IETPS3豐田生產(chǎn)方式自働化

永不停止的生產(chǎn)線是好還是壞？

——大野耐一豐田汽車工業(yè)副社長（1975年—1978年）TPS3—自働化永不停止的生產(chǎn)線是好還是壞？TPS3—自働化目錄

何謂自働化“自働化”和“準時化”的關系“自働化”為什么在企業(yè)不成功產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的作業(yè)標準和標準作業(yè)的不同標準作業(yè)的著眼點標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表難以建立標準作業(yè)的理由省人化和多能工化的不同少人化和省人化的不同工作率和可運轉率的不同縮短更換作業(yè)程序時間的著眼點縮短更換作業(yè)程序時間的步驟維修保養(yǎng)的重要性安全優(yōu)先于一切目錄何謂自働化1.何謂自働化豐田生產(chǎn)方式是由準時化和自働化這兩個支柱構成的。準時化把各道工序間的物流看出是河流，盡量使其沒有混濁的地方，將其改善為沒有時間差、沒有浪費的物流與此相反，自働化卻把重點放在了“阻止流動”上。在豐田，將人類的智慧——判斷力賦予機器，在機器上安裝了“能夠能夠判斷機器作業(yè)狀況好壞的裝置”，一旦發(fā)生問題，傳感器就會感知到異常，自動停止機器設備的運轉。同時也包括作業(yè)人員自己按一下停止開關終止生產(chǎn)線的情況。所以又稱為“人性化的自動化”。機械停止就意味著生產(chǎn)線的停止。生產(chǎn)線一旦停止，就應立刻趕到發(fā)生問題的現(xiàn)場，進行改善活動。因為在問題工序進行了改善，所以可以防止不合格的產(chǎn)品流向下一道工序和顧客。在“非人性化的自動化”的場合如果機器容易出現(xiàn)問題，就需要解決問題的監(jiān)視人員。但是，在“人性化的自動化”的場合，發(fā)生問題時，及其設備會自動停止運轉，所以沒有必要設置專門的設備監(jiān)視人員，同樣可以達到省人化的效果，節(jié)省工時數(shù)。并且，因為是在沒有時間差的狀況下迅速趕到生產(chǎn)現(xiàn)場解決問題，所以更容易了解問題的真正原因，以便加以解決。1.何謂自働化豐田生產(chǎn)方式是由準時化和自働化這兩個支柱構成自動化和自働化何謂在現(xiàn)場迅速采取行動發(fā)生問題從發(fā)生問題的現(xiàn)場傳來信息（指示燈、警報裝置等）停止發(fā)生問題地方的機器設備徹底實施“三現(xiàn)主義”（現(xiàn)場主義）現(xiàn)場：到發(fā)生問題的現(xiàn)場去（監(jiān)督者、救援者等）。現(xiàn)物：觀察現(xiàn)物和發(fā)生問題的場所?，F(xiàn)實：仔細觀察所發(fā)生問題的狀況，聽取作業(yè)人員的意見。要點必須學習觀察現(xiàn)場的方法和著眼點。要就絕問題，就必須解決先入為主的觀點，養(yǎng)成反復問5W（5個為什么）的習慣。自動化自働化機械停止只要人不切斷開關，就會繼續(xù)生產(chǎn)。機器自己感知到異常，根據(jù)自身的判斷自動停止。生產(chǎn)狀況繼續(xù)生產(chǎn)不合格產(chǎn)品。不把不合格產(chǎn)品送往下一道工序。解決問題查找問題原因的時間滯后，很難把握真正的原因。因為迅速趕到發(fā)生問題的現(xiàn)場解決問題，所以很容易把握真正的原因。排除浪費包含對后道工序的檢查在內(nèi)，產(chǎn)生很多浪費。大多數(shù)場合人不會減少?？梢詫崿F(xiàn)省人化。自動化和自働化何謂在現(xiàn)場迅速采取行動自動化自働化機械停止只要2.“自働化”和“準時化”的關系“準時化”就是要使物品沒有浪費地流通，特別是消除時間上的浪費?！白詢P化”把重點放在了阻止物品流通上。停止機械運轉，停止生產(chǎn)線的流動，物品的流通就不會順暢。但是，停止機械運轉是為了使問題在產(chǎn)生時可以迅速解決，以免殘留延續(xù)到后面的工序。這樣做，將來的產(chǎn)品流通就會變得順暢。通過徹底實施改善，可以建立起沒有浪費且更加有效的生產(chǎn)體制。在長年進行種種消除浪費的改善活動的過程中，“準時化”和“自働化”這兩大支柱的基本思想以一種相互融合的形式在豐田成長起來。機械具有高性能化和量產(chǎn)化，如果只是依賴人，在發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品之前就會生產(chǎn)出大量的產(chǎn)品。如果實現(xiàn)了自働化，在瞬間就可以發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品，從而防范于未然。在自働化的狀態(tài)下，一旦產(chǎn)生不合格出產(chǎn)品，就會立刻停止生產(chǎn)線并進行改善活動。但是，許多企業(yè)都是繼續(xù)運轉機器，先取得不合格產(chǎn)品的數(shù)據(jù)，等待將發(fā)生狀況進行VTR攝影后，再去實施改善，這樣改善舊遲滯了。像豐田這樣立刻停止生產(chǎn)線并加以改善，可以向顧客保證質(zhì)量。很多沒有停止生產(chǎn)線的企業(yè)，就是因為沒有培育起一種停止了生產(chǎn)線后能迅速進行改善的體質(zhì)，從而在改善和繼續(xù)運轉機器的時候，產(chǎn)生了大量的浪費。2.“自働化”和“準時化”的關系“準時化”就是要使物品沒有可以實現(xiàn)自働化的改善體質(zhì)通常，5W1H是指（什么時候，什么地方、誰、干什么、為什么、怎么樣）。不過，在豐田就是通過反復問“為什么”來查找問題發(fā)生的真正原因。事例問：“金屬碎片是在哪里混入的？”答：“在干燥線上混入的”問：“為什么會在干燥線上混入？”答：“因為皮帶傳輸線的溫度太高，軸承容易破損”問：“為什么有5條一樣的生產(chǎn)線，而在C生產(chǎn)線上混入的要多一些？”答：“測量了一下溫度，C生產(chǎn)線的溫度比其他生產(chǎn)線的溫度高出30度”問：“為什么C生產(chǎn)線的溫度高？”答：“因為燃燒器的角度、位置、檢查頻率與其他生產(chǎn)線不一樣”問：“為什么其他生產(chǎn)線的檢查頻度少，但是還是混入了金屬碎片？”答：“軸承老化是不可避免的，在軸承破損前必須將其更換。用聲音測量儀做定期檢查，如果發(fā)生了破損前出現(xiàn)的物體互相接觸的異常聲音，就要更換軸承”反復問為什么就能追究到產(chǎn)生問題的真正原因。想到把人和機器分開使用，認識到人類的優(yōu)越性；加強設備保養(yǎng)。定期檢查（油壓、氣壓、更換刀具、添加油、質(zhì)量相關問題等）自働化的基本思想可以實現(xiàn)自働化的改善體質(zhì)通常，5W1H是指（什么時候，什么地3.“自働化”為什么在企業(yè)不成功所謂自働化就是把重點放在阻止生產(chǎn)線的流動，當發(fā)生異常狀況時，生產(chǎn)線就會自動停止的生產(chǎn)結構體系。因為是發(fā)生異常狀況而停止，所以像下面的異常狀況一多，就不能正常作業(yè)。經(jīng)常發(fā)生機器設備故障和異常停止狀況。沒有能力在生產(chǎn)過程中保證產(chǎn)品質(zhì)量，經(jīng)常發(fā)生不明原因引起的產(chǎn)品質(zhì)量不合格問題。沒有培養(yǎng)出能夠找出原因，進行改善活動的專業(yè)人員。沒有培育出能夠及時把握異常狀況，迅速采取相應對策的職場體質(zhì)。因為標準作業(yè)化不完善，沒有形成一種偏離標準就作為異常而停止生產(chǎn)線的結構體系。生產(chǎn)線自動停止時，指示燈和警報裝置等卻沒有反應。更換作業(yè)程序的時間沒有被縮短。3.“自働化”為什么在企業(yè)不成功所謂自働化就是把重點放在阻可以進行自働化的生產(chǎn)線運轉運轉生產(chǎn)線停止運轉生產(chǎn)線停止運轉停止頻次少。有迅速恢復生產(chǎn)的實力（包含微調(diào)整）。

