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文檔簡介

40萬噸/年汽油加氫脫硫裝置開工運行總結(jié)張超群崔昕宇

重整加氫車間一、 裝置概況中國石油玉門油田公司煉油化工總廠 40萬噸/年汽油加氫裝置,采用中國石油化工研究院研發(fā)的DSO技術(shù),運用低壓固定床工藝,以催化汽油為原料,對催化汽油進行預(yù)加氫、加氫精制和加氫改質(zhì),以改善汽油產(chǎn)品質(zhì)量,滿足全廠調(diào)和生產(chǎn)國W汽油產(chǎn)品的需求, 并為滿足全廠調(diào)和生產(chǎn)國V汽油產(chǎn)品打下基礎(chǔ)。根據(jù)玉門煉化總廠催化汽油的生產(chǎn)情況,本裝置預(yù)加氫部分設(shè)計規(guī)模為 40萬噸/年,操作彈性為60%110%,設(shè)計年開工時間8400h。玉門煉化總廠40萬噸/年汽油加氫裝置由中國石油華東勘察設(shè)計院 EPC項目總承包,于2013年9月28日裝置建成中交,煉化總廠從9月29日開始組織裝置投料試車。二、 開工情況1、 非臨氫系統(tǒng)主要開工過程:9月29日至10月4日進行分餾、穩(wěn)定系統(tǒng)吹掃;10月5日至7日原料脫砷、分餾、穩(wěn)定系統(tǒng)試壓;10月8日至9日單機試運后水聯(lián)運;10月10日至11日冷油聯(lián)運;10月12日熱油聯(lián)運,帶分餾塔底循環(huán)加熱爐烘爐。10月16日分餾系統(tǒng)沖壓至操作壓力 0.7MPa、穩(wěn)定系統(tǒng)沖壓至操作壓力0.9MPa,氣密結(jié)束。10月18日E-1205密封面整改完畢,穩(wěn)定塔沖壓做氣密。 10月19日分餾塔底再沸爐烘爐完畢。10月22日18:00裝置廣播對講系統(tǒng)調(diào)試完畢。10月23日至30日進行非臨氫系統(tǒng)檢查,并對發(fā)現(xiàn)問題及時整改。2、 臨氫系統(tǒng)主要開工過程:9月28日至10月2日臨氫系統(tǒng)爆破吹掃;10月3日至5日臨氫氮氣置換,系統(tǒng)1.0MPa氮氣氣密、試壓、整改漏點,并進行新氫壓縮機、循環(huán)氫壓縮機試運;10月6日至9日臨氫系統(tǒng)2.2MPa氮氣氣密、試壓、整改漏點;10月9日至13日加氫脫硫產(chǎn)物加熱爐烘爐、反應(yīng)系統(tǒng)升溫干燥;10月13日至15日,各反應(yīng)器催化劑的裝填完畢;10月16日脫砷劑裝填完畢。10月17日20:00啟動循環(huán)氫壓縮機,預(yù)加氫催化劑、加氫脫硫催化劑開始干燥;10月20日19:50,預(yù)加氫催化劑和加氫脫硫催化劑干燥結(jié)束;10月21日8:20,開始干燥后處理催化劑;10月22日22:30,后處理催化劑干燥結(jié)束;10月23日8:30,開始脫砷劑干燥;10月24日15:30脫砷劑干燥結(jié)束;10月25日至28日,裝置所有工藝聯(lián)鎖邏輯回路調(diào)試完畢。11月6日至9日,預(yù)加氫催化劑、加氫脫硫催化劑、后處理催化劑硫化結(jié)束,20:10導通開工正向流程。21:10預(yù)加氫反應(yīng)器開始充液。11月10日4:50切進催化汽油原料,調(diào)整操作參數(shù)。11月11日20:00,R-1101入口溫度升至80C,R-1201入口升至215C,R-1202入口溫度升至260C,汽油產(chǎn)品總硫降至48.95ppm,硫醇硫2ppm,辛烷值損失小于1,產(chǎn)品質(zhì)量達到設(shè)計值,標志著40萬噸/年催化汽油加氫脫硫裝置一次開車成功。三、運行數(shù)據(jù)裝置開工成功后運行主要工藝參數(shù)如表 -1、表-2所示?;灧治鰯?shù)據(jù)如表-3所示。表-1反應(yīng)系統(tǒng)主要工藝參數(shù)時間R-1101R-1201R-1202入口溫度廠c入口壓力/Mpa氫油比V/V空速/h-1入口溫度/c入口壓力/Mpa氫油比V/V空速/h-1入口溫度/c入口壓力/Mpa空速/h-111月11日762.0312.01.972051.9816181.042521.632.0711月12日792.0813.32.062052.0316291.012551.662.0211月13日802.2711.62.292132.2110861.432651.682.8611月14日832.1914.22.092232.1211691.422731.662.8411月15日802.209.32.462151.894821.832661.623.6511月16日822.209.32.502181.915491.702721.603.3911月17日822.209.72.362201.905531.672801.603.3311月18