上海通用汽車精益生產(chǎn)案例

上海通用汽車精益生產(chǎn)案例導(dǎo)讀：“柔性化共線生產(chǎn)、精益制造技術(shù)”是人們在談到上海通用先進的生產(chǎn)方式時經(jīng)常提及的一點，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。實際上，柔性化與精益生產(chǎn)不僅僅是上海通用生產(chǎn)制造的一個環(huán)節(jié)，更是從采購到銷售整個企業(yè)流程運作的基本理念。作為一條柔性化精益制造的生產(chǎn)線，它僅僅是整個GMS（GeneralManufactureSystem，通用制造體系的簡稱）系統(tǒng)中一個具體的工藝流程罷了?！叭嵝曰簿€生產(chǎn)、精益制造技術(shù)”是人們在談到上海通用先進的生產(chǎn)方式時經(jīng)常提及的一點，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。實際上，柔性化與精益生產(chǎn)不僅僅是上海通用生產(chǎn)制造的一個環(huán)節(jié)，更是從采購到銷售整個企業(yè)流程運作的基本理念。作為一條柔性化精益制造的生產(chǎn)線，它僅僅是整個GMS（GeneralManufactureSystem，通用制造體系的簡稱）系統(tǒng)中一個具體的工藝流程罷了。假如把GMS看作是一架高速運轉(zhuǎn)的機器的話，那么“標(biāo)準(zhǔn)化、縮短制造周期、質(zhì)量是制造出來的、持續(xù)改進、員工參與”則是保證這部機器運轉(zhuǎn)良好的最重要的5個環(huán)節(jié)，而實際上GMS就是以這5條作為其構(gòu)成的最基本的原則，而這5條原則又是循序漸進，互為補充，互相促進，最終達(dá)到良性循環(huán)的效果。萬事有道：標(biāo)準(zhǔn)化應(yīng)該說，標(biāo)準(zhǔn)化是整個GMS系統(tǒng)最基本的要素，這很好理解，作為一項現(xiàn)代化精益生產(chǎn)方式，最重要的是要確立標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，只有在確立標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上才能實現(xiàn)大規(guī)模的精益生產(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)化是現(xiàn)代工業(yè)開端的標(biāo)志。同時標(biāo)準(zhǔn)化所設(shè)定的基準(zhǔn)又是持續(xù)改進的基礎(chǔ)，同時他能支持最佳的操作方法，更有助于解決問題。看似簡單的標(biāo)準(zhǔn)化實際上包含著眾多方面，諸如工作場地布至各標(biāo)準(zhǔn)化、定額工時管理的標(biāo)準(zhǔn)化、標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)流程以及簡單明了的視覺標(biāo)記的運用和管理。工具、材料擺放在工位或者崗位的什么地方，是否能使操作的員工最直接、最有效、最便捷取用到相應(yīng)的工具或者材料是工作場地布至各標(biāo)準(zhǔn)化所涉及的范圍，一個經(jīng)過科學(xué)測算并且經(jīng)過不斷改進的安全、清潔和安排有序的工作環(huán)境必然能帶來準(zhǔn)確的操作、效率和產(chǎn)品質(zhì)量的提高，同時工時和資源浪費減少到最小。