因為很快就尋找原因，所以能夠把握住問題的真正原因，輕而易舉地解決問題。優(yōu)點可以進行自働化的生產(chǎn)線運轉運轉生產(chǎn)線停止運轉生產(chǎn)線停止運轉停難以實現(xiàn)自働化的生產(chǎn)線運轉運轉運轉運轉運轉再次啟動生產(chǎn)線時產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定需要檢驗產(chǎn)品產(chǎn)品合格率低下

恢復生產(chǎn)需要花費時間。沒有能力找出發(fā)生異常的原因生產(chǎn)線停止頻率過高。應急處理太多，沒有實力恢復生產(chǎn)。問題點難以實現(xiàn)自働化的生產(chǎn)線運轉運轉運轉運轉運轉再次啟動生產(chǎn)線時產(chǎn)4.產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的這一觀點無論在什么企業(yè)都被提倡，可是，實際上很多企業(yè)在檢查時都疏忽了這一點。無論多么努力地去檢查，都不會產(chǎn)生附加價值，只不過產(chǎn)生了更大的浪費。在豐田，因為堅持貫徹“不生產(chǎn)不合格產(chǎn)品”而非“發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品”，所以一發(fā)現(xiàn)問題，機器馬上就感知到異常狀況而停止生活產(chǎn)線，或者作業(yè)人員馬上停止生產(chǎn)線。停止生產(chǎn)線，期望“能夠通過徹底實施對應不合格產(chǎn)品的對策，使不合格產(chǎn)品無限接近為零”。要引入現(xiàn)場主義解決問題的方法，建立起追蹤問題的職場體質(zhì)?，F(xiàn)場主義解決問題的關鍵就在于如何抓住現(xiàn)場，迅速采取行動。有時候雖然專家趕來了，但是犯人已經(jīng)跑了（不合格產(chǎn)品的產(chǎn)生原因不見了），再去查找原因是很困難的。如果能夠經(jīng)常同與不合格產(chǎn)品接觸的作業(yè)人員養(yǎng)成用5個為什么來思考的習慣，就能夠把問題逐個解決，不合格產(chǎn)品就會無限接近為零。4.產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的這一觀在現(xiàn)場解決問題的思考辦法產(chǎn)品輸入產(chǎn)品輸出活用現(xiàn)場觀察法4M作業(yè)人員（Man）作業(yè)方法（Method）材料、零件（Material）機械、設備（Machine）用眼睛不易發(fā)現(xiàn)用眼睛很難發(fā)現(xiàn)環(huán)境（Environment）通過4M+1E生產(chǎn)產(chǎn)品產(chǎn)品不合格產(chǎn)品產(chǎn)生是因為產(chǎn)品質(zhì)量不一致。不合格產(chǎn)品規(guī)格產(chǎn)品質(zhì)量不一致是因為4M+1E不一致。因果關系在現(xiàn)場解決問題的思考辦法產(chǎn)品輸入產(chǎn)品輸出活用現(xiàn)場觀察法4M用在現(xiàn)場解決問題的思考辦法(續(xù))第一階段為什么產(chǎn)品的質(zhì)量會不一致那是因為4M+1E不一致找出原因觀察不合格產(chǎn)品觀察現(xiàn)場觀察步驟

觀察各道工序，找出問題點。通過排除法縮小為題點范圍。在縮小了的問題點發(fā)生的場所，進一步細致觀察。觀察現(xiàn)場的著眼點以平淡的心情觀察（舍掉先入為主的觀點）擁有強烈的解決問題的意識把握作業(yè)異常（正常和異常）（傾向和周期性）第二階段通過觀察現(xiàn)場不能找出原因時

問有經(jīng)驗的人（前輩、作業(yè)人員等）分析不一致的產(chǎn)品（數(shù)據(jù)等）縮小問題點范圍（利用帕拉圖）有可能降低精確度因為有誤差第三階段

反復根據(jù)以上步驟進行操作，直到找到問題發(fā)生的原因。一旦找到問題發(fā)生的原因，就要把現(xiàn)象的東西整理為原理原則性的東西。在現(xiàn)場解決問題的思考辦法(續(xù))第一階段為什么產(chǎn)品的質(zhì)量會不一5.作業(yè)標準和作業(yè)標準的不同所謂標準化是指每個人都要遵守一定的作業(yè)規(guī)則，而“一定的作業(yè)規(guī)則”是指選擇大家都認為最好的方法。試著制定一下作業(yè)規(guī)則，如果有不合適的地方，可以進行修改。作業(yè)標準是以各道工序的各項作業(yè)為對象的標準。標準作業(yè)是一個產(chǎn)品生產(chǎn)所需的時間標準化，不僅以各道工序的各道作業(yè)為對象，更是以生產(chǎn)整體為對象。標準化的實施步驟整理過去的經(jīng)驗和成果，確定工作的做法（方法、責任、權限等）。按照所確定的方法進行作業(yè)，在此需要檢驗是否要一直遵守這種方法。工作方法如果有不合適的地方，要加以改善。將被標準化了的作業(yè)方法制定成文件，就形成了標準書。不同的企業(yè)有不同的叫法，如作業(yè)程序書、作業(yè)指南書、作業(yè)要領書、作業(yè)指示書、作業(yè)指導書等。作業(yè)標準書是規(guī)定作業(yè)方法的文件，它具有以下特點：選出應該管理的項目。選出管理所需要的條件。使選擇條件穩(wěn)定。是被文件化了的東西。5.作業(yè)標準和作業(yè)標準的不同所謂標準化是指每個人都要遵守一制定作業(yè)標準的目的問題點作業(yè)標準的目的4M+1E不一致引起結果（產(chǎn)品質(zhì)量）不一致。

確定作業(yè)方法。新人和工作不熟練的人作業(yè)水平有差別，需要時間學習（所需要花費的時間不同）。盡量使新人和工作不熟練的人在短時間內(nèi)也能做相同的作業(yè)，使教育訓練變得簡單和有效率。因人不同致使指示方法有差別。為了有效促進作業(yè)，使命令、指導、指示、監(jiān)督都簡單化。因為不能明確把握現(xiàn)在的作業(yè)，所以效率低下。通過重新改善現(xiàn)在的作業(yè)，制定明確的作業(yè)標準，可以實現(xiàn)作業(yè)的效率化。作業(yè)的分工不明確，所以人的不同導致作業(yè)有很大差異。明確作業(yè)的分工，盡量確保各作業(yè)者之間（個部門之間）的作業(yè)確實被準確實施。各部分的責任和權限不明確。明確各部門的責任和權限。因為是多品種小批量生產(chǎn)，在庫存和更換作業(yè)程序時會產(chǎn)生浪費。通過標準化來提高通用性和兼容性。技術在于個人的經(jīng)驗，如果人不在了，就必須從頭開始。整理存在于人的經(jīng)驗中的技術和數(shù)據(jù)，使其變?yōu)槿魏稳硕寄軌蚴褂玫募夹g。制定作業(yè)標準的目的問題點作業(yè)標準的目的4M+1E不一致引起結作業(yè)標準和標準作業(yè)各道工序的作業(yè)標準入口出口（產(chǎn)品）工序1工序2工序3工序4工序5標準作業(yè)作業(yè)標準和標準作業(yè)各道工序的作業(yè)標準入口出口工序1工序2工序6.標準作業(yè)的著眼點標準作業(yè)包含以下3個基本要素生產(chǎn)節(jié)拍（tact）生產(chǎn)一件產(chǎn)品所需要的時間，又叫周期時間、節(jié)拍時間。由顧客的需求量來決定。生產(chǎn)節(jié)拍=一天的勞動時間÷一天的需求數(shù)量作業(yè)順序詳細記載了作業(yè)人員在進行加工作業(yè)時的順序，在各道加工作業(yè)中還記載了作業(yè)的時間。無論誰在作業(yè)時，都必須按照相同的作業(yè)順序和作業(yè)時間來進行加工作業(yè)。標準存貨量是指能夠讓作業(yè)順利進行的、最少的、必須的中間在制品數(shù)量，包括附在各機器上的東西和需要花時間進行干燥等處理的東西。為了實行標準作業(yè)，需要制定《不同工序能力表》《標準作業(yè)組合表》《標準作業(yè)表》6.標準作業(yè)的著眼點標準作業(yè)包含以下3個基本要素生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)節(jié)拍=一天的勞動時間一天的需求數(shù)量一天的勞動時間是指每天規(guī)定的勞動時間，不包含加班時間。一天的需求數(shù)量是一個月的勞動天數(shù)除一個月的需求數(shù)量。生產(chǎn)節(jié)拍=400分鐘510個=47秒生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)節(jié)拍=一天的勞動時間一天的需求數(shù)量一天的勞動時不同工序能力表不同工序能力表產(chǎn)品號

