薄壁凸臺(tái)套筒注塑模具設(shè)計(jì)與CAE分析畢業(yè)論文-設(shè)計(jì)說明

摘要本文介紹了薄壁凸套注射模的設(shè)計(jì)過程?；赑ro/e和CAD，對(duì)注塑模具的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了詳細(xì)設(shè)計(jì)。完成了主要零件的裝配圖和部分零件圖。在設(shè)計(jì)過程中，分析了塑件的結(jié)構(gòu)和成型工藝的可行性，介紹了模具的基本工作原理，并對(duì)注塑機(jī)的選擇、澆注系統(tǒng)、型腔設(shè)計(jì)、成型零件、脫模機(jī)構(gòu)、轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)、頂出機(jī)構(gòu)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)以及相關(guān)參數(shù)的設(shè)計(jì)和校核進(jìn)行了詳細(xì)的計(jì)算。此外，還通過moldflow對(duì)澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)進(jìn)行了模擬。整個(gè)設(shè)計(jì)過程大部分已經(jīng)完成。關(guān)鍵詞:薄壁、注射、模具、模流序在實(shí)際生產(chǎn)過程中，我們經(jīng)常會(huì)遇到各種類型的薄壁零件，這些零件在加工過程中很容易變形。分析外部變形的原因，找出如何防止薄壁零件的變形，以滿足零件圖紙的設(shè)計(jì)要求，探索滿足技術(shù)指標(biāo)和穩(wěn)定性要求的處理方法，是非常必要的。薄壁零件因其重量輕、節(jié)省材料、結(jié)構(gòu)緊湊而被廣泛應(yīng)用于各個(gè)工業(yè)部門。但由于薄壁零件的剛度和強(qiáng)度較差，給加工過程帶來了各種技術(shù)難題。塑料制品通常簡(jiǎn)稱為塑料件，因此研究塑料件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可制造性具有重要意義。結(jié)構(gòu)好的塑件在成型過程中起到很好的作用，減少缺陷，獲得更快的充模速度。以壁厚為例，如果只是為了滿足使用性能而劇烈改變壁厚，在狹長(zhǎng)通道的末端存在厚壁，會(huì)影響型腔填充，導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷。要在不改變結(jié)構(gòu)的情況下解決這種流動(dòng)性差的現(xiàn)象，需要更高的注射溫度和壓力以及更長(zhǎng)的保壓時(shí)間，從而延長(zhǎng)成型周期。薄壁塑料制品的結(jié)構(gòu)可制造性直接影響產(chǎn)品本身的性能指標(biāo)、成型工藝的實(shí)施和模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。因此，模具設(shè)計(jì)人員必須熟悉與模具設(shè)計(jì)相關(guān)的塑料制品的結(jié)構(gòu)和工藝性要求，以便在滿足使用要求的前提下，考慮模具中塑料件的特點(diǎn)，充分發(fā)揮所用塑料在性能上的優(yōu)勢(shì)，達(dá)到簡(jiǎn)化塑料件和模具結(jié)構(gòu)，降低生產(chǎn)成本的目的。在塑料材料、產(chǎn)品設(shè)計(jì)和加工工藝確定后，塑料模具的設(shè)計(jì)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量有決定性的影響。首先是模具型腔的形狀、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、進(jìn)出口位置的選擇、脫模方式和設(shè)置方式的確定等。