定額工時的管理則是在確定一個基本產(chǎn)品操作完成時間的基礎(chǔ)上，對產(chǎn)品的生產(chǎn)環(huán)節(jié)如手工操作時間、取料時間、行走時間和機器運轉(zhuǎn)時間進行分析，以減少不必要（不增殖）時間浪費，進而提高工作效率的一種標(biāo)準(zhǔn)，但這個標(biāo)準(zhǔn)又可以是一個經(jīng)過重新測定、持續(xù)改進之后的新的動態(tài)的標(biāo)準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)則是指在保持最佳操作方法之上，不斷改進個提升基準(zhǔn)線，進一步歸納總結(jié)新標(biāo)準(zhǔn)之后的經(jīng)驗和優(yōu)勢，加以推廣，持續(xù)改進，周而復(fù)始，由此得到恒定的產(chǎn)品質(zhì)量和提高現(xiàn)場的安全以及人機工程的合理性。從某種意義上說，目覺管理就是“紅綠燈”管理，紅燈停、黃燈緩、綠燈行。在零件的標(biāo)簽上，紅色代表廢品、黃色代表待處理品、綠色代表合格品、增加的一種顏色灰色則代表在制品，同樣工作現(xiàn)場的設(shè)至各和取料箱也以紅黃綠作為禁止（廢品）、緩行（待處理）、放行（合格）的標(biāo)記，對于一個基本崗位工作基本情況的考核，沒有大段文字的審核報告，有的只是簡單色塊表示：紅色代表低于要求，提出警告；黃色代表有待改進，找出對策；綠色代表達(dá)到要求，可以放行。簡單明了色塊的通過視覺可以刺激人對顏色最本能的反映，而最本能的反映則是最有效的。人人有責(zé)：制造質(zhì)量在GMS系統(tǒng)了有一條頗為奇怪的原則：質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。這條原則似乎有悖于常規(guī)的質(zhì)量檢驗原則，實際上，在仔細(xì)研究了整個產(chǎn)品的生產(chǎn)流程之后，發(fā)現(xiàn)這是一條真理。他的本質(zhì)在于把質(zhì)量觀念銘于整個產(chǎn)品生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)，而非僅僅是最后的一道檢驗的環(huán)節(jié)，他的意義在于不同環(huán)節(jié)、不同流程階段的工位心中都要樹立質(zhì)量的觀念（基礎(chǔ)是要有質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)化），每發(fā)現(xiàn)一處缺陷都把他消滅在萌芽狀態(tài)，這是一個主動，體現(xiàn)預(yù)防的概念，而非僅僅在最后一道檢驗的環(huán)節(jié)被動的接受，而此時若有失誤，已經(jīng)釀成，再來改進大事已晚。這只是一個理念，并不意味著真的沒有質(zhì)量檢驗關(guān)。實際上，在總裝線上一輛車裝配完成，經(jīng)過規(guī)定檢驗合格報交后，仍舊需要送到封閉的更加嚴(yán)格檢驗部門進行諸如耐以性、淋雨實驗等。在整個質(zhì)量環(huán)節(jié)仍舊有一個基本的原則，那就是“不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷”，這條原則實際上就是把每一個工位，無論是上一道工序還是下一道工序都首先看作彼此的“客戶”，本崗位、本客戶不接受上一道工序傳來的缺陷，同時自己也不能產(chǎn)生失誤和差錯，如果產(chǎn)生失誤和差錯，下一個工位或者說客戶有權(quán)拒絕接受，三條原則對每一工序和崗位都適用。這三條原則在實際的工作流程中有著廣泛的適用，記者在裝配線的某一個工位實習(xí)的時，故意少擰一道螺絲，果然，在流水線傳將缺陷產(chǎn)品送到為計算生產(chǎn)節(jié)拍而劃定的黃線時，紅燈閃爍，警笛長鳴，整個生產(chǎn)線停止，直到補上那道螺絲，問題解除，生產(chǎn)線才重新恢復(fù)運轉(zhuǎn)；還有如果某個工位的工人有自身無法解決問題，可以拉繩或者按燈，此時，音樂聲響起，立刻就會有小組長或者工段長上來幫助解決，拉繩和按燈則是典型地豐田生產(chǎn)方式。這條原則是希望每個工位都能樹立質(zhì)量觀念，但作為人百密一疏是常有的事，靠精密的流水線自動檢測，加上拉繩、按燈，則將失誤降低到最小，而精密的流水線自檢則依賴于發(fā)達(dá)而先進的IT系統(tǒng)的支撐。