型號

認可年月日

產(chǎn)品名稱

個數(shù)

確認制作人

工序工序名稱機號基本時間刀具加工能力備

注手工作業(yè)時間

分秒自動傳送時間

分秒完成時間

分秒更換個數(shù)更換時間

1取料

3

3

2A

5

23

281002'50"1000

3B

6

23

29803'1000

4C

8

30

381540"800

5D

4

37

411030"1000

6E

4

32

361020"750

7存放加工材料

3

3803'1000

合計33

注：不同工序能力表是制定標準作業(yè)組合表時的基準。機號：機械編號加工能力是指1天規(guī)定工作時間內(nèi)的加工能力。不同工序能力表不同工序能力表產(chǎn)品號型號認可年月日產(chǎn)品名7.標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表標準作業(yè)表通過標準作業(yè)組合表一眼就能明白節(jié)拍時間內(nèi)的人和機械的運轉情況。標準作業(yè)規(guī)定了每個作業(yè)人員的作用范圍。能夠使每個人都明白作業(yè)的內(nèi)容。把以人的動作為中心的作用的各道工序做出標準作業(yè)表。在各道工序?qū)嵤藴首鳂I(yè)化的條件還不完善的企業(yè)，可以在盡可能的范圍內(nèi)引進作業(yè)標準組合表的基本思想，提高消除浪費的水平。如果制定了作業(yè)標準，就必須對員工進行教育培訓，使其能夠理解標準作業(yè)的內(nèi)容。要不斷改善各項作業(yè)，并修改相應標準作業(yè)表的內(nèi)容。7.標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表標準作業(yè)表通過標準作業(yè)組合表標準作業(yè)表產(chǎn)品質(zhì)量檢查注意安全標準存貨量標準存貨量節(jié)拍時間No.647原材料存放場所加工品存放場所AEDCB②①③④⑤⑥⑦要點：一個作業(yè)人員進行A-E的作業(yè)，消除等活的浪費。標準作業(yè)表產(chǎn)品質(zhì)量檢查注意安全標準存貨量標準存貨量節(jié)拍時間6標準作業(yè)組合表產(chǎn)品名稱

產(chǎn)品號

制訂日期

需要

數(shù)量/天500手工作業(yè)自動傳送工序

職場

節(jié)拍時間47步行作業(yè)順序作業(yè)名稱時間作業(yè)時間（單位：秒）

51015202530354045手送步行1取料3

2

2A523

2

3B623

2

4C830

2

5D437

2

6E432

2

7存放加工材料3

2

合計33

14

周期時間：47秒標準作業(yè)組合表產(chǎn)品名稱

產(chǎn)品號制訂日期需要

數(shù)量/天58.難以建立標準作業(yè)的原因要依照標準作業(yè)進行操作，就必須形成可以以人的運轉為中心反復操作各道工序作業(yè)的環(huán)境。即使工序的一部分被標準化，整體也會產(chǎn)生各種問題，真正做到整體標準化作業(yè)的企業(yè)很少。豐田生產(chǎn)方式是在團隊合作的基礎上成立的。8.難以建立標準作業(yè)的原因要依照標準作業(yè)進行操作，就必須形在建立標準作業(yè)之前想知道的不均衡管理人員管理人員能夠做到按照實務進行監(jiān)督作業(yè)嗎？工作人員氣質(zhì)具有實施標準化作業(yè)、遵守規(guī)定的素質(zhì)嗎？是否養(yǎng)成了不按照計劃、任意作業(yè)的風氣？能力不足新人、缺少人員、臨時作業(yè)人員對策。具有實施標準化作業(yè)、遵守規(guī)定的素質(zhì)嗎？是否養(yǎng)成了不按照計劃、任意作業(yè)的風氣？打包、搬運把產(chǎn)品收集到一塊打包后運送到存放場所時，搬運等作業(yè)被標準化了嗎？三要素全部工序是否都能按照具備三要素的標準作業(yè)操作？節(jié)拍時間作業(yè)順序標準存貨量任意修改禁止作業(yè)人員任意修改標準作業(yè)內(nèi)容。不按標準作業(yè)時間進行作業(yè)問題被隱藏起來入口出口生產(chǎn)線停止?。」收?、異常停止救助體制負責人迅速采取措施具備在短時間內(nèi)恢復正常作業(yè)的能力要點非常時期的應急措施充分嗎？對于混入產(chǎn)品等的規(guī)定小批量產(chǎn)品的標準化在建立標準作業(yè)之前想知道的不均衡管理人員工作人員氣質(zhì)能力不足9.省人化和多能工化的不同省人化通過改善以一個人為單位，節(jié)省人數(shù)。明確人和機械的作業(yè)分工是關鍵。與此類似的詞中有省力化，是指把人的手工作業(yè)的一部分換用機械來操作。機械和人的分工作業(yè)。機械在轉動之前產(chǎn)生監(jiān)視的浪費。負責多道工序一個人在周期時間范圍內(nèi)同時負責多道工序進行作業(yè)，也叫縱向擁有。特點：一個一個地生產(chǎn)產(chǎn)品容易實行均衡生產(chǎn)不會使庫存增加有利于多能工化的推進車床研磨盤銑床同時操作多臺機器一個作業(yè)人員同時負責操作多臺具有相似性的機械設備，也叫橫向擁有。多能工化一個人同時操作多臺種類不同的機械設備。為了實現(xiàn)多能工化，需要進行教育培訓。作為對員工的能力的評價，可以采用右圖。一個人會可以處理異常事件可以按照計劃操作可以教別人9.省人化和多能工化的不同省人化機械和人的分工作業(yè)。機械在10.少人化和省人化的不同將堵塞河流、使河流混濁的障礙一個個地排除掉，河流就會變成沒有障礙的清流，通暢無阻。像河流一樣，清除阻礙作業(yè)流程的障礙，形成暢通無阻的流水線進行生產(chǎn)，在這條生產(chǎn)線上配置認為最有效的工時數(shù)，推進少人化。省人化以節(jié)省人數(shù)為主要內(nèi)容，通過IE等方法，提高作業(yè)效率。10.少人化和省人化的不同將堵塞河流、使河流混濁的障礙一個實現(xiàn)少人化的前提條件前提條件內(nèi)容從根本上重新認識傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，采用可以實現(xiàn)少人化的生產(chǎn)方式。停止批量生產(chǎn)方式，實施一個流生產(chǎn)。不固定作業(yè)人員的工作?？梢造`活對應生產(chǎn)線的變更。與其大規(guī)模地引進機器人，還不如利用自由空間大的人。不固定機械設備和工具，可以靈活應對生產(chǎn)線的變更。研究生產(chǎn)線的布局，排除移動的浪費。根據(jù)各道工序的順序來排列設備，使一個流生產(chǎn)成為可能。消除孤立的小島，把人集中到一個地方，使團隊合作成為可能。不同工序配置和U字型的機械設備布局。實現(xiàn)作業(yè)人員的多能工化。為實現(xiàn)作業(yè)的輪流替換，培養(yǎng)多能工。讓作業(yè)人員同時控制多道工序。實行作業(yè)的標準化，使作業(yè)人員在作業(yè)過程中盡量不要產(chǎn)生不一致。計算周期時間，分配最有效率的工數(shù)，投入需要的人數(shù)。根據(jù)需求量的增減來增減作業(yè)人數(shù)，活用周期時間。實現(xiàn)少人化的前提條件前提條件內(nèi)容從根本上重新認識傳統(tǒng)的生產(chǎn)方11.工作率和可運轉率的不同工作率就是“實際生產(chǎn)業(yè)績與機器設備滿負荷運轉時能力的比率”。如果一臺機器一個小時能夠生產(chǎn)200個產(chǎn)品，但是實際只生產(chǎn)了60個，那么它的工作率就是30%。在豐田，開動機械設備時，用可運轉率來表示能否按照其能力生產(chǎn)出顧客（或后道工序）所需要的數(shù)量。11.工作率和可運轉率的不同工作率就是“實際生產(chǎn)業(yè)績與機器工作率和可運轉率的比較生產(chǎn)的前提每天必須600個零部件作業(yè)時間為每天8小時機械設備的能力（每小時能夠生產(chǎn)200個零部件）工作率工作率為100%時2.

