精益生產(chǎn)簡介及推進方法介紹課件

精益生產(chǎn)簡介及推進方法介紹長安汽車股份有限公司2009年4月1四個步驟第一部分精益生產(chǎn)簡介第二部分系統(tǒng)推進主要做法第三部分關(guān)注點2第一部分精益生產(chǎn)簡介3消除一切浪費追求精益求精和不斷改善去掉一切不增值的崗位及流程核心：精簡第一部分精益生產(chǎn)簡介二、精益生產(chǎn)的特點51、消除一切浪費等待多余的流程庫存多余動作需要時才搬運過去搬運糾錯生產(chǎn)過剩七大浪費第一部分精益生產(chǎn)簡介6第一部分精益生產(chǎn)簡介1、消除一切浪費7三、推行效果1.所需人力資源最多可降至1/22.新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至1/2或2/33.生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至1/104.工廠占用空間最低可減至1/25.成品庫存最低可減至1/46.產(chǎn)品質(zhì)量可大幅度提高30%第一部分精益生產(chǎn)簡介82.準時化生產(chǎn)—JIT生產(chǎn)系統(tǒng)在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。由一系列工具來使企業(yè)實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，主要工具有：¨

平衡生產(chǎn)周期--單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間TaktTime==CycleTime¨

持續(xù)改進KAIZEN（ContinuousImprovement）¨

一個流生產(chǎn)—OnePieceFlow

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單元生產(chǎn)CellProduction--U型布置¨

價值流分析VA/VE

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方法研究IE¨

拉動生產(chǎn)與看板PULL&KANBAN¨

可視化管理¨

減少生產(chǎn)周期—LEADTIME減少¨

全面生產(chǎn)維護（TPM）

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快速換模（SMED）第一部分精益生產(chǎn)簡介四、實施主要內(nèi)容及要求104.發(fā)揮勞動力的主觀能動性強調(diào)“發(fā)揮團隊的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式?！币膭顖F隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。團隊工作圖標第一部分精益生產(chǎn)簡介四、實施主要內(nèi)容及要求126.不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的！改善永無止境第一部分精益生產(chǎn)簡介四、實施主要內(nèi)容及要求14第一部分精益生產(chǎn)簡介15第一部分精益生產(chǎn)簡介16第二部分系統(tǒng)推進主要做法174321系統(tǒng)設(shè)計逐步推進對標提升建立標準四個步驟：18

2005年，在經(jīng)過公司、工廠、專責組之間幾上幾下多輪討論之后，完成了五十余個CPS相關(guān)流程的二層次文件的制定，規(guī)范了相關(guān)業(yè)務(wù)流程。

2007年對各制造工廠的體系文件進行了清理;2008年對CPS體系文件進行修訂，增強了體系的系統(tǒng)性、完整性和可操作性。

管理體系綱領(lǐng)性文件

描述實施管理體系相互關(guān)聯(lián)過程和活動的文件詳細的作業(yè)文件

證實活動完成或取得成果的證據(jù)文件評估手冊A層程序文件B層作業(yè)指導(dǎo)書和其它文件C層記錄D層2、建立CPS四層次文件體系第一步系統(tǒng)設(shè)計20

根據(jù)CPS各要素推進重點，結(jié)合公司、工廠的管理現(xiàn)狀，制定了推進主體計劃及方針展開主體計劃，與日常工作緊密結(jié)合，確保各項計劃有效實施。

SQDCME方針展開主體計劃CPS要素推進主體計劃3、制定推進主體計劃第一步系統(tǒng)設(shè)計214321系統(tǒng)設(shè)計逐步推進對標提升建立標準四個步驟：231、搭建組織機構(gòu)為確保CPS管理的順利推行，長安公司成立了由公司領(lǐng)導(dǎo)小組親自參與，CPS辦公室具體推進，從公司延伸至班組級的CPS四級組織機構(gòu)。公司層面按業(yè)務(wù)歸口管理的原則，以6個專責組的形式，負責CPS推進、協(xié)調(diào)、管理、考核、體系完善工作。第二步逐步推進24培訓(xùn)師資培訓(xùn)對象培訓(xùn)形式全員培訓(xùn)，包括中層領(lǐng)導(dǎo)干部、后備中干、技術(shù)管理人員、基層管理人員、班組長及一線班組成員；針對不同的培訓(xùn)對象，培訓(xùn)的內(nèi)容和方式也不相同。