，都對(duì)產(chǎn)品(或型材)的尺寸精度和形狀精度以及塑件的物理機(jī)械性能、應(yīng)力、外觀質(zhì)量和使用質(zhì)量起著非常重要的作用。其次，在塑件加工過程中，塑料模具結(jié)構(gòu)的合理性對(duì)操作難度有重要影響。第三，塑料模具對(duì)塑料零件的成本也有相當(dāng)大的影響。除了簡(jiǎn)單的模具，一般來說，成型的成本是非常昂貴的，尤其是大型塑料模具。塑料模具是塑料產(chǎn)品生產(chǎn)基礎(chǔ)的深刻含義，越來越被人們所理解和掌握。在塑料制品及其成型設(shè)備確定的情況下，塑件的質(zhì)量關(guān)系到生產(chǎn)效率，模具因素約占80%。因此，推動(dòng)模具技術(shù)的進(jìn)步是一項(xiàng)迫切的戰(zhàn)略。尤其是大型塑料薄膜的設(shè)計(jì)技術(shù)和制造水平，往往可以標(biāo)志一個(gè)國(guó)家的工業(yè)化程度。第一章塑料零件的可行性分析1.1外形尺寸和精度等級(jí)塑料件外徑φ5.98mm，長(zhǎng)度14mm，最大壁厚0.45mm，尾部緊固尺寸，長(zhǎng)度0.3mm，單邊高度0.15mm..其中尺寸φ5.08、φ5.98、14mm有公差。從表中可以看出，公差等級(jí)為IT11，未提及的公差取自由公差等級(jí)。圖1-1薄壁軸套1.2塑料零件的材料和性能PS聚苯乙烯是一種熱塑性材料，流動(dòng)性好，拉伸強(qiáng)度高，化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，成型性好，適用于點(diǎn)澆口。(具體參數(shù)見表1-1)表1-1PS的主要性能參數(shù)密度1.04~1.06克/厘米收縮率0.5~0.6%拉伸屈服強(qiáng)度35~63公共管理碩士（MasterofPublicAdministration）拉伸彈性模量2800~3500公共管理碩士（MasterofPublicAdministration）彎曲強(qiáng)度61~98公共管理碩士（MasterofPublicAdministration）沖擊韌性0.54~0.86千焦/立方米變形溫度65~96C困難M65~80半食宿1.3分型面和脫模斜度的確定由于零件尾部鎖緊緊固件的錐度方向與抽芯方向相反，且型腔深度較深，不便于加工，綜合分析將分型面設(shè)置在零件的大端面?？紤]到零件末端的鎖緊緊固件尺寸較小(一側(cè)0.15mm)，根據(jù)應(yīng)用，塑料零件變形后可回彈，不影響其功能。因此，根據(jù)零件類型加工心軸，留下收縮，在心軸的外圓上加工多個(gè)臺(tái)階。臺(tái)階兩邊高0.1mm，寬1mm。注射成型的零件可以從型腔中拔出，然后利用頂出板將零件從型芯上推下，從而實(shí)現(xiàn)注射成型過程。PS(聚苯乙烯)成型性好，成型收縮率小。根據(jù)參考表，塑件上型芯和模具的均勻脫模斜度選擇為1度。1.4空腔數(shù)量和布置的確定這個(gè)塑料件要求月產(chǎn)量200萬(wàn)件，屬于量產(chǎn)。在保證塑件質(zhì)量的前提下，盡可能采用一腔多?；蚋咚僮詣?dòng)化生產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率。按照一臺(tái)注塑機(jī)兩班倒，每模6件，月產(chǎn)量35萬(wàn)件，遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足生產(chǎn)要求。由于塑件精度等級(jí)低，體積小，所以不需要側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。在保證塑件質(zhì)量的前提下，為提高設(shè)備利用率，考慮模具設(shè)計(jì)為1腔32模。布置如圖1-2所示。圖1-2一模32腔第二章注塑機(jī)的選擇2.1塑料零件體積和其他參數(shù)的計(jì)算1.計(jì)算單個(gè)塑料零件的體積和質(zhì)量根據(jù)塑料件的形狀，得到塑料件體積v1=105mm=0.105cm。