工作率為30%時可運轉率可運轉率為100%時2.

可運轉率為30%時600個1000個用8小時生產(chǎn)1600個零部件生產(chǎn)過剩的浪費庫存的浪費用8小時生產(chǎn)480個零部件剩下的120個需要通過加班等才能來得及在交貨期前交貨。需要進行改善，以免機械發(fā)生故障而產(chǎn)生停止時間。480個

600個用3小時生產(chǎn)600個零部件滿足了顧客需求數(shù)量的100%，為最高。300個3小時用3小時生產(chǎn)300個零部件需要進行改善，以免機械發(fā)生異常停止和故障，生產(chǎn)速度降低等。工作率和可運轉率的比較生產(chǎn)的前提每天必須600個零部件工作率12.縮短更換作業(yè)程時間的著眼點均衡化生產(chǎn)時，應按照顧客的需求數(shù)量生產(chǎn)能夠銷售出去的產(chǎn)品。當然，在進行多品種小批量生產(chǎn)時，為了轉換生產(chǎn)而更換作業(yè)程序的次數(shù)會增加。在更換作業(yè)程序期間，生產(chǎn)會停止。所以更換作業(yè)程序不會產(chǎn)生附加價值，應設法將其無限縮短為零。更換作業(yè)程序的著眼點分為停止機器時才能完成作業(yè)的內(nèi)部程序改變和不停止機械就能夠完成作業(yè)的外部程序改變。把作業(yè)分為內(nèi)部程序改變和外部程序改變。內(nèi)部程序改變盡可能地在外部程序改變時操作。12.縮短更換作業(yè)程時間的著眼點均衡化生產(chǎn)時，應按照顧客的縮短更換作業(yè)程序時間的基本思路外部程序改變（不停止機械就能完成作業(yè)）內(nèi)部程序改變（停止機械時才能完成作業(yè)）步驟①區(qū)分外部程序改變和內(nèi)部程序改變步驟②把內(nèi)部程序改變轉化為外部程序改變外部程序改變的改善徹底實施3S（整理、整頓、清掃）消除搬運的浪費制定作業(yè)標準書內(nèi)部程序改變的改善活用夾具工具：活用被標準化的夾具工具，縮短作業(yè)時間并行作業(yè)：能夠進行并行作業(yè)是指數(shù)個人并行進行作業(yè)的方式排除調(diào)整：通過數(shù)值化減少調(diào)整場所功能標準化：把必須的功能中可以標準化的部分標準化更換作業(yè)程序的教育培訓：制定作業(yè)標準書，徹底實施教育訓練?？s短更換作業(yè)程序時間的基本思路外部程序改變內(nèi)部程序改變步驟①13.縮短作業(yè)更換作業(yè)程序時間的步驟

分為內(nèi)部程序改變和外部程序改變將內(nèi)部程序改變轉化為外部程序改變縮短內(nèi)部程序改變時間的各種方法活用夾具工具。排除調(diào)整時間。實施并行作業(yè)。活用功能性的夾具工具（從用螺釘?shù)染o固的方法、扳手等夾具工具）。功能標準化?；钣肐E手法（通過進行動作分析等細微分析尋找浪費）。改善外部程序改變作業(yè)排除找東西的時間（徹底實施3S）。把使用頻率過多的工具放在附近。制定作業(yè)標準書（包含給模具、零部件等貼上條碼）。實施有關作業(yè)更換程序的教育訓練