這還不夠，還要進行質(zhì)量體系的同步規(guī)劃和設(shè)計以及質(zhì)量工具的運用，質(zhì)量體系的同步規(guī)劃是指在在進行廠房、設(shè)備和工藝規(guī)劃的同時就進行質(zhì)量體系規(guī)劃和設(shè)計，這一塊包括三個環(huán)節(jié)，并互為支撐，即技術(shù)支持、生產(chǎn)車間和質(zhì)保。永恒目標(biāo)：縮短周期縮短制造周期最能體現(xiàn)物流和一體化管理的概念。制造周期是指OTD(OrderToDeliver)從接受客戶定單直至收到貨款的全過程?？s短制造周期對企業(yè)有著非常重要的意義，首先交貨期的縮短，會獲得用戶的滿意，同時客戶反饋的過程加快，利于產(chǎn)品的改進，質(zhì)量的提高。同時根據(jù)定單，可以避免過量生產(chǎn)，減少流動資金的占用。如此說來，縮短制造周期，好處是大大的，但如何縮短制造周期卻主要靠物流和一體化來拉動。為什么不是生產(chǎn)環(huán)節(jié)來拉動呢，這是因為隨著技術(shù)的提高和工人素質(zhì)的提升，制造環(huán)節(jié)的挖潛的空間已不大。可能大幅增殖只有物流和一體化管理。物流的縮短主要包括生產(chǎn)現(xiàn)場的物流管理和CKD遠(yuǎn)洋運輸?shù)奈锪?。就現(xiàn)場管理的物流來說主要是通過物料看板、物料少量精益再包裝、地址配送、物料看板等幾個環(huán)節(jié)的配合來實現(xiàn)。物料看板是放至各在物料箱里標(biāo)明物料品名、型號、數(shù)量等物料基本情況的卡片，而物料箱里物料則是根據(jù)少量精益減少存貨的原則配銘的，同時物料箱的設(shè)計也具有質(zhì)量控制的思想，所有在某個工位要使用的物料都會在物料箱里有固定的位銘和固定的數(shù)量，不可能放錯也不可能少，因為不同規(guī)格的零件在物料箱里有不同的尺寸和位至各，物料箱里有任何多余的零件則意味著生產(chǎn)裝配過程存在缺陷。當(dāng)若干盒被取用后的物料箱只剩到某一數(shù)量時，會有物料工將空物料箱看板收集后送至倉庫配料，然后按照配送地址送到不同工位。而物料倉庫的看燈板則可以一目了然地了解各工位物料需求以及配送情況。CKD遠(yuǎn)洋配送則是指由國外供應(yīng)商將零部件包裝后由集裝箱運全國內(nèi)按照要求進行重新包裝，然后分別送入企業(yè)倉庫或者國內(nèi)供應(yīng)商，在通過企業(yè)倉庫運至生產(chǎn)現(xiàn)場的一種物流形式。所謂一體化管理則是企業(yè)為在全力保障核心業(yè)務(wù)如汽車的生產(chǎn)制造業(yè)務(wù)而將諸如后勤供應(yīng)、倉儲管理等非核心業(yè)務(wù)交與更專業(yè)效率更高的社會專門機構(gòu)來管理的方式。當(dāng)某些汽車企業(yè)還在嘗試著將其某些非核心業(yè)務(wù)外包時，實際上，一體化管理早已成為世界上最流行、最行進的管理模式。上海通用先進的管理理念很大一部分體現(xiàn)在一體化管理的運用上，上海通用也是在國內(nèi)率先采用一體化管理的企業(yè)。企業(yè)為了實現(xiàn)總體運行的罔）效率，必須將有限的資源集中在實現(xiàn)罔）附加值的核心業(yè)務(wù)的專業(yè)化運行上，同時通過與外部實現(xiàn)資源共享的方式來實現(xiàn)非核心業(yè)務(wù)管理的專業(yè)化。一個的好處是，這種在管理職能上的分工能夠極大地減少企業(yè)在非核心業(yè)務(wù)方面的機構(gòu)設(shè)至各和人員投入，同時又能通過供應(yīng)商的專業(yè)管理系統(tǒng)使公司成為高效、 敏捷的精益企業(yè)。比如上海通用在化學(xué)品管理方面開創(chuàng)了一條通過社會專業(yè)資源來履行環(huán)保義務(wù)實現(xiàn)綠色生產(chǎn)的信徒竟，上海通用的做法得到了全國人大執(zhí)法檢查組和有關(guān)部門的肯定。