效率7）降低動作注意力8）動作應盡可能有節(jié)奏，習慣性的節(jié)奏有助于提高熟練度改善作業(yè)節(jié)奏的方法⑴作業(yè)速度應適當，以一定的節(jié)拍規(guī)律進行⑵物品的擺放按工藝順序放置；⑶縮小手的動作范圍，保持手部適當高度動作使用原則豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命精益生產(chǎn)方式體系豐田的“7大浪費”——不斷改善精益生產(chǎn)方法論推行精益生產(chǎn)之路推行精益生產(chǎn)的建議事項企業(yè)精益之路（二）日本北美歐洲生產(chǎn)率（工時/車）16.825.136.2質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年5.77.87.8庫存（8個樣件,天）0.22.92.0團隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無，4-高）3.00.91.9建議數(shù)/雇員61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）1.71.23.1項目地區(qū)各個國家的效率對比生產(chǎn)時間減少90%

庫存減少90%

生產(chǎn)效率提高60%

到達客戶手中的缺陷減少50%

廢品率降低50%

與工作有關(guān)的傷害降低50%

不斷改善，挑戰(zhàn)“不可能完成的”目標看看我們的我們的現(xiàn)場能不能實現(xiàn)？精益管理

3-5年

精益企業(yè)文化

長期

整個企業(yè)精益生產(chǎn)

1-3年

30企業(yè)精益之路長期戰(zhàn)略豐田生產(chǎn)方式是一場意識革命精益生產(chǎn)方式體系豐田的“7大浪費”——不斷改善精益生產(chǎn)方法論推行精益生產(chǎn)之路推行精益生產(chǎn)的建議事項企業(yè)精益之路（二）操作時間最短化將“效率”具體化：1、將操作時間精化到分鐘，甚至秒；2、通過優(yōu)化所有具體的步驟達成整體效率提升。顯然，當我們提出了“操作時間最短化”以后，每個人每一個動作都要求“最短化”。例子：深圳三多樂公司，制品全數(shù)檢查工序：兩個方孔良品和不良品的盒子檢驗完的產(chǎn)品直接通過方孔放