通過實踐，反復進行教育訓練和改善活動非常重要13.縮短作業(yè)更換作業(yè)程序時間的步驟分為內(nèi)部程序改變和外縮短更換作業(yè)程序時間（關于內(nèi)部程序改變）SEMD1.分為內(nèi)部程序改變和外部程序改變作業(yè)人員職位A班長B機長C副02010304050外部程序改變例子（模具和夾具工具等并不是在更換程序作業(yè)開始后去取，而是事先準備好放在附近）。把外部程序改變的作業(yè)放在外部操作時，B氏的作業(yè)將成為瓶頸（問題）工序。內(nèi)部程序改變外部程序改變（單位：分）縮短更換作業(yè)程序時間（關于內(nèi)部程序改變）SEMD1.分為內(nèi)縮短更換作業(yè)程序時間（關于內(nèi)部程序改變）2.排除調(diào)整作業(yè)作業(yè)人員職位A班長B機長C副從B氏的作業(yè)開始實施數(shù)值化。引進輔助夾具工具，減少調(diào)整地方。02010304050縮短外部程序改變的實踐調(diào)整作業(yè)（單位：分）縮短更換作業(yè)程序時間（關于內(nèi)部程序改變）2.排除調(diào)整作業(yè)作縮短更換作業(yè)程序時間（關于內(nèi)部程序改變）3.并行作業(yè)化作業(yè)人員職位A班長B機長C副A、C氏幫助B氏完成瓶頸工序的作業(yè)。02010304050縮短調(diào)整時間（單位：分）BC并行ABC并行4.進行各種改善活用輔助夾具工具。功能標準化。進行IE分析（時間分析、工作經(jīng)濟的原則分析等）?？s短更換作業(yè)程序時間（關于內(nèi)部程序改變）3.并行作業(yè)化作業(yè)14.維修保養(yǎng)的重要性所謂維修保養(yǎng)（Maintenance）是指為了維持設備性能的活動，如對機械的檢查、加油、保養(yǎng)、調(diào)整等。在維修保養(yǎng)中，包含自主保養(yǎng)、事后保養(yǎng)、預防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)等。維修保養(yǎng)的重要性在許多企業(yè)都被認可，已經(jīng)發(fā)展成了TPM（全員參加的預防保養(yǎng)活動）。14.維修保養(yǎng)的重要性所謂維修保養(yǎng)（Maintenance維修保養(yǎng)的種類維修保養(yǎng)內(nèi)容事后保養(yǎng)指設備發(fā)生故障后進行修理。設備發(fā)生故障后，修理時間過長，其間的生產(chǎn)效率就會降低。在故障發(fā)生前后的產(chǎn)品質(zhì)量低下，有時會造成交貨期延遲。預防保養(yǎng)指設備發(fā)生故障前，早期發(fā)現(xiàn)異常狀況進行修理。包含日常檢查和定期維護等，有望進行自主保養(yǎng)和改善。改良保養(yǎng)發(fā)生了故障時進行改善，以免再次發(fā)生故障，或?qū)υO備進行改良使保養(yǎng)和修理變得簡單。需要建立起在設備發(fā)生故障時作業(yè)人員能夠把握真正的信息的體制。保養(yǎng)預防在計劃購入新設備的時候，要考慮故障少、持久耐用、容易保養(yǎng)的設備。需要建立起在設備發(fā)生故障時，作業(yè)人員能夠把真正的信息傳達給設計人員的體制。TPM想要通過任何設備的體質(zhì)改善，就要改善企業(yè)體質(zhì)。以前設備發(fā)生故障時，都是交給設備維修人員修理，但是現(xiàn)在要建立起“自己的設備自己來維護”這樣一種觀念。當然，操作設備的人（operator）也必須掌握設備保養(yǎng)的技術。擁有“設備是自己的設備”這一意識，包括對設備進行自主保養(yǎng)、5S管理、微小的改善等自主保養(yǎng)。因為把預防保養(yǎng)的活動擴展到了作業(yè)人員，也可以叫做人的體質(zhì)改善。注：TPM即TotalProductiveMaintenance維修保養(yǎng)的種類維修保養(yǎng)內(nèi)容事后保養(yǎng)指設備發(fā)生故障后進行修理。15.安全由于一切在自働化的前提條件中，還要確保安全，要有“安全優(yōu)先于一切”的基本思想。豐田認為，“只有重視人，才會產(chǎn)生應有的好結果”。不考慮安全性就提高生產(chǎn)率是不可能的。15.安全由于一切在自働化的前提條件中，還要確保安全，要有安全的著眼點項目內(nèi)容1.哪怕是小事故也不要忽視，要查出其原因，將其徹底清除。海因里希的事故因果法則，即“1：29：300法則”（一起重大事故前有29起小事故發(fā)生；29起小事故前面有300個隱患存在）發(fā)現(xiàn)了事故的原因，哪怕是輕微的事故也不要放任不管，要采取相應的解決問題的措施。2.養(yǎng)成在事故發(fā)生前進行改善的習慣。也包括輕微的事故，不要認為“這并不是什么大不了的事”，發(fā)現(xiàn)了舊提前改善。3.建立消除小錯誤的體制。即使疏忽和迷迷糊糊，也不要發(fā)生事故。在危險處貼上“危險”標志，安裝“在機器運轉過程中手不能伸進危險處”的安全裝置。4.時時擁有細心作業(yè)的意識。需要養(yǎng)成用手指示稱呼的意識，同時在早會等會議上不斷提醒要時時刻刻留意危險。5.提高技能，進行標準化作業(yè)。注意力和意識是有限的。因為經(jīng)驗不足，技術能力不足而引發(fā)事故，需要向有經(jīng)驗的人學習技術能力。制定改善動作的3MU（MUri超負荷的人員或設備、Muda浪費、Mura不均衡）的作業(yè)標準書，提高技術能力。6.不要把疲勞帶進工作中。休息日產(chǎn)生了疲勞，休息日結束后，不要帶著疲勞去工作，注意身體狀況的調(diào)節(jié)。7.重視團隊合作精神。要教育那些認為只有自己好就行的人，工作場所的安全需要互相合作。8.養(yǎng)成遵守規(guī)定的習慣。事故和災害大多數(shù)都是因為不遵守規(guī)定而發(fā)生的。為了使事故不再發(fā)生，必須對員工進行徹底的教育訓練，要求他們遵守相關規(guī)定。安全的著眼點項目內(nèi)容1.哪怕是小事故也不要忽視，要查出其原SuccesswaySuccessway永不停止的生產(chǎn)線是好還是壞？