如果聚苯乙烯(PS)的密度ρ=1.04~1.06g/cm，則單個(gè)塑料件的質(zhì)量為m=0.1g。2.模具所需塑料熔體注射量的計(jì)算V=n*V1+V2其中，V是一個(gè)模具所需的塑料體積(cm)；；N——初步選定的空腔數(shù)量；V1——單個(gè)塑料件的體積(厘米)；；V2——澆注系統(tǒng)的容積(厘米)。對(duì)于流動(dòng)性好的普通精密塑件，澆注系統(tǒng)的冷凝液約為塑件體積的15%-20%?？紤]到深而長(zhǎng)的薄壁零件，設(shè)計(jì)中采用0.6nV1作為預(yù)測(cè)估計(jì)，即注射量V=1.6N*V1=5.376cm3.夾緊力的計(jì)算A=n*A1+A2Fm=(n*A1+A2)*p式中，A——塑件和流道冷凝物在分型面上的投影面積(mm)；；A1——單個(gè)塑料零件在分型面上的投影面積(mm)；；A2——澆口凝液(包括澆口)在分型面上的投影面積(mm)；；F——模具所需的夾緊力(n);P——塑料熔體在型腔上的平均壓力(MPa)。對(duì)于多型腔模具的統(tǒng)計(jì)分析，澆口(包括澆口)在分型面上的投影面積A2大致是單個(gè)塑件在分型面上投影面積A1的0.2-0.5倍，所以可以用0.35nA1估算，計(jì)算值為A≈1213mm。部分塑料所需的注射壓力見表2-1(吳賢明《塑料模具設(shè)計(jì)指南》)。對(duì)于流動(dòng)困難的薄壁窄澆口零件，聚苯乙烯所需的注射壓力P1為120~150MPa，而成型時(shí)塑料熔體對(duì)型腔的平均壓力P一般為注射壓力的30%~65%。計(jì)算一下，p≈36~97.5MPa，取80MPa。因此，夾緊力F=A*p≈97KN2.2注塑機(jī)型號(hào)和規(guī)格的初步選擇注射機(jī)的最大注射量(額定注射量G)和額定夾緊力F應(yīng)滿足下列要求:G≥V/α=6.72(α為0.8)，f>FM=97kn。根據(jù)計(jì)算參數(shù)，注塑機(jī)型號(hào)為SZ-100/80，注塑機(jī)參數(shù)見表2-1。表2-1注塑機(jī)主要參數(shù)模型SZ-100/80螺桿直徑/毫米35最大注射量/厘米100注射壓力/兆帕170夾緊力/千牛八百最大模具厚度/毫米300最小模具厚度/毫米170拉桿間距/毫米320*320模板筆畫/毫米305噴嘴圓弧半徑/毫米10噴嘴孔徑/毫米三注射速率克/秒95螺桿轉(zhuǎn)速r/min0~200塑化能力克/秒40第三章澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)3.1模具澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則一般澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)是注塑模具設(shè)計(jì)的重要組成部分。在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)之前，必須確定塑件的成型位置，這對(duì)注塑成型周期和塑件質(zhì)量(如外觀、物理性能和尺寸精度)有直接影響。設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)遵循以下原則:(1)型腔布局和澆口開度位置對(duì)稱，防止模具偏載造成的溢流現(xiàn)象；(2)型腔和澆口的布置盡可能減小了模具的整體尺寸；(3)系統(tǒng)的流道應(yīng)盡可能短，相同的截面尺寸，盡可能減少?gòu)澢?，使熱量和壓力損失最小；(4)多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體同時(shí)進(jìn)入各個(gè)型腔，分配通道應(yīng)盡可能平衡；(5)在型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)的體積應(yīng)盡可能小，以減少塑料的消耗；(6)澆口位置合適，以免沖擊型芯，防止型芯變形。