日822.208.72.392231.896181.442851.582.8711月19日822.207.82.152181.764331.432751.582.8511月20日822.207.72.462181.775711.542751.583.0811月25日822.207.82.232161.714601.442751.582.8811月30日822.209.62.162161.734111.532751.583.0512月5日902.209.82.392201.744171.482801.582.9512月10日922.2010.22.362251.774331.492801.582.9812月15日952.2010.72.382251.783851.632851.593.2512月20日982.208.82.462251.803541.602851.593.1912月25日982.209.62.162301.733981.532851.593.0512月30日1002.209.82.202301.813861.612901.593.261月5日1052.209.62.202331.783921.622921.593.191月10日1052.2010.12.202331.803811.592921.593.07表-2分餾系統(tǒng)主要運行工藝參數(shù)時間C-1101C-1202頂溫/c底溫/c塔壓/Mpa切割比/%頂溫/c底溫/c塔壓/Mpa11月11日632140.68541082180.7211月12日722140.68391022140.8011月13日632190.72371072200.8011月14日602170.6640932250.8011月15日612260.73461002260.8011月16日652270.7247932220.7011月17日592250.7347972230.7611月18日582250.7446962290.8011月19日582220.7449902260.8111月20日542210.7352842250.8011月25日572270.6947992320.8011月30日572260.7350932270.80

表-3化驗分析數(shù)據(jù)時間原料輕汽油加氫重汽油混合汽油產(chǎn)品硫含量舊/g硫醇硫含量⑷/g辛烷值硫含量⑷/g硫醇硫含量舊/g硫含量pg/g硫醇硫含量P/g硫含量P/g硫醇硫含量gg/g辛烷值11月11日169.21//33.88361.914948.952/11月12日173.07//39.82265.721754.627/11月13日354.4243/39.23277.12550.476/11月14日268.434191.460.72476.271565.76890.411月15日261.7338/56.38269.591258.2511/11月16日235.6246/28.98470.891755.1812/11月17日264.512791.638.71467.652057.371688.511月18日252.5226/50.62626.94831.947/11月19日307.4337/55.29450.29953.397/11月20日248.724/51.28443.711049.767/11月25日231.8625/47.55565.941054.597/11月30日227.6728/44.72667.211053.359/12月5日332.295991.254.65675.41164.9990.412月10日320.732890.952.64671.36964.53889.812月15日300.833090.666.12750.48954.14889.812月20日233.432890.358.07747.71952.83889.712月320.073390.936.56740.091137.141089.21、往復式壓縮機(新氫壓縮機和循環(huán)氫壓縮機)共 4臺進出口增加旁路設(shè)計,解決了壓縮機“0”負荷開車時入口負壓、出口正壓壓力不平衡的可靠性和安全性問題;2、 穩(wěn)定塔設(shè)計和施工建設(shè)均沒有補壓線,塔壓低時無補壓手段,開工過程中新增穩(wěn)定塔頂補壓線,解決穩(wěn)定塔壓力過低時無法補壓控制的問題,目前穩(wěn)定塔壓力控制平穩(wěn);3、 在壓縮機試運行過程中,新氫壓縮機振動偏大,經(jīng)過廠家溝通維修,壓縮機振動問題已經(jīng)解決;在循環(huán)氫壓縮機試運行過程中,循環(huán)氫壓縮機進出口管線振動較大,通過增加管線支撐,解決壓縮機進出口管線振動問題;4、 裝置運行初期系統(tǒng)壓力控制不穩(wěn),無法實現(xiàn)自動控制,手動控制調(diào)節(jié)頻繁,而且壓力波動較大,將反應(yīng)系統(tǒng)壓力與補充新氫流量串級控制改為反應(yīng)系統(tǒng)壓力與循環(huán)氫壓縮機入口分液曜頂廢氫外排流量串級控制后,系統(tǒng)壓力實現(xiàn)自動控制,而且一直穩(wěn)定在設(shè)計壓力 1.5Mpa。