機械件進料檢驗規(guī)范

機械件進料檢驗規(guī)范機械件進料檢驗規(guī)范機械件進料檢驗規(guī)范精心整理機械件進料檢驗規(guī)范范圍本文件規(guī)定了機械件的檢驗項目、檢驗方法、抽樣方案、計量器具的使用。本文件合用于鏡頭事業(yè)部品保進料檢驗組對機械件原資料的檢驗工作。規(guī)范性引用文件以下文件關于本文件的應用是必不可以少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本合用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的改正單）合用于本文件。QP-14-C《檢驗程序》QP-15-C《不合格控制程序》QP-10-Q《表記與可追憶性程序》WI-C-192《特認管理規(guī)范》術語和定義1.1地點精度如平行度、對稱度、傾斜度。1.2形狀精度如直線度、圓度、平行度、圓柱度。1.3各樣力學性能硬度、強度、韌度、塑形。1.4表面辦理要求如電鍍、發(fā)黑。檢驗1.5檢驗依照檢驗依照及優(yōu)先序次以下：物料認同書；圖紙；本文件。1.6檢驗項目原資料外觀、尺寸。1.7外觀檢驗外觀檢驗條件要求：視力：校正視力5.0以上；目視距離：檢測物距離眼睛15cm-20cm；目視角度：45°-90°（檢查時產(chǎn)品應轉動）；燈光：大于500LUX的照明度。外觀檢驗方法要求：精心整理使用資料應符合有效版本圖紙的要求，資料自己應無變形，刮傷、氧化變色；表面圓滑、平坦、無毛刺、變形、繡蝕、裂紋、起泡、開裂、剝落、花粉、流掛、露底、（局部無涂層或涂料覆蓋不嚴）、指印等弊端；表面辦理后，部件表面贊同有不可以防范的略微夾具印痕和略微的水??；在不影響裝置的情況下，邊、棱角處贊同有略微的粗拙；非重要表面贊同有略微的水印或個別斑點；去毛刺要求：用手沿部件加工邊角的任何地點及方向觸摸均無刮卡現(xiàn)象。1.8尺寸檢驗檢驗設施以下：游標卡尺；千分尺；高度計；螺紋規(guī)；投影儀；塞規(guī)（通止規(guī)）。檢驗步驟要求以下：比較圖紙要求之版本，能否與實物一致；盤點圖紙要求之數(shù)量，能否與實物符合；鑒識圖紙要求之資料，能否與實物符合；審查技術說明，留神：能否對稱，不一樣樣種類的表面辦理，光潔度等對加工的要求；審查圖紙的尺寸、形位公差、外觀要求、光潔度等，決定檢查方法，合理采納量具，保證檢測質(zhì)量；QC挨次次對工件進行檢驗，檢完一個尺寸，做一個記號，不可以漏檢；檢出不良品，由組長或廠部確認能否返修，報廢；檢驗完成簽訂檢驗記錄，工件按要求進行盤點包裝，黏貼表記。注意事項審圖時注妄圖紙能否模糊不清、能否漏蓋工藝章。防范錯料，混料。1.9抽樣方案依照GB/T2828-2012《計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分》，一般檢驗水平Ⅱ，二次抽樣，QAL=1.0的要求進行抽樣（見表1）。批量抽樣數(shù)量累計抽樣數(shù)量AQL=1.0AcRe第一次88012－90----第一次20200191－150----第一次326402151－5003212第二次第一次5010003501－12005034第二次第一次80160131201－32008045第二次精心整理第一次125253201－100001252507第二次6第一次2003610001－3500020040010第二次9計量儀器的使用方法1.10游標卡尺的用方法卡尺歸零：將卡尺量抓輕輕往外拉一段距離再歸位，看卡尺的讀數(shù)能否為零，若不為零，按下歸零鍵使之歸零（數(shù)顯）或調(diào)整附表使之歸零（機械）。檢測機械件時應將卡尺輕輕卡住機械件，卡尺兩測量面的連線應垂直于被測量表面，不可以傾斜。讀數(shù)時視線應與尺面垂直。1.11數(shù)顯千分尺的使用方法數(shù)顯千分尺的校正歸零：檢查微分筒的端面能否與固定套管上的零刻度重合，若不重合應先選轉旋鈕，使之重合，觀察顯示器數(shù)值能否為零，若不為零，按歸零鍵歸零；調(diào)整千分尺測微螺桿與測鉆之間略大于機械件，將機械件置于測鉆與測微螺桿間轉動旋鈕，待螺桿與機械件快接觸時改旋測力裝置，直到聽到咔咔聲后再輕輕轉動0.5～1圈；旋緊鎖緊裝置，讀出所測數(shù)值；高度測量儀（高度計）的使用方法；高度測量儀的校正歸零：輕輕將高度計指針提起此后放下，看高度計讀數(shù)能否為零，若不為零，按歸零鍵歸零；將機械件置于高度計座上，輕輕提起高度計指針使之落在被測機械件表面，使用時注意被測機械件的表面應水平無傾斜；讀出所測讀數(shù)。1.12通止規(guī)的使用方法依照被測機械件選擇對應的通止規(guī)，要求被測機械件尺寸分別滿足通規(guī)和止規(guī)的尺寸。1.13螺紋檢測的方法及標準依照被測機械件要求選擇對應螺紋規(guī)，要求被測機械件尺寸分別滿足通規(guī)、止規(guī)。形位公差的測量1.14平行度將高度計相關于基座歸零。將待測機械件其中一面置于高度計座上。用高度計指針在待測機械件的另一個面的