修正坐標(biāo)：持續(xù)改進持續(xù)改進是以標(biāo)準(zhǔn)化的實施為前提的，每一個點滴的小改進都是進一步提升的基礎(chǔ)。持續(xù)改進的一個重要步驟就是全員的生產(chǎn)維修，設(shè)備維修的方式是自主保養(yǎng)加預(yù)防性維修加搶修。在自主保養(yǎng)方面強調(diào)操作工要對設(shè)備進行自主保養(yǎng)，形成“自己的設(shè)備自己維護”的主人翁意識。同時還要對操作工進行設(shè)備保養(yǎng)知識的培訓(xùn)。除此之外，還要通過專業(yè)儀器對設(shè)備進行專業(yè)性的振動分析，以得出人為無法分析和判斷出精確數(shù)據(jù)。以人為本：員工參與企業(yè)中最重要最核心的要素就是人。上海通用提倡員工參與的觀念，不斷的激勵員工，同時下放職權(quán)，給員工以充分的參與與創(chuàng)造的空間。提倡員工參與，即激勵個人的能動性，更提倡團隊方式參與到工作目標(biāo)的實現(xiàn)上。在上海通用的車間里，可以看到每一個小組的休息點都有￡印制好的合理化建議單和建議箱，每一項被最終采納的合理化建議都會得到物質(zhì)和精神上的獎勵。據(jù)悉，從2000年5月開始，已經(jīng)采納合理化建議1500條，直接節(jié)約成本1880000多萬元。而現(xiàn)在上海通用的員工已經(jīng)有88%勺人參與到提合理化建議的活動中來。在員工參與的原則中，上海通用著重強調(diào)員工的安全，舉個例子，在工廠發(fā)生火災(zāi)的時候，工廠不提倡員工做無謂的犧牲來保全企業(yè)的財產(chǎn)，而應(yīng)采取正確措施是迅速通知專業(yè)的救火部門，協(xié)助救火人員做好撲救工作。柔性理念也體現(xiàn)在對員工培訓(xùn)上，其目的是通過多方位的培訓(xùn)，使員工能勝任不同的崗位，為所有的員工提供更多的發(fā)展計劃和機會。所謂一人多崗，一崗多能也是完全源自豐田生產(chǎn)理念，一人多崗，一崗多能的培訓(xùn)也最終為一個生產(chǎn)線上不同車型的共線生產(chǎn)打下了基礎(chǔ)，而一人多崗，一崗多能也同樣可以使員工避免產(chǎn)生枯燥呆板的情緒，在不同的工作環(huán)境和崗位撞擊出更多的火花。精益生產(chǎn)與員工流失作者：余偉輝文章來源：企業(yè)管理 點擊數(shù)：27更新時間：2008-10-12 '「免當(dāng)中國企業(yè)開始應(yīng)用精益生產(chǎn)時，彳很夬就發(fā)現(xiàn)員工的高流失率使其效果大打折扣，推行者們不得不花更多的時間來解決精益生產(chǎn)如何適應(yīng)員工高流失率的狀況。文/余偉輝進入二"一世紀(jì)，招工難、流失率高正成為社會和企業(yè)日益頭痛的勞動力問題，而與此同時，精益生產(chǎn)(LeanProduction)在中國正如雨后春筍般蓬勃發(fā)展，越來越多的企業(yè)意識到它的重要性與迫切性。然而，當(dāng)中國企業(yè)開始應(yīng)用精益生產(chǎn)時，很快就發(fā)現(xiàn)員工的高流失率使其效果大打折扣：一是影響產(chǎn)線平衡，精益生產(chǎn)要求生產(chǎn)線的每一個工位按照節(jié)拍來平衡生產(chǎn)，員工流失勢必對整個產(chǎn)線的平衡產(chǎn)生影響；二是培訓(xùn)困難，精益生產(chǎn)線對員工有更高的理論和技術(shù)要求，因此企業(yè)要投入更多的資源來培訓(xùn)新員工，尤其是勞動密集型企業(yè)，員工的培訓(xùn)工作更為繁重；三是影響企業(yè)文化，員工的頻繁流失使精益文化和改善氛圍難以建所有這些影響，讓精益生產(chǎn)的推行者不得不花更多的時間來解決精益生產(chǎn)如何適應(yīng)員工高流失率的狀況。