澆口殘留不應(yīng)影響塑料零件的外觀。3.2主流道的設(shè)計(jì)主通道長(zhǎng)度:對(duì)于小型模具，L應(yīng)盡量小于60mm，這里的數(shù)值為50mm；主流道小端直徑d=注射機(jī)噴嘴尺寸+(0.5~1)mm=3+(0.5~1)mm=4mm；直徑D=d+L*tanα=7.5mm，(其中α≈4)；澆口球面半徑SR=注塑機(jī)噴嘴球面半徑+(1~2)mm=10+2=12mm；球面的配合高度h=3mm。主流凝析油量vmain=1338mm。圖3-1澆口套(詳細(xì)參數(shù)見零件圖)3.3分流通道的設(shè)計(jì)流道是主流道和澆口之間的通道，一般開在分型面上。該模具采用梯形流道。查表可知，聚苯乙烯分支通道的截面直徑為3.5~10mm，這里的數(shù)值為10mm(主通道為8mm)，梯形高度為5mm，每個(gè)分支通道比下一個(gè)分支通道大10%~20%左右，表面粗糙度一般為0.63~1.6um左右。圖3-2分流通道圖3-3第一至第四分支通道的橫截面形狀3.4點(diǎn)澆口的設(shè)計(jì)點(diǎn)澆口位置位于分型面上，便于模具在加工和使用過程中的清理。根據(jù)零件的特點(diǎn)，澆口位置設(shè)置在尾段的中心。澆口截面積約為流道截面積的3%~9%，直徑通常為0.5~1.8mm，澆口長(zhǎng)度為0.5~2mm，在這種模具中，塑件的分型面尺寸較小，所以取值為0.5mm。圖3-4點(diǎn)澆口3.5冷料孔的設(shè)計(jì)冷腔的作用是儲(chǔ)存兩次注射間隔產(chǎn)生的冷料壓頭，使其與熔體的前冷料一起流動(dòng)，從而防止冷料進(jìn)入腔內(nèi)。冷料孔一般設(shè)置在主流道的末端。當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，冷料孔有時(shí)設(shè)在分流道的末端。在這種設(shè)計(jì)中，冷料袋設(shè)置在每個(gè)分流通道的末端，如圖3-2所示。第四章模塑件的設(shè)計(jì)注:PS的收縮率是0.5%~0.6%，這里是0.5%。尺寸公差<<0.1mm，徑向尺寸修正系數(shù)x為0.8，軸向尺寸修正系數(shù)x為0.65。詳細(xì)尺寸和技術(shù)要求見零件圖。模型凸芯的尺寸計(jì)算塑料零件的尺寸磁心體積h1=3.1mm毫米3.12毫米*h2=10.4(0，-1)毫米11.10(0，-1)毫米D1=φ2.2毫米φ2.21毫米*D2=φ5.08(+0.06，0)毫米φ5.15(0，-0.06)毫米凹腔的尺寸計(jì)算塑料零件的尺寸空腔尺寸H1=3毫米3.02毫米*H2=11(0，-1)毫米10.45(+1.0)毫米D1=φ2.9毫米φ2.91毫米*D2=φ5.98(0，-0.08)毫米φ5.95(+0.08，0)毫米第五章脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)模具為了將零件從芯模上取下，使用推板將塑料零件取出，推板的孔與芯模的間隙為0.06mm，由于鎖緊緊固件的存在，芯模在設(shè)計(jì)過程中需要多步加工。詳見心軸零件圖。單個(gè)塑料件的脫模力(按薄壁圓筒計(jì)算)計(jì)算為f=250.9N推板推出時(shí)單個(gè)塑料件的推出面積a=7.818mm。則推出應(yīng)力σ=f/a=32.09MPa<35MPa(拉伸屈服強(qiáng)度)合格。第六章模架型號(hào)及相關(guān)尺寸的確定6.1模板的選擇根據(jù)模腔布局的中心距，可以計(jì)算出模腔所占的平面尺寸為80mm×174mm，條件(1)80≤W3-10，即W3≥90mm，根據(jù)上表，W3=110，那么W=180，D2=12。條件(2)174≤L2-D2-30，即L2≥174+12+30=216根據(jù)上表，L2=208，所以L=250。因此，選用的模板為W*L=180*250，DB模板。