稀油潤滑設備油箱和管道的維修標準

1、稀油潤滑設備油箱和管道的維修標準2.1 油箱的維修標準 油箱本體一般為鋼板焊接件，采用普通鋼板時，其內(nèi)表面一般用磷化、涂漆、塑料噴漆和金屬等工藝方法進行防腐處理。油箱經(jīng)多年運行后，其內(nèi)表面可能被腐蝕。在使用中，對其內(nèi)表面的允許腐蝕程度無統(tǒng)一的規(guī)定，應由不影響系統(tǒng)的正常運行為原則來決定。 在油箱內(nèi)表面作涂漆維修時應注意掌握四個重要環(huán)節(jié)，即除銹質(zhì)量、材料選用、施工監(jiān)理、膜厚檢測。并提出以下標準供參考。2.1.1 油箱內(nèi)表面的表面預處理。2.1.1.1 應將原涂裝層已損壞的銹蝕處及翹起、脫落、起泡、龜裂、老化的舊涂裝層鏟除。2.1.1.2 如用手工和機械方法除銹應達到St3級除銹標準。2.1.1.3

2、 如用表面噴射除銹應達到Sa2.5級除銹標準。2.1.1.4 如用化學酸洗除銹應達到Be級除銹標準。 注：關(guān)于除銹質(zhì)量標準 在GB892388及JB/ZQ4000.1086涂裝前鋼材表面除銹質(zhì)量等級標準中，規(guī)定了除銹質(zhì)量的目視評定標準。即在適度照明條件下（相當于良好的散射日光），不借助放大鏡等器具，以正常視力直接進行觀察的結(jié)果進行判斷。 St3級，為非常徹底的手工和動力工具除銹。要求鋼材表面應無附著不牢固的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，清理后的底層顯露部分的表面應具有明顯的金屬光澤。 Sa2.5級，為非常徹底的噴射除銹。要求氧化皮、鐵銹及污物清除到僅剩有輕微點狀或條紋痕跡的程度，至少95的面

3、積無任何可見的殘留物。 Be級，為表面化學酸洗除銹。要求徹底清除氧化皮和鐵銹及殘留的覆蓋層，表面應呈現(xiàn)均勻一致的金屬光澤。2.2. 油箱內(nèi)表面的涂裝2.2.1. 注意控制除銹和涂裝之間的時間間隔（一般不大于6)，涂裝前鋼材表面無論如何不允許銹蝕和污染。2.2.2. 注意涂裝施工環(huán)境濕度，相對濕度應滿足70%85%的要求；鋼材表面溫度應高于空氣零點3以上。2.2.3 必須根據(jù)油箱儲存介質(zhì)的特性選用適用的涂裝材料。2.2.4 涂裝施工前應明確干膜厚度(推薦值為100200)。2.2.5 涂裝施工前應明確涂裝質(zhì)量的監(jiān)理單位。2.2.6 涂裝厚度的檢測： 1) 檢測點的選擇應注意均勻性和代表性，需保證

4、每一個自由面有3個以上的檢測點(焊縫表面、距邊緣30的范圍內(nèi)和檢測困難處可不檢測)； 2) 施工時每一層涂裝作業(yè)都應作好涂料干硬及膜厚的檢測數(shù)據(jù)記錄； 3) 施工結(jié)束交工時，施工方向使用(委托)方提交膜厚檢測報告，該報告應提供最大膜厚、最小膜厚、平均膜厚、檢測點數(shù)、達到規(guī)定膜厚的點數(shù)、達到規(guī)定膜厚的百分比等數(shù)據(jù)。 要求油箱內(nèi)表面涂裝干膜厚度90以上不小于規(guī)定的膜厚，其余檢測點的干膜厚度不小于規(guī)定膜厚的90。2.3 油箱的安裝油箱安裝允許偏差水平度公差或垂直度公差1.5/1000縱橫向中心線極限偏差10標高極限偏差102.4 管道的維修標準 1. 管子管道附件使用的檢查 維修使用的鋼管、軟管、2

5、密封件及管道附件應有制造廠的質(zhì)量證明書，其規(guī)格與要求相符。 2.管道加工 1) 管子切割表面必須平整、干凈、切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100。 2) 彎管的最小彎曲半徑應不小于管外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。管子彎制后的橢圓率（最大外徑最小外徑)/最大外徑*100%應不超過8%，彎曲角度偏差（/L)應不超過1.5mm/m(如圖)。 3) 管子螺紋加工的標準和公差應與相配螺紋相同。有輕微損傷或不完整的螺紋，全長累計不應大于1/3圈 3.管道焊接 1) 焊縫質(zhì)量要求 工作壓力等于及高于6.3MPa的管道，其對口焊縫質(zhì)量應不低于級焊縫標準。 工作壓力低于6.3MPa的管

6、道，其對口焊縫質(zhì)量不低于級焊縫標準。 2) 坡口型式、尺寸及接頭組對間隙可按下表 手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸坡口名稱坡口型式坡口尺寸mmI型 坡口sc1.5223 V型 坡口 sacp-9-266052 eq o(sup 16(),sdo 6()2 eq o(sup 16(),sdo 6()U型 坡口 S20-60C=2 eq o(sup 16(),sdo 6()P=21R=56=10 eq o(sup 16(),sdo 6() a=1 3) 管子、管件的對口應做到內(nèi)壁平齊：、級 焊縫的對口、內(nèi)壁錯邊量應不超過管壁厚度的10，且不大于1mm。 級焊縫的對口錯邊量應不超過管壁厚度的20，且不