結(jié)合筆者推行精益生產(chǎn)的心得以及和同行交流的經(jīng)驗，這里總結(jié)一些較為有效的方法和理/念o―、轉(zhuǎn)變勞動力觀念在中國，勞動力不再是可以隨意揮霍的資源，勞動力已經(jīng)從過去工廠挑人的買方市場變成工人挑企業(yè)的賣方市場，企業(yè)要從根本上轉(zhuǎn)變用工觀念，把員工當(dāng)企業(yè)最重要的資源，把勞動力看成是長遠(yuǎn)的、比機器更為重要的固定成本，要使人力資源得到最大的產(chǎn)出！作為企業(yè)，要從過去粗放式的管理理念和管理方法轉(zhuǎn)變?yōu)橐詥T工為中心的精益化管理，轉(zhuǎn)變短期用工思維，從管理理念、方法、激勵、環(huán)境、機會、福利等各方面根本上轉(zhuǎn)變勞動力的觀念。二、 充分調(diào)動員工參與性和創(chuàng)造性精益管理的核心在現(xiàn)場，注重員工參與，要充分調(diào)動員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的主動性與能動性，引導(dǎo)和激勵員工參與持續(xù)改善，通過員工的主動參與，發(fā)揮員工的創(chuàng)造性，增強其主人翁感。在傳統(tǒng)的員工管理中，員工往往被排除在參與改善之外，只是被動地執(zhí)行改善成果或按照標(biāo)準(zhǔn)文件操作，這影響了精益生產(chǎn)的全面推廣和深入發(fā)展。三、 強化精益理念和方法很多企業(yè)簡單地想到降低流失率就是加工資，事實上，最近幾年企業(yè)與地區(qū)之間員工的薪水待遇差別已不明顯，員工因為薪水過低而流失的比率并不是人們想象中的那么高。如果公司的薪資水平與周圍工廠相差不大，員工流失很可能跟公司文化、為員工規(guī)劃的職業(yè)發(fā)展通道、公司管理水平、激勵機制、人文關(guān)懷、目標(biāo)管理、遠(yuǎn)景共享等因素有關(guān)。 從我所在的公司最近幾年員工流失的原因調(diào)查來看，更多的是集中在與精益理念和方法相關(guān)的人性化管理、激勵機制、事務(wù)參與、團隊精神等等方面。精益全員參與：精益生產(chǎn)注重激發(fā)員工創(chuàng)造力和全員參與，引導(dǎo)和激勵員工參與精益生產(chǎn)的變革和日常改善，拓展員工的工作范圍，豐富員工的工作內(nèi)容與生活空間，而不僅僅是單一而枯燥無味的生產(chǎn)線重復(fù)作業(yè)，讓員工能夠享受到精益生產(chǎn)變革和日常改善的樂趣，員工參與公司的事務(wù)越多，越能增強責(zé)任感、參與性和成就感，從而提升員工士氣。精益提升通道：為員工提供參與改善和公司事務(wù)的平臺，使他們在參與精益生產(chǎn)變革與改善活動的過程中獲得相關(guān)的學(xué)習(xí)培訓(xùn)和技能提高，通過對精益事務(wù)的參與，為員工創(chuàng)造提高、認(rèn)可及發(fā)展的機會。事實上，很多員工離職都是因為沒有合適的能力提升途徑、才能展現(xiàn)空間和職業(yè)發(fā)展渠道而尋求其它機會,而精益生產(chǎn)的理念、方法則為員工的需求提供了一個很好的平臺。和職業(yè)發(fā)展渠道而尋求其它機會,精益團隊精神：既然薪水不再是員工流失的關(guān)鍵因素，那么員工對團隊和組織的歸屬感和信賴度就成了影響員工流失的重要因素。而利用精益生產(chǎn)的團隊績效管理方法（比如團隊改善提案數(shù)量、達(dá)成產(chǎn)線節(jié)拍等），分享團隊目標(biāo)和組織愿景，通過團隊全員參與的良好溝通和積極努力達(dá)成團隊的目標(biāo)，能夠有效培養(yǎng)員工的團隊意識，增強員工的歸屬感和凝聚力。四、完善標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)既然員工流失無法避免，那么就要想辦法減少員工更換后學(xué)習(xí)培訓(xùn)的時間。員工流失后，如何讓補充上來的新員工盡快熟悉該崗位的作業(yè)？