——大野耐一豐田汽車工業(yè)副社長（1975年—1978年）TPS3—自働化永不停止的生產(chǎn)線是好還是壞？TPS3—自働化目錄

何謂自働化“自働化”和“準時化”的關系“自働化”為什么在企業(yè)不成功產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的作業(yè)標準和標準作業(yè)的不同標準作業(yè)的著眼點標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表難以建立標準作業(yè)的理由省人化和多能工化的不同少人化和省人化的不同工作率和可運轉率的不同縮短更換作業(yè)程序時間的著眼點縮短更換作業(yè)程序時間的步驟維修保養(yǎng)的重要性安全優(yōu)先于一切目錄何謂自働化1.何謂自働化豐田生產(chǎn)方式是由準時化和自働化這兩個支柱構成的。準時化把各道工序間的物流看出是河流，盡量使其沒有混濁的地方，將其改善為沒有時間差、沒有浪費的物流與此相反，自働化卻把重點放在了“阻止流動”上。在豐田，將人類的智慧——判斷力賦予機器，在機器上安裝了“能夠能夠判斷機器作業(yè)狀況好壞的裝置”，一旦發(fā)生問題，傳感器就會感知到異常，自動停止機器設備的運轉。同時也包括作業(yè)人員自己按一下停止開關終止生產(chǎn)線的情況。所以又稱為“人性化的自動化”。機械停止就意味著生產(chǎn)線的停止。生產(chǎn)線一旦停止，就應立刻趕到發(fā)生問題的現(xiàn)場，進行改善活動。因為在問題工序進行了改善，所以可以防止不合格的產(chǎn)品流向下一道工序和顧客。在“非人性化的自動化”的場合如果機器容易出現(xiàn)問題，就需要解決問題的監(jiān)視人員。但是，在“人性化的自動化”的場合，發(fā)生問題時，及其設備會自動停止運轉，所以沒有必要設置專門的設備監(jiān)視人員，同樣可以達到省人化的效果，節(jié)省工時數(shù)。并且，因為是在沒有時間差的狀況下迅速趕到生產(chǎn)現(xiàn)場解決問題，所以更容易了解問題的真正原因，以便加以解決。1.何謂自働化豐田生產(chǎn)方式是由準時化和自働化這兩個支柱構成自動化和自働化何謂在現(xiàn)場迅速采取行動發(fā)生問題從發(fā)生問題的現(xiàn)場傳來信息（指示燈、警報裝置等）停止發(fā)生問題地方的機器設備徹底實施“三現(xiàn)主義”（現(xiàn)場主義）現(xiàn)場：到發(fā)生問題的現(xiàn)場去（監(jiān)督者、救援者等）?，F(xiàn)物：觀察現(xiàn)物和發(fā)生問題的場所?，F(xiàn)實：仔細觀察所發(fā)生問題的狀況，聽取作業(yè)人員的意見。要點必須學習觀察現(xiàn)場的方法和著眼點。要就絕問題，就必須解決先入為主的觀點，養(yǎng)成反復問5W（5個為什么）的習慣。自動化自働化機械停止只要人不切斷開關，就會繼續(xù)生產(chǎn)。機器自己感知到異常，根據(jù)自身的判斷自動停止。生產(chǎn)狀況繼續(xù)生產(chǎn)不合格產(chǎn)品。不把不合格產(chǎn)品送往下一道工序。解決問題查找問題原因的時間滯后，很難把握真正的原因。因為迅速趕到發(fā)生問題的現(xiàn)場解決問題，所以很容易把握真正的原因。排除浪費包含對后道工序的檢查在內(nèi)，產(chǎn)生很多浪費。大多數(shù)場合人不會減少?？梢詫崿F(xiàn)省人化。自動化和自働化何謂在現(xiàn)場迅速采取行動自動化自働化機械停止只要2.“自働化”和“準時化”的關系“準時化”就是要使物品沒有浪費地流通，特別是消除時間上的浪費。“自働化”把重點放在了阻止物品流通上。停止機械運轉，停止生產(chǎn)線的流動，物品的流通就不會順暢。但是，停止機械運轉是為了使問題在產(chǎn)生時可以迅速解決，以免殘留延續(xù)到后面的工序。這樣做，將來的產(chǎn)品流通就會變得順暢。通過徹底實施改善，可以建立起沒有浪費且更加有效的生產(chǎn)體制。在長年進行種種消除浪費的改善活動的過程中，“準時化”和“自働化”這兩大支柱的基本思想以一種相互融合的形式在豐田成長起來。機械具有高性能化和量產(chǎn)化，如果只是依賴人，在發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品之前就會生產(chǎn)出大量的產(chǎn)品。如果實現(xiàn)了自働化，在瞬間就可以發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品，從而防范于未然。在自働化的狀態(tài)下，一旦產(chǎn)生不合格出產(chǎn)品，就會立刻停止生產(chǎn)線并進行改善活動。但是，許多企業(yè)都是繼續(xù)運轉機器，先取得不合格產(chǎn)品的數(shù)據(jù)，等待將發(fā)生狀況進行VTR攝影后，再去實施改善，這樣改善舊遲滯了。像豐田這樣立刻停止生產(chǎn)線并加以改善，可以向顧客保證質(zhì)量。很多沒有停止生產(chǎn)線的企業(yè)，就是因為沒有培育起一種停止了生產(chǎn)線后能迅速進行改善的體質(zhì)，從而在改善和繼續(xù)運轉機器的時候，產(chǎn)生了大量的浪費。2.“自働化”和“準時化”的關系“準時化”就是要使物品沒有可以實現(xiàn)自働化的改善體質(zhì)通常，5W1H是指（什么時候，什么地方、誰、干什么、為什么、怎么樣）。不過，在豐田就是通過反復問“為什么”來查找問題發(fā)生的真正原因。事例問：“金屬碎片是在哪里混入的？”答：“在干燥線上混入的”問：“為什么會在干燥線上混入？”答：“因為皮帶傳輸線的溫度太高，軸承容易破損”問：“為什么有5條一樣的生產(chǎn)線，而在C生產(chǎn)線上混入的要多一些？”答：“測量了一下溫度，C生產(chǎn)線的溫度比其他生產(chǎn)線的溫度高出30度”問：“為什么C生產(chǎn)線的溫度高？”答：“因為燃燒器的角度、位置、檢查頻率與其他生產(chǎn)線不一樣”問：“為什么其他生產(chǎn)線的檢查頻度少，但是還是混入了金屬碎片？”答：“軸承老化是不可避免的，在軸承破損前必須將其更換。用聲音測量儀做定期檢查，如果發(fā)生了破損前出現(xiàn)的物體互相接觸的異常聲音，就要更換軸承”反復問為什么就能追究到產(chǎn)生問題的真正原因。想到把人和機器分開使用，認識到人類的優(yōu)越性；加強設備保養(yǎng)。定期檢查（油壓、氣壓、更換刀具、添加油、質(zhì)量相關問題等）自働化的基本思想可以實現(xiàn)自働化的改善體質(zhì)通常，5W1H是指（什么時候，什么地3.“自働化”為什么在企業(yè)不成功所謂自働化就是把重點放在阻止生產(chǎn)線的流動，當發(fā)生異常狀況時，生產(chǎn)線就會自動停止的生產(chǎn)結構體系。因為是發(fā)生異常狀況而停止，所以像下面的異常狀況一多，就不能正常作業(yè)。經(jīng)常發(fā)生機器設備故障和異常停止狀況。沒有能力在生產(chǎn)過程中保證產(chǎn)品質(zhì)量，經(jīng)常發(fā)生不明原因引起的產(chǎn)品質(zhì)量不合格問題。沒有培養(yǎng)出能夠找出原因，進行改善活動的專業(yè)人員。沒有培育出能夠及時把握異常狀況，迅速采取相應對策的職場體質(zhì)。因為標準作業(yè)化不完善，沒有形成一種偏離標準就作為異常而停止生產(chǎn)線的結構體系。生產(chǎn)線自動停止時，指示燈和警報裝置等卻沒有反應。更換作業(yè)程序的時間沒有被縮短。3.“自働化”為什么在企業(yè)不成功所謂自働化就是把重點放在阻可以進行自働化的生產(chǎn)線運轉運轉生產(chǎn)線停止運轉生產(chǎn)線停止運轉停止頻次少。有迅速恢復生產(chǎn)的實力（包含微調(diào)整）。

因為很快就尋找原因，所以能夠把握住問題的真正原因，輕而易舉地解決問題。優(yōu)點可以進行自働化的生產(chǎn)線運轉運轉生產(chǎn)線停止運轉生產(chǎn)線停止運轉停難以實現(xiàn)自働化的生產(chǎn)線運轉運轉運轉運轉運轉再次啟動生產(chǎn)線時產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定需要檢驗產(chǎn)品產(chǎn)品合格率低下

恢復生產(chǎn)需要花費時間。沒有能力找出發(fā)生異常的原因生產(chǎn)線停止頻率過高。應急處理太多，沒有實力恢復生產(chǎn)。問題點難以實現(xiàn)自働化的生產(chǎn)線運轉運轉運轉運轉運轉再次啟動生產(chǎn)線時產(chǎn)4.產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的這一觀點無論在什么企業(yè)都被提倡，可是，實際上很多企業(yè)在檢查時都疏忽了這一點。無論多么努力地去檢查，都不會產(chǎn)生附加價值，只不過產(chǎn)生了更大的浪費。在豐田，因為堅持貫徹“不生產(chǎn)不合格產(chǎn)品”而非“發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品”，所以一發(fā)現(xiàn)問題，機器馬上就感知到異常狀況而停止生活產(chǎn)線，或者作業(yè)人員馬上停止生產(chǎn)線。停止生產(chǎn)線，期望“能夠通過徹底實施對應不合格產(chǎn)品的對策，使不合格產(chǎn)品無限接近為零”。要引入現(xiàn)場主義解決問題的方法，建立起追蹤問題的職場體質(zhì)?，F(xiàn)場主義解決問題的關鍵就在于如何抓住現(xiàn)場，迅速采取行動。有時候雖然專家趕來了，但是犯人已經(jīng)跑了（不合格產(chǎn)品的產(chǎn)生原因不見了），再去查找原因是很困難的。如果能夠經(jīng)常同與不合格產(chǎn)品接觸的作業(yè)人員養(yǎng)成用5個為什么來思考的習慣，就能夠把問題逐個解決，不合格產(chǎn)品就會無限接近為零。4.產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的這一觀在現(xiàn)場解決問題的思考辦法產(chǎn)品輸入產(chǎn)品輸出活用現(xiàn)場觀察法4M作業(yè)人員（Man）作業(yè)方法（Method）材料、零件（Material）機械、設備（Machine）用眼睛不易發(fā)現(xiàn)用眼睛很難發(fā)現(xiàn)環(huán)境（Environment）通過4M+1E生產(chǎn)產(chǎn)品產(chǎn)品不合格產(chǎn)品產(chǎn)生是因為產(chǎn)品質(zhì)量不一致。不合格產(chǎn)品規(guī)格產(chǎn)品質(zhì)量不一致是因為4M+1E不一致。因果關系在現(xiàn)場解決問題的思考辦法產(chǎn)品輸入產(chǎn)品輸出活用現(xiàn)場觀察法4M用在現(xiàn)場解決問題的思考辦法(續(xù))第一階段為什么產(chǎn)品的質(zhì)量會不一致那是因為4M+1E不一致找出原因觀察不合格產(chǎn)品觀察現(xiàn)場觀察步驟

觀察各道工序，找出問題點。通過排除法縮小為題點范圍。在縮小了的問題點發(fā)生的場所，進一步細致觀察。觀察現(xiàn)場的著眼點以平淡的心情觀察（舍掉先入為主的觀點）擁有強烈的解決問題的意識把握作業(yè)異常（正常和異常）（傾向和周期性）第二階段通過觀察現(xiàn)場不能找出原因時

問有經(jīng)驗的人（前輩、作業(yè)人員等）分析不一致的產(chǎn)品（數(shù)據(jù)等）縮小問題點范圍（利用帕拉圖）有可能降低精確度因為有誤差第三階段