6.2每個(gè)模板尺寸的確定1.a板尺寸:a板是定模的型腔板，包括(分流道內(nèi)的冷凝液厚度為5mm，澆口深度和塑件高度為14mm)，此處為25mm。2.B板尺寸:B板為型芯固定板，根據(jù)模架標(biāo)準(zhǔn)板厚，其厚度為25mm。3.c板(墊板尺寸):墊板=推程+推板厚度+推桿固定板厚度+(5~10)mm。=14+15+20+(5~10)=54~59mm，初步選定為60mm。4.其他維度(H1、H2、H3等。)為標(biāo)準(zhǔn)模板厚度，可查表得到。6.3檢查模架的尺寸1.模具平面尺寸為230mm*250mm<320mm*320mm(拉桿間距)；2.模具的高度尺寸為230mm，170mm<230mm<305mm<305mm(模具的最大和最小厚度)；3.開模行程s=H1+H2+(5~10)mm=14+65+(5~10)=84~89mm<305mm所以各種尺寸的模板都是合格的。第七章導(dǎo)向定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)注塑模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于引導(dǎo)模具在動(dòng)模和定模之間的開合，以及引導(dǎo)脫模機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)。按功能可分為模外定位和模內(nèi)定位。模具的外部定位是將定位環(huán)與注射機(jī)配合，使模具的澆口套與注射機(jī)的噴嘴精確定位(由于該模具的定模底板和頂出板尺寸較小，澆口套不采用標(biāo)準(zhǔn)件，定位方法如下圖所示，詳細(xì)的尺寸公差和技術(shù)要求見零件圖)。模具定位機(jī)構(gòu)通過導(dǎo)柱導(dǎo)套進(jìn)行合模定位。這種模具成型的塑件比較簡(jiǎn)單，模具的定位精度不是很高，可以采用模架本身的定位機(jī)構(gòu)。圖7-1澆口套的位置第八章排氣和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)在塑料熔體填充模具型腔的過程中，型腔和流道中的原有空氣應(yīng)同時(shí)排出。除此之外，塑料熔體還會(huì)產(chǎn)生少量的分解氣體，需要同時(shí)排出。否則壓縮空氣會(huì)產(chǎn)生高溫，造成塑件局部碳化、炭化，或塑件出現(xiàn)氣泡，或因焊接不良導(dǎo)致塑件強(qiáng)度下降，甚至沖壓模具不滿意。因?yàn)槟＞呤切〉?，關(guān)注分型面的位置，推板和芯軸之間有0.1mm的設(shè)計(jì)間隙，可以作為排氣方式，所以不需要設(shè)計(jì)排氣槽。由于塑件的型腔按4*8排列，每個(gè)型腔的間距為24mm，冷卻回路按圖8-1設(shè)置。冷卻噴嘴的直徑為6mm，每根節(jié)水管的長(zhǎng)度為24mm。圖8-1冷卻水管分布第九章模具總裝配圖圖9-1裝配圖1.動(dòng)模底板；2.六角螺釘；3.六角螺釘；4.彈簧墊圈；5.扣環(huán)；6.屏蔽；7.支撐板；8.移動(dòng)模板；9.推板；10.設(shè)置模板；11.推板；12.直導(dǎo)套；13.帶鉛導(dǎo)套；14.六角螺釘；15.澆口套；16.定位環(huán)；17.固定模具底板；18.帶鉛導(dǎo)套；19.導(dǎo)柱；20.六角螺釘；21.復(fù)位桿；22.推桿固定板；23.推板；24.拉料桿；25.核心。第十章模型流程分析的準(zhǔn)備工作10.1Pro/E建立塑料零件模型為了對(duì)Moldflow進(jìn)行分析，首先要建立待分析零件的模型，同時(shí)還要將其轉(zhuǎn)換成Moldflow可以識(shí)別的格式。如圖，將Pro/E模型轉(zhuǎn)換成stl格式:圖10-1轉(zhuǎn)換stl格式0.2網(wǎng)格劃分圖10-2網(wǎng)格劃分網(wǎng)格統(tǒng)計(jì)結(jié)果:圖10-3網(wǎng)格統(tǒng)計(jì)第十一章最佳澆口位置分析圖11-1最佳澆口位置最佳澆口的分析結(jié)果如圖11-1所示?？