7、大于2mm。 4) 焊縫的返修.同一焊縫的返修次數(shù)：碳素鋼管道不得超過3次、合金鋼焊縫不得超過2次 。 5) 焊后焊縫根部無法處理的管道對接焊縫宜采用氬弧焊打底、電弧焊填充。 6) 管道對口焊接后必須進行外觀檢查,各級對接接頭焊縫的表面質(zhì)量,內(nèi)部質(zhì)量及焊縫射線探傷應符合下表的規(guī)定.對接接頭焊縫表面質(zhì)量標準(mm)編號項目等級1表面裂紋表面氣孔表面夾雜熔合性飛濺不允許不允許2 c深度e10.5長度小于等于焊縫全長的10、且小于1003 b1 e ee10.10但最大為3e1+0.2但最大為54 e1 不允許深度0.5長度小于等于焊縫全長的10%且小于1005 e20.15S但最大為30.25S但

8、最大為5不同直徑氣孔和點夾渣的換算系數(shù)氣孔、點夾渣直徑mm0.50.6 1.01.1 1.51.6 2.02.1 3.03.1 4.04.1 5.05.1 6.06.1 7.07.1 8.0換算系數(shù)0.51234812162024對接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準編號項目等級1裂紋不允許不允許不允許不允許2未溶合不允許不允許不允許不允許3未焊透雙面或加墊單面 焊不允許不允許不允許不允許單面焊不允許深度10%S 最 大2mm長度夾渣總長深度15%S最 大 2mm長度夾渣總長深度20%S最大3mm長度夾渣總長4氣孔和點夾渣壁厚mm255101020205050100100200點數(shù)0223344668812

9、總數(shù)24466881212161624總數(shù)3669912121818242436點數(shù)4881212161624243232485條狀夾渣單個條狀夾渣長不允許1/3S、但最小可為4，最大202/3S、但最小可為6，最大30S、但最小可為8，最大40條狀夾渣總長不允許在12S長度內(nèi)S或在任何長度內(nèi)單個條狀夾渣長度在6S長度內(nèi)S或在任何長度內(nèi)單個條狀夾渣長度在4S長度內(nèi)S或在任何長度內(nèi)單個條狀夾渣長度條狀夾渣間距6L，間距小于6L時，夾渣總長單個條狀夾渣長度3L，間距小于3L時，夾渣總長單個條狀夾渣長度2L，間距小于2L時，夾渣總長單個條狀夾渣長度注:1)L為相鄰兩夾渣中較長者 2)S為母材厚度 3

10、)氣孔點數(shù)指照片上任何10mm50mm的焊縫范圍內(nèi)（寬度小于10mm的焊縫以 50mm長度計)級中所允許的氣孔點數(shù)，多者用厚度上限。表面規(guī)定單面焊位焊透的長度，指設計焊縫系數(shù)大于70者，若等于或小于70時，則長度不限。 4)缺陷的綜合評級:在12S焊縫長度內(nèi)（如12S超過底片長度則以一張底片長度為限) 幾種缺陷同時存在時，應先按各類缺陷單獨評級。如有三種缺陷可將其級別數(shù)字之和減工作為缺陷綜合焊縫質(zhì)量等級。焊縫射線探傷抽查表工作壓力，MPa抽查量，6.356.331.51531.51002.5 管道維修安裝的一般規(guī)定2.5.1 管子外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應不小于10mm。2.5.2 同排

11、管道的法蘭或活接頭應錯開100mm以上。2.5.3 穿墻管道的接頭位置宜距墻體800mm以上。2.5.4 機體上的管道應盡量貼近機體而不影響動作。2.5.5 管道支架應符合下列規(guī)定： 1)用機械方法切割和加工螺孔； 2)管道直管部分的支架間距一般應符合下表規(guī)定，彎曲部分應在起彎點附近增設 支架。直管支架間距mm管道外徑1010252550508080支架間距500100010001500150020002000300030005000 3)不銹鋼管道與支架間應墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片2.5.6管子不得直接焊接在支架上。 2.5.7 必須按規(guī)定使用密封件。2.5.8 管道連接時，不

12、得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來清除端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。2.5.9 管道位置、標高的安裝極限偏差為10mm；水平度或垂直度公差為2/1000。2.5.10 油潤滑系統(tǒng)的回油管道應向油箱方向下傾斜12.5/100025/1000的斜度。潤滑油粘度高時取大值。2.5.11 軟管的安裝應符合下列規(guī)定： 1)外徑大于30mm軟管，其最小彎曲半徑不小于管外徑9倍；外徑小于及等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不小于管外徑的7倍。 2)與管接頭連接處直線過渡段長度不應小于管外徑的6倍。 3)靜止和隨機移動時，軟管不得有扭轉(zhuǎn)現(xiàn)象。 4)長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，應有4

13、左右的余量。 5)不得相互摩擦及同他物摩擦。 2.6 管道酸洗、沖洗和涂漆 2.6.1 管道酸洗 潤滑管道除銹應采用酸洗法。酸洗在管道配制完畢后進行；酸洗時對管道的螺紋各密封面應有防酸蝕措施；管道酸洗復位后，應盡快進行循環(huán)沖洗，否則應每周通油循環(huán)23次。 酸洗質(zhì)量檢查： 1) 酸洗后管道內(nèi)壁應無附著異物； 2) 用鹽酸、硝酸和硫酸酸洗后，管內(nèi)壁應呈灰白色；用磷酸酸洗后，管內(nèi)壁應呈灰黑色。 2.6.2 管道沖洗 1) 一般規(guī)定：潤滑管道酸洗合格后必須進行沖洗；沖洗一般以循環(huán)方式進行，并使?jié)櫥c與沖洗回路分開；沖洗回路的構(gòu)成應使全部管內(nèi)壁接觸沖洗液；沖洗液加入油時應經(jīng)過濾，過濾精度不宜低于系統(tǒng)的過濾精度，以工作介質(zhì)沖洗時，若其品質(zhì)指標仍符合要