反復根據(jù)以上步驟進行操作，直到找到問題發(fā)生的原因。一旦找到問題發(fā)生的原因，就要把現(xiàn)象的東西整理為原理原則性的東西。在現(xiàn)場解決問題的思考辦法(續(xù))第一階段為什么產(chǎn)品的質(zhì)量會不一5.作業(yè)標準和作業(yè)標準的不同所謂標準化是指每個人都要遵守一定的作業(yè)規(guī)則，而“一定的作業(yè)規(guī)則”是指選擇大家都認為最好的方法。試著制定一下作業(yè)規(guī)則，如果有不合適的地方，可以進行修改。作業(yè)標準是以各道工序的各項作業(yè)為對象的標準。標準作業(yè)是一個產(chǎn)品生產(chǎn)所需的時間標準化，不僅以各道工序的各道作業(yè)為對象，更是以生產(chǎn)整體為對象。標準化的實施步驟整理過去的經(jīng)驗和成果，確定工作的做法（方法、責任、權限等）。按照所確定的方法進行作業(yè)，在此需要檢驗是否要一直遵守這種方法。工作方法如果有不合適的地方，要加以改善。將被標準化了的作業(yè)方法制定成文件，就形成了標準書。不同的企業(yè)有不同的叫法，如作業(yè)程序書、作業(yè)指南書、作業(yè)要領書、作業(yè)指示書、作業(yè)指導書等。作業(yè)標準書是規(guī)定作業(yè)方法的文件，它具有以下特點：選出應該管理的項目。選出管理所需要的條件。使選擇條件穩(wěn)定。是被文件化了的東西。5.作業(yè)標準和作業(yè)標準的不同所謂標準化是指每個人都要遵守一制定作業(yè)標準的目的問題點作業(yè)標準的目的4M+1E不一致引起結果（產(chǎn)品質(zhì)量）不一致。

確定作業(yè)方法。新人和工作不熟練的人作業(yè)水平有差別，需要時間學習（所需要花費的時間不同）。盡量使新人和工作不熟練的人在短時間內(nèi)也能做相同的作業(yè)，使教育訓練變得簡單和有效率。因人不同致使指示方法有差別。為了有效促進作業(yè)，使命令、指導、指示、監(jiān)督都簡單化。因為不能明確把握現(xiàn)在的作業(yè)，所以效率低下。通過重新改善現(xiàn)在的作業(yè)，制定明確的作業(yè)標準，可以實現(xiàn)作業(yè)的效率化。作業(yè)的分工不明確，所以人的不同導致作業(yè)有很大差異。明確作業(yè)的分工，盡量確保各作業(yè)者之間（個部門之間）的作業(yè)確實被準確實施。各部分的責任和權限不明確。明確各部門的責任和權限。因為是多品種小批量生產(chǎn)，在庫存和更換作業(yè)程序時會產(chǎn)生浪費。通過標準化來提高通用性和兼容性。技術在于個人的經(jīng)驗，如果人不在了，就必須從頭開始。整理存在于人的經(jīng)驗中的技術和數(shù)據(jù)，使其變?yōu)槿魏稳硕寄軌蚴褂玫募夹g。制定作業(yè)標準的目的問題點作業(yè)標準的目的4M+1E不一致引起結作業(yè)標準和標準作業(yè)各道工序的作業(yè)標準入口出口（產(chǎn)品）工序1工序2工序3工序4工序5標準作業(yè)作業(yè)標準和標準作業(yè)各道工序的作業(yè)標準入口出口工序1工序2工序6.標準作業(yè)的著眼點標準作業(yè)包含以下3個基本要素生產(chǎn)節(jié)拍（tact）生產(chǎn)一件產(chǎn)品所需要的時間，又叫周期時間、節(jié)拍時間。由顧客的需求量來決定。生產(chǎn)節(jié)拍=一天的勞動時間÷一天的需求數(shù)量作業(yè)順序詳細記載了作業(yè)人員在進行加工作業(yè)時的順序，在各道加工作業(yè)中還記載了作業(yè)的時間。無論誰在作業(yè)時，都必須按照相同的作業(yè)順序和作業(yè)時間來進行加工作業(yè)。標準存貨量是指能夠讓作業(yè)順利進行的、最少的、必須的中間在制品數(shù)量，包括附在各機器上的東西和需要花時間進行干燥等處理的東西。為了實行標準作業(yè)，需要制定《不同工序能力表》《標準作業(yè)組合表》《標準作業(yè)表》6.標準作業(yè)的著眼點標準作業(yè)包含以下3個基本要素生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)節(jié)拍=一天的勞動時間一天的需求數(shù)量一天的勞動時間是指每天規(guī)定的勞動時間，不包含加班時間。一天的需求數(shù)量是一個月的勞動天數(shù)除一個月的需求數(shù)量。生產(chǎn)節(jié)拍=400分鐘510個=47秒生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)節(jié)拍=一天的勞動時間一天的需求數(shù)量一天的勞動時不同工序能力表不同工序能力表產(chǎn)品號

型號

認可年月日

產(chǎn)品名稱

個數(shù)

確認制作人

工序工序名稱機號基本時間刀具加工能力備

注手工作業(yè)時間

分秒自動傳送時間

分秒完成時間

分秒更換個數(shù)更換時間

1取料

3

3

2A

5

23

281002'50"1000

3B

6

23

29803'1000

4C

8

30

381540"800

5D

4

37

411030"1000

6E

4

32

361020"750

7存放加工材料

3

3803'1000

合計33

注：不同工序能力表是制定標準作業(yè)組合表時的基準。機號：機械編號加工能力是指1天規(guī)定工作時間內(nèi)的加工能力。不同工序能力表不同工序能力表產(chǎn)品號型號認可年月日產(chǎn)品名7.標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表標準作業(yè)表通過標準作業(yè)組合表一眼就能明白節(jié)拍時間內(nèi)的人和機械的運轉情況。標準作業(yè)規(guī)定了每個作業(yè)人員的作用范圍。能夠使每個人都明白作業(yè)的內(nèi)容。把以人的動作為中心的作用的各道工序做出標準作業(yè)表。在各道工序?qū)嵤藴首鳂I(yè)化的條件還不完善的企業(yè)，可以在盡可能的范圍內(nèi)引進作業(yè)標準組合表的基本思想，提高消除浪費的水平。如果制定了作業(yè)標準，就必須對員工進行教育培訓，使其能夠理解標準作業(yè)的內(nèi)容。要不斷改善各項作業(yè)，并修改相應標準作業(yè)表的內(nèi)容。7.標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表標準作業(yè)表通過標準作業(yè)組合表標準作業(yè)表產(chǎn)品質(zhì)量檢查注意安全標準存貨量標準存貨量節(jié)拍時間No.647原材料存放場所加工品存放場所AEDCB②①③④⑤⑥⑦要點：一個作業(yè)人員進行A-E的作業(yè)，消除等活的浪費。標準作業(yè)表產(chǎn)品質(zhì)量檢查注意安全標準存貨量標準存貨量節(jié)拍時間6標準作業(yè)組合表產(chǎn)品名稱