內(nèi)部培訓(xùn)師為主：公司CPS要素管理員（公司級）、CPS要素負責人、協(xié)調(diào)員（工廠級）、CPS工程師（車間級）；外部培訓(xùn)師為輔：邀請了大學(xué)教授、管理咨詢公司專家、外籍專家等外部培訓(xùn)師對公司相關(guān)人員進行精益生產(chǎn)工具的專業(yè)知識培訓(xùn)。

在不同階段分別采取課堂培訓(xùn)、現(xiàn)場指導(dǎo)培訓(xùn)、實地參觀學(xué)習(xí)培訓(xùn)、CPS交流活動、教學(xué)光盤、CPS知識共享平臺等不同的方式進行培訓(xùn)，通過形式多樣的培訓(xùn)活動，確保了CPS的培訓(xùn)實效。

培訓(xùn)模式分級培訓(xùn)制，按照公司—工廠—車間三級培訓(xùn)網(wǎng)絡(luò)進行分級培訓(xùn)，逐級負責，強力宣灌。公司對工廠培訓(xùn)并負責，工廠對車間培訓(xùn)并負責，車間對班組長培訓(xùn)并負責，班組長對班組成員培訓(xùn)并負責，層層遞進，逐級落實。第二步逐步推進2、宣傳與培訓(xùn)改變已有習(xí)慣是行動的第一步！26CPS看板CPS專欄網(wǎng)站CPS專用服務(wù)器CPS數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)3、硬件平臺建設(shè)第二步逐步推進27第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)提升持續(xù)改善能力以生產(chǎn)現(xiàn)場為主要對象以WG班組管理能力建設(shè)為基礎(chǔ)以識別與消除浪費為核心以PDCA循環(huán)為工作原則28從06年10月開始，公司從識別和消除七大浪費入手，對工廠生產(chǎn)現(xiàn)場進行精益整改活動，涉及安全、制造、質(zhì)量和物流等方面。到目前，共開啟問題449個，解決問題318個，正在整改的問題22個，暫時無法實施整改的96個，問題整改率達到93%。以生產(chǎn)現(xiàn)場為主要對象的精益改善第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)庫存是萬惡之源！30圖片故事展班組活動發(fā)表會工廠成果發(fā)布會中干發(fā)布會合理化建議識別與消除浪費以識別與消除浪費為核心的各種主題活動第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)31以PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進……目視化標準化作業(yè)FTT提升同步化物流TPM6S現(xiàn)場管理第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)精益思想的本質(zhì)：持續(xù)改進與提升！32以PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)?作業(yè)是從定位置停止線開始、在定位置停止線終止。?作業(yè)未完了的情況下要在定位置停止線停止生產(chǎn)線。工序Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５作業(yè)區(qū)域定位置停止線呼叫線刻畫線「紅色」「黃色」「白色」工序管理板：電子顯示停止運轉(zhuǎn)工序Ｎｏ呼叫停止１２３４５藍色當因作業(yè)發(fā)生問題時、使用呼叫按鈕呼叫班組長紅色紅色黃色表示發(fā)生問題的工序裝配線以定時定位置管理為基礎(chǔ)的標準化作業(yè)33以PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)作業(yè)開始作業(yè)未完成時生產(chǎn)線停止呼叫線作業(yè)終了作業(yè)延誤（異常）定位置停止線作業(yè)以定時定位置管理為基礎(chǔ)的標準化作業(yè)34以PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)（1）08年各工廠對作業(yè)指導(dǎo)書進行了一次改版，提升作業(yè)指導(dǎo)書的可指導(dǎo)性，以指導(dǎo)作業(yè)人員嚴格按照作業(yè)指導(dǎo)書進行標準作業(yè)。以定時定位置管理為基礎(chǔ)的標準化作業(yè)35以PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)（2）工作要素表是按照TS16949對作業(yè)步驟、產(chǎn)品檢查、工藝規(guī)程、零件進行質(zhì)量控制。以定時定位置管理為基礎(chǔ)的標準化作業(yè)36以PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)（3）小澤先生建議用攝像機對作業(yè)人員的動作全程記錄，對動作進行分解記錄，找出作業(yè)改善點。以定時定位置管理為基礎(chǔ)的標準化作業(yè)37以PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)以定時定位置管理為基礎(chǔ)的標準化作業(yè)改善前改善后（4）進行工位平衡，消除瓶頸工位，提高生產(chǎn)效率。38以PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)以定時定位置管理為基礎(chǔ)的標準化作業(yè)（5）確定線邊物料的擺放位置，記錄員工取件的路徑，以持續(xù)改善員工取件和走路的時間。⑥