其中非常關(guān)鍵的一點就是加強作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化：一方面，所有的作業(yè)必須標(biāo)準(zhǔn)化并文件化，標(biāo)準(zhǔn)化的要素應(yīng)該包括所有與該工位相關(guān)的信息，比如作業(yè)步驟、作業(yè)時間、節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)在制品、操作技巧、注意事項、品質(zhì)要求等等。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及標(biāo)準(zhǔn)文件越完善，新員工學(xué)習(xí)的速度就越快。試想如果這些要素只是掌握在員工大腦里，那么一旦他們流失，后續(xù)員工就無法獲取這些信息，或者要花更長的時間去掌握這些要求。另一方面，標(biāo)準(zhǔn)化的要求必須清晰、信息要易懂，確保任何一個新員工都能很容易地通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書明白相關(guān)要素的要求和標(biāo)準(zhǔn)。通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，使新員工能夠以最快的速度掌握該工作的操作，減少損失。五、合理設(shè)計作業(yè)循環(huán)比如設(shè)計一個作業(yè)循環(huán)一個作業(yè)員的工作內(nèi)容以多少為宜？工作內(nèi)容太少，價值比率低，不經(jīng)濟，比如設(shè)計一個作業(yè)循環(huán)為5秒，假定取貨1秒，有價值的加工3秒，傳貨1秒，那么該作業(yè)員在一個作業(yè)循環(huán)中有價值（VA）的比率為3/5=60%。如果增加作業(yè)循環(huán)的時間，價值比率會提高，但如果一個作業(yè)循環(huán)的時間太長，就要求單個作業(yè)員掌握更多的操作步驟，從而對員工的作業(yè)要求也相應(yīng)提高，新工人需要更長的時間才能熟悉，影響員工流失后的補充人員快速跟上整條生產(chǎn)線的節(jié)拍。一般來講，作業(yè)循環(huán)以多少為宜，依不同行業(yè)特點會有所不同，就簡單的手工重復(fù)性作業(yè)的工位來講，每個人的作業(yè)循環(huán)在30-90秒之間比較合適。六、優(yōu)化流程，降低對人的依賴簡化和優(yōu)化現(xiàn)有的流程，通過自動化或自化等措施，降低流程作業(yè)對人的技能要求和依賴。要簡化現(xiàn)有流程，盡可能減少中斷、回流、交叉、共享等流程，使加工過程清晰、明了。同時，適當(dāng)采用一些小巧便宜的自動化設(shè)備或工具以代替手工作業(yè)，降低員工的操作復(fù)雜性（但是要避免過分追求昂貴、大型而復(fù)雜的設(shè)備）。賦予設(shè)備以人性化的功能，使之能夠自動識別異常，并且在需要人的幫助以解決異常時能夠自動停下來，實現(xiàn)人機分離，減少機器作業(yè)時對人的依賴，對容易出錯的環(huán)節(jié)盡量采用目視化和防錯措施，以防止和減少員工的無意識差錯，降低流程作業(yè)對人的要求。通過優(yōu)化流程，增加流程的穩(wěn)定性和可靠性，減輕對人的技能要求和依賴，可以幫助企業(yè)應(yīng)對員工高流失狀況下頻繁更換新員工的風(fēng)險，保證品質(zhì)和效率。七、培養(yǎng)多能工培養(yǎng)多能工和全能工，使一人能夠操作多臺設(shè)備或多個工位（至少每個人都能操作上下三個工位），當(dāng)某些工位的員工流失后，就可以應(yīng)用這些多能工快速補充空缺，增加生產(chǎn)安排的彈性。面對當(dāng)前員工高流失率的現(xiàn)實狀況，企業(yè)必須有計劃地實施多能工培訓(xùn)和儲備，工廠的多能工越多，覆蓋面越大，工廠就有越大的彈性適應(yīng)人員的增加或減少。