產(chǎn)品號

制訂日期

需要

數(shù)量/天500手工作業(yè)自動傳送工序

職場

節(jié)拍時間47步行作業(yè)順序作業(yè)名稱時間作業(yè)時間（單位：秒）

51015202530354045手送步行1取料3

2

2A523

2

3B623

2

4C830

2

5D437

2

6E432

2

7存放加工材料3

2

合計33

14

周期時間：47秒標準作業(yè)組合表產(chǎn)品名稱

產(chǎn)品號制訂日期需要

數(shù)量/天58.難以建立標準作業(yè)的原因要依照標準作業(yè)進行操作，就必須形成可以以人的運轉為中心反復操作各道工序作業(yè)的環(huán)境。即使工序的一部分被標準化，整體也會產(chǎn)生各種問題，真正做到整體標準化作業(yè)的企業(yè)很少。豐田生產(chǎn)方式是在團隊合作的基礎上成立的。8.難以建立標準作業(yè)的原因要依照標準作業(yè)進行操作，就必須形在建立標準作業(yè)之前想知道的不均衡管理人員管理人員能夠做到按照實務進行監(jiān)督作業(yè)嗎？工作人員氣質(zhì)具有實施標準化作業(yè)、遵守規(guī)定的素質(zhì)嗎？是否養(yǎng)成了不按照計劃、任意作業(yè)的風氣？能力不足新人、缺少人員、臨時作業(yè)人員對策。具有實施標準化作業(yè)、遵守規(guī)定的素質(zhì)嗎？是否養(yǎng)成了不按照計劃、任意作業(yè)的風氣？打包、搬運把產(chǎn)品收集到一塊打包后運送到存放場所時，搬運等作業(yè)被標準化了嗎？三要素全部工序是否都能按照具備三要素的標準作業(yè)操作？節(jié)拍時間作業(yè)順序標準存貨量任意修改禁止作業(yè)人員任意修改標準作業(yè)內(nèi)容。不按標準作業(yè)時間進行作業(yè)問題被隱藏起來入口出口生產(chǎn)線停止??！故障、異常停止救助體制負責人迅速采取措施具備在短時間內(nèi)恢復正常作業(yè)的能力要點非常時期的應急措施充分嗎？對于混入產(chǎn)品等的規(guī)定小批量產(chǎn)品的標準化在建立標準作業(yè)之前想知道的不均衡管理人員工作人員氣質(zhì)能力不足9.省人化和多能工化的不同省人化通過改善以一個人為單位，節(jié)省人數(shù)。明確人和機械的作業(yè)分工是關鍵。與此類似的詞中有省力化，是指把人的手工作業(yè)的一部分換用機械來操作。機械和人的分工作業(yè)。機械在轉動之前產(chǎn)生監(jiān)視的浪費。負責多道工序一個人在周期時間范圍內(nèi)同時負責多道工序進行作業(yè)，也叫縱向擁有。特點：一個一個地生產(chǎn)產(chǎn)品容易實行均衡生產(chǎn)不會使庫存增加有利于多能工化的推進車床研磨盤銑床同時操作多臺機器一個作業(yè)人員同時負責操作多臺具有相似性的機械設備，也叫橫向擁有。多能工化一個人同時操作多臺種類不同的機械設備。為了實現(xiàn)多能工化，需要進行教育培訓。作為對員工的能力的評價，可以采用右圖。一個人會可以處理異常事件可以按照計劃操作可以教別人9.省人化和多能工化的不同省人化機械和人的分工作業(yè)。機械在10.少人化和省人化的不同將堵塞河流、使河流混濁的障礙一個個地排除掉，河流就會變成沒有障礙的清流，通暢無阻。像河流一樣，清除阻礙作業(yè)流程的障礙，形成暢通無阻的流水線進行生產(chǎn)，在這條生產(chǎn)線上配置認為最有效的工時數(shù)，推進少人化。省人化以節(jié)省人數(shù)為主要內(nèi)容，通過IE等方法，提高作業(yè)效率。10.少人化和省人化的不同將堵塞河流、使河流混濁的障礙一個實現(xiàn)少人化的前提條件前提條件內(nèi)容從根本上重新認識傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，采用可以實現(xiàn)少人化的生產(chǎn)方式。停止批量生產(chǎn)方式，實施一個流生產(chǎn)。不固定作業(yè)人員的工作。可以靈活對應生產(chǎn)線的變更。與其大規(guī)模地引進機器人，還不如利用自由空間大的人。不固定機械設備和工具，可以靈活應對生產(chǎn)線的變更。研究生產(chǎn)線的布局，排除移動的浪費。根據(jù)各道工序的順序來排列設備，使一個流生產(chǎn)成為可能。消除孤立的小島，把人集中到一個地方，使團隊合作成為可能。不同工序配置和U字型的機械設備布局。實現(xiàn)作業(yè)人員的多能工化。為實現(xiàn)作業(yè)的輪流替換，培養(yǎng)多能工。讓作業(yè)人員同時控制多道工序。實行作業(yè)的標準化，使作業(yè)人員在作業(yè)過程中盡量不要產(chǎn)生不一致。計算周期時間，分配最有效率的工數(shù)，投入需要的人數(shù)。根據(jù)需求量的增減來增減作業(yè)人數(shù)，活用周期時間。實現(xiàn)少人化的前提條件前提條件內(nèi)容從根本上重新認識傳統(tǒng)的生產(chǎn)方11.工作率和可運轉率的不同工作率就是“實際生產(chǎn)業(yè)績與機器設備滿負荷運轉時能力的比率”。如果一臺機器一個小時能夠生產(chǎn)200個產(chǎn)品，但是實際只生產(chǎn)了60個，那么它的工作率就是30%。在豐田，開動機械設備時，用可運轉率來表示能否按照其能力生產(chǎn)出顧客（或后道工序）所需要的數(shù)量。11.工作率和可運轉率的不同工作率就是“實際生產(chǎn)業(yè)績與機器工作率和可運轉率的比較生產(chǎn)的前提每天必須600個零部件作業(yè)時間為每天8小時機械設備的能力（每小時能夠生產(chǎn)200個零部件）工作率工作率為100%時2.

工作率為30%時可運轉率可運轉率為100%時2.

可運轉率為30%時600個1000個用8小時生產(chǎn)1600個零部件生產(chǎn)過剩的浪費庫存的浪費用8小時生產(chǎn)480個零部件剩下的120個需要通過加班等才能來得及在交貨期前交貨。需要進行改善，以免機械發(fā)生故障而產(chǎn)生停止時間。480個

600個用3小時生產(chǎn)600個零部件滿足了顧客需求數(shù)量的100%，為最高。300個3小時用3小時生產(chǎn)300個零部件需要進行改善，以免機械發(fā)生異常停止和故障，生產(chǎn)速度降低等。工作率和可運轉率的比較生產(chǎn)的前提每天必須600個零部件工作率12.縮短更換作業(yè)程時間的著眼點均衡化生產(chǎn)時，應按照顧客的需求數(shù)量生產(chǎn)能夠銷售出去的產(chǎn)品。當然，在進行多品種小批量生產(chǎn)時，為了轉換生產(chǎn)而更換作業(yè)程序的次數(shù)會增加。在更換作業(yè)程序期間，生產(chǎn)會停止。所以更換作業(yè)程序不會產(chǎn)生附加價值，應設法將其無限縮短為零。更換作業(yè)程序的著眼點分為停止機器時才能完成作業(yè)的內(nèi)部程序改變和不停止機械就能夠完成作業(yè)的外部程序改變。把作業(yè)分為內(nèi)部程序改變和外部程序改變。內(nèi)部程序改變盡可能地在外部程序改變時操作。12.縮短更換作業(yè)程時間的著眼點均衡化生產(chǎn)時，應按照顧客的縮短更換作業(yè)程序時間的基本思路外部程序改變（不停止機械就能完成作業(yè)）內(nèi)部程序改變（停止機械時才能完成作業(yè)）步驟①區(qū)分外部程序改變和內(nèi)部程序改變步驟②把內(nèi)部程序改變轉化為外部程序改變外部程序改變的改善徹底實施3S（整理、整頓、清掃）消除搬運的浪費制定作業(yè)標準書內(nèi)部程序改變的改善活用夾具工具：活用被標準化的夾具工具，縮短作業(yè)時間并行作業(yè)：能夠進行并行作業(yè)是指數(shù)個人并行進行作業(yè)的方式排除調(diào)整：通過數(shù)值化減少調(diào)整場所功能標準化：把必須的功能中可以標準化的部分標準化更換作業(yè)程序的教育培訓：制定作業(yè)標準書，徹底實施教育訓練。縮短更換作業(yè)程序時間的基本思路外部程序改變內(nèi)部程序改變步驟①13.縮短作業(yè)更換作業(yè)程序時