①②③③④⑤⑤39以PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進第二步逐步推進4、重點環(huán)節(jié)過程質(zhì)量控制過程質(zhì)量控制：以提升FTT為目標，開展品質(zhì)不良整改活動，各車間成立品質(zhì)小組（VRT小組），負責質(zhì)量角管理看板數(shù)據(jù)的收集、處理、發(fā)布，對問題進行跟蹤，提出解決方案，并進行現(xiàn)場監(jiān)督，防止問題再發(fā)生。過程質(zhì)量控制品質(zhì)管理看板宣傳標語：不制造流出不良品：１、全體員工群策群力努力打造中國ＮＯ、１品牌：２、你正在創(chuàng)造中國ＮＯ、１品質(zhì)的產(chǎn)品目標２００８、１２一次下線合格率達到９０％１、合格率＆目標２、每天各部門阻礙合格率通報３、焊接不良阻礙５、總裝不良阻礙４、涂裝不良阻礙６、另部件不良阻礙７當月30個最壞不良記錄８、各部門１０個不良記錄焊接涂裝總裝另部件焊接責任不良涂裝責任不良總裝責任不良另部件責任不良１３、焊接部責任不良９、焊接登錄項目焊接登錄項目涂裝登錄項目總裝登錄項目品檢部登錄項目１０、涂裝登錄項目１１、總裝登錄項目１２、品檢部登錄項目１４、涂裝部責任不良１５、總裝部責任不良１６、品檢部責任不良各賬票尺寸可用Ａ３紙書寫１７、合格率改善事例１８、優(yōu)秀技能能手質(zhì)量問題可視化404321系統(tǒng)設(shè)計逐步推進對標提升建立標準四個步驟：41體系標準化作業(yè)標準化主題活動標準化推廣定時定位置標準化作業(yè)方式持續(xù)完善標準化作業(yè)指導(dǎo)書及相關(guān)程序識別與消除浪費全員參與CPS評估、控制手冊標準化管理指標標準化達級評估標準化培訓(xùn)標準化

標準化通過精益生產(chǎn)的深入推進，總結(jié)各階段推進經(jīng)驗，形成體系、作業(yè)、主題活動三方面的CPS標準化運行方式。第三步建立標準424321系統(tǒng)設(shè)計逐步推進對標提升建立標準四個步驟：43長安把合資子公司長安鈴木和長安福特馬自達公司以及豐田公司作為競爭標桿，作為比、學(xué)、趕、幫、超的對象。將長安各工廠SQDCME六個方面的數(shù)據(jù)與標桿進行對比分析。

確立標桿按照SQDCME六個方面，持續(xù)優(yōu)化公司、工廠、車間、班組4級CPS管理指標體系，統(tǒng)一指標口徑，建立完善基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的層層收集上報制度，提高數(shù)據(jù)的真實性、準確性和及時性。優(yōu)化指標各單位嚴格按照牽頭單位責任制層層落實本單位的指標數(shù)據(jù)的及時采集和月度分析工作，以對標分析為手段、以數(shù)據(jù)分析為基礎(chǔ)，找出差距，不斷改進，持續(xù)提高。形成公司、工廠、車間三級月度對標分析網(wǎng)絡(luò)。三級對標對于車間、工廠、公司對標分析后找出的問題，各單位認真按照牽頭單位責任制，運用PDCA循環(huán)管理工具，明確具體的時間節(jié)點，責任到具體的人，并嚴格檢查。整改提升第四步對標提升44關(guān)注點追求產(chǎn)量對質(zhì)量、成本的關(guān)注事前預(yù)防、事中控制PCAD方法運用和數(shù)據(jù)決策以銷定產(chǎn)經(jīng)驗管理事后結(jié)果管理以產(chǎn)促銷精益生產(chǎn)（一）精益化思想、理念和工作方式深入員工45（二）構(gòu)建了一套完整的管理體系架構(gòu)，初步形成一套實用的工作體系PDCA編制推進主體計劃形成標準分級培訓(xùn)模式建立指