企業(yè)同時也要建立相應(yīng)的多能工激勵機制，以激勵員工多能化的需求和動機。八、應(yīng)用細(xì)胞生產(chǎn)線，彈性安排生產(chǎn)，少人化作業(yè)傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式的生產(chǎn)線習(xí)慣于采用定員制的方法設(shè)計大而長的高產(chǎn)能生產(chǎn)線，整條生產(chǎn)線的產(chǎn)能很大，人員較多，每個工人只是負(fù)責(zé)流程中的某一個簡單作業(yè)步驟。這種大而長的生產(chǎn)線往往要混合生產(chǎn)很多產(chǎn)品，產(chǎn)品切換頻繁，如果一個工人流失，該崗位就成了制約整條生產(chǎn)線效率的瓶頸?？梢岳镁嫔a(chǎn)的方法，改變傳統(tǒng)大而長的高產(chǎn)能生產(chǎn)線為小而短的細(xì)胞生產(chǎn)線，彈性安排生產(chǎn)，實現(xiàn)少人化作業(yè)：使用便宜小巧、方便移動的設(shè)備或工具。按照客戶需求，結(jié)合工藝路線和作業(yè)特點，設(shè)計合理生產(chǎn)節(jié)拍。按照產(chǎn)品工藝流程順序布局生產(chǎn)線，盡可能使用U形生產(chǎn)線，I/O一致。依照自化的原則和方法，實現(xiàn)人機分離。多能工，每個員工掌握工序路線的全部作業(yè)，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。采用非定員制，每個員工順著產(chǎn)品的加工順序和工藝路線依次完成全部工序的作業(yè)。 比如，U形生產(chǎn)線總共有6個工序（P1，P2 P6），按照節(jié)拍安排5個人作業(yè)，則每個工人按照產(chǎn)品的加工順序依次從P1作業(yè)至P6,再回到P1,如此循環(huán)。按照細(xì)胞生產(chǎn)線的作業(yè)方式，工人將不再固定于某一個工位，每個人都按照加工順序依次循環(huán)作業(yè)，每個員工之間不存在上、下工序的關(guān)系，員工流失后也不會影響下工序的生產(chǎn)。因此，無論細(xì)胞生產(chǎn)線內(nèi)的員工如何流失，都不會影響產(chǎn)線平衡，而通過生產(chǎn)工時的靈活安排，可以彈性地應(yīng)對員工流失后造成的產(chǎn)能損失。九、解決員工流失后的產(chǎn)線瓶頸精益生產(chǎn)按照節(jié)拍平衡好后，一旦產(chǎn)線內(nèi)有員工流失，如果補充新員工上來，必然會在員工流失的工位產(chǎn)生瓶頸，以至影響生產(chǎn)線的整體效率，如何盡快彌補這種瓶頸損失呢？有幾種方法不妨嘗試：使用已經(jīng)培訓(xùn)好的多能工或全能工來補充流失。建立“超市產(chǎn)線” （你可以起任何名字稱呼這條產(chǎn)線，比如“備用生產(chǎn)線”等），市產(chǎn)“超線”的理念是按照正常的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線，建立一條相同的備用生產(chǎn)線服務(wù)于若干條正常的生產(chǎn)線，“超市產(chǎn)線”的工位布局、作業(yè)要素等均與標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線運作一致，所不同的是工位之間的庫存控制可能大于標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線，當(dāng)正常產(chǎn)線有員工流失時，首先從“超市產(chǎn)線”補充熟練度相當(dāng)?shù)膯T工至正常產(chǎn)線，以確保正常產(chǎn)線的整體平衡和生產(chǎn)效率不受員工流失影響，而新員工則補充至“超市產(chǎn)線”，“超市產(chǎn)線”的不平衡可以通過庫存的緩沖或彈性的作業(yè)時間安排來解決。這種方法對有多條流程相同或相似的細(xì)