5、由于施工過程中沒有單獨設(shè)置產(chǎn)品不合格線,開工過程中新增污油出裝置至 50萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置流程,本裝置污油打至柴油加氫裝置經(jīng)過加氫后進入重整原料, 同時,催化劑硫化后硫化油也可以通過該流程退至柴油加氫裝置,解決了催化劑硫化后硫化油的退油問題。五、目前裝置存在的問題1、 裝置工藝聯(lián)鎖繁多,部分工藝聯(lián)鎖不具備投用條件,具體如下:加熱爐入爐空氣壓力聯(lián)鎖,由于各加熱爐入爐壓力表引線安裝位置距離二次風門太近,加熱爐處于負壓操作,導致儀表引線處為負壓值,而加熱爐供風壓力聯(lián)鎖值為w 100Pa,因此該聯(lián)鎖投用時直接就會導致加熱爐聯(lián)鎖自保。由于裝置所有儀表伴熱施工不到位,儀表引線過長,全部儀表表頭均無伴熱,在玉門所處地理環(huán)境,冬季儀表極易低溫失靈,在近期氣溫較低的天氣已經(jīng)出現(xiàn)過儀表大面積失靈現(xiàn)象,因此,部分流量低低、液位低低聯(lián)鎖投用后容易因低溫天氣儀表失靈導致聯(lián)鎖,影響裝置的長周期平穩(wěn)運行。2、 裝置伴熱系統(tǒng)不完善,影響裝置的安全平穩(wěn)運行。汽油加氫裝置伴熱管線混亂,一根蒸汽引出同時給不同工藝管線或儀表伴熱后又回到不同的凝結(jié)水線,經(jīng)常發(fā)生伴熱不過現(xiàn)象,遇到低溫天氣,儀表由于伴熱不過經(jīng)常失靈。由于本裝置所有伴熱采用蒸汽,溫度太高,部分儀表伴熱引線內(nèi)介質(zhì)汽化嚴重,導致儀表測量值誤差較大,如果停用又容易發(fā)生凍凝。3、分餾塔壓控閥選型太小,塔壓控制波動較大。分餾塔塔壓采用分程控制,壓力低時由新氫補壓,壓力高時排至低壓瓦斯系統(tǒng)。但是由于瓦斯氣外排閥芯偏小,經(jīng)常出現(xiàn)塔壓偏高氣體外排不暢現(xiàn)象。同時導致裝置液收損失較大,經(jīng)化驗分析,分餾塔頂回流曜氣體中C4、C5含量有將近40%,因此建議將分餾塔頂回流曜D-1103外排瓦斯氣通過新增管線引進穩(wěn)定塔C-1202進料后進塔進行再吸收,這樣可以進一步提高裝置總液收率。4、 分餾塔底循環(huán)熱油泵沖洗油冷卻器循環(huán)水管線負荷不夠。分餾塔低循環(huán)泵沖洗油通過循環(huán)水冷卻,但是由于循環(huán)水進出冷卻器管線太細,循環(huán)進水和回水壓差較小,循環(huán)水進冷卻器后極易汽化或氣阻,導致循環(huán)水不暢,通過更換管線,冷卻水常壓排放近期能平穩(wěn)運行,但是循環(huán)水消耗太大,裝置能耗也將增大。5、 分餾塔頂輕汽油硫含量在線分析儀不準確。為了實施監(jiān)控分餾塔頂輕汽油硫含量,實現(xiàn)切割塔切割點自動控制,分餾塔頂輕汽油設(shè)計有一硫含量在線分析儀表,該儀表也是本裝置關(guān)鍵性儀表,通過對輕汽油的硫含量的實時監(jiān)測,可以準確控制分餾塔的切割點,準確控制切割比,該表對加氫脫硫部分影響較大,但自開工以來一直不準確,分析數(shù)據(jù)與化驗室結(jié)果偏差較大,而且沒有規(guī)律,輕汽油硫含量只能通過化驗分析檢測中心定時取樣分析,分析頻次較低,裝置調(diào)整相對滯后,不利于裝置輕重汽油切割的精確控制,不利于產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。希望儀表車間盡快和廠家溝通,爭取使該表能夠正常平穩(wěn)運行。6、 拔頭油改進汽油加氫裝置后的影響。為了提高全廠汽油組分產(chǎn)量,自12月2日將重整裝置拔頭油通過開工石腦油線改進汽油加氫裝置,拔頭油流量由最初的 2t/h提至5t/h,裝置進料輕重組分比例較設(shè)計值變化較大,導致分餾塔C-1101負荷增大,又由于目前裝置處于開煉初期,預(yù)加氫反應(yīng)器溫度較低,進塔溫度偏低,分餾塔熱負荷全靠塔底再沸爐提供,塔底溫度提高至 230C(設(shè)計值210C),塔底霧沫夾帶量大,塔頂回流量升高,輕重汽油切割不完全,重汽油烯烴含量升高,最終導致加氫脫硫反應(yīng)溫升增加,裝置辛烷值損失增加。建議通過增加管線將拔頭油直接改進加氫脫硫進料部分, 這樣既可以減小汽油辛烷值損失,又可以將拔頭油轉(zhuǎn)化為高效產(chǎn)品。7、 產(chǎn)品辛烷值損失偏大。由于玉門煉廠烯烴含量高達 50%,同時開煉初期,分餾塔進料溫度偏低,導致輕重汽油

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