梢钥闯?，最佳澆口位置位于套筒外圓中間，與原設(shè)計(jì)略有不同。因?yàn)榱慨a(chǎn)，所以還是選擇原來的方法來簡(jiǎn)化模具。第十二章填充和整經(jīng)分析12.1灌裝時(shí)間分析圖12-1填充時(shí)間從圖中可以看出，填充時(shí)間在0.1秒左右，比較短。可以通過調(diào)節(jié)注射壓力和注射速度來調(diào)節(jié)填充時(shí)間。12.2體積收縮分析圖12-2體積收縮從圖中可以看出，底部中間的體積收縮量較小，澆口處的收縮量較大，整體收縮量相對(duì)較小(如果較大，需要增加保壓壓力)。12.3零件變形分析圖12-3由所有因素(取向、收縮、冷卻等)引起的變形。)從圖中可以看出，塑件大端面變形較大，可能的因素是保壓壓力不足或保壓時(shí)間不足，可以適當(dāng)增加保壓壓力和保壓時(shí)間。12.4空化位置分析圖12-4氣腔的位置從圖中可以看出，氣穴的位置集中在端面，這與熔融材料的流動(dòng)有關(guān)，因?yàn)槿廴诓牧鲜菑闹虚g向兩側(cè)填充的。分析表明，氣穴仍然較多，需要在氣穴附近開一些排氣孔，提高注射壓力。12.5焊縫位置分析圖12-5熔接線位置分析從圖中可以看出，熔接痕的位置也是在凸出部分，靠近氣穴的位置，熔接痕很大程度上是氣穴造成的。所以要消除熔接痕，首先要做的就是消除氣穴，也就是增加排氣孔，同時(shí)適當(dāng)增加注射壓力、保壓壓力等。12.6注射壓力分析圖12-6注射位置的壓力從圖中可以看出，注塑分為兩個(gè)階段。填充過程太短，注射壓力高。整個(gè)灌裝過程壓力相對(duì)穩(wěn)定，保壓結(jié)束后壓力釋放并歸零。第13章冷卻和流動(dòng)分析13.1體積溫度分析圖13-1無冷卻回路時(shí)的體積溫度圖13-2添加冷卻回路后的體積溫度從圖中可以看出，由于增加了冷卻回路，接水盒的溫度明顯降低。由于零件較小，壁厚t=0.5mm，冷卻效果明顯，整體體積溫度降低。13.2凍結(jié)時(shí)間分析圖13-3凍結(jié)時(shí)間從圖中可以看出，由于零件更小，壁厚更薄，整體凍結(jié)時(shí)間更短，從中間澆口位置到外部的冷卻時(shí)間逐漸增加。13.3回路冷卻介質(zhì)的溫度分析圖4-15環(huán)路管壁溫度從圖中可以看出，冷卻介質(zhì)的溫度是不一樣的，入口處溫度最低，然后越來越高，出口處溫度最高。13.4產(chǎn)品溫度分析圖4-18產(chǎn)品溫度由于有冷卻回路，產(chǎn)品溫度低，溫度分布比較均勻。13.5螺桿速度分析圖4-19推薦的螺桿速度從圖中可以看出，螺桿轉(zhuǎn)速越高，產(chǎn)品溫度越高，因?yàn)槁輻U轉(zhuǎn)速越快，熔體流動(dòng)越快，冷卻不均勻，溫度越高。摘要主要介紹了薄壁凸臺(tái)套筒注射模的設(shè)計(jì)過程，并對(duì)注射過程進(jìn)行了簡(jiǎn)單的模擬，給出了分析過程中的一些圖片。在設(shè)計(jì)過程中，綜合考慮了塑件材料的安全性、流動(dòng)性和可塑性，塑件的質(zhì)量要求，模具的制造成本，模具的可加工性等因素。本著從實(shí)際出發(fā)的原則，設(shè)計(jì)旨在提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。從第二章開始，詳細(xì)介紹了模具各部分的設(shè)計(jì)計(jì)算過程，并給出了零件圖和一些重要零件的詳細(xì)尺寸。模具裝配圖直觀地展示了模具的整體框架。第十章用moldflow模擬分析了相關(guān)的熔體流動(dòng)。通過研究注射成型的最佳澆口位置以及注射成型過程中的翹曲、變形、收縮、冷卻等情況，找出一些缺陷并給出相應(yīng)的優(yōu)化方案，以消除或控制缺陷。這為模具的后期調(diào)試提供了參考，縮短了生產(chǎn)周期，節(jié)約了人力成本。本文的設(shè)計(jì)已基本完善，但仍存在一些缺陷，如模具校核不徹底、模流分