設(shè)備公司熱鍍鋅工藝標(biāo)準(zhǔn)

1、熱鍍鋅工藝標(biāo)準(zhǔn)范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了熱鍍鋅的工藝流程、鍍前要求、鍍前處理、熱鍍作業(yè)、鍍后處理、質(zhì)量檢驗等方 面 的工藝規(guī)程。本標(biāo)準(zhǔn)適用于新能源支架類鋼構(gòu)件及焊接鋼管件、低壓流體輸送用焊接鋼管及鋼鐵構(gòu)件的外表熱 鍍鋅技術(shù)要求及耐腐蝕試驗方法。2、引用標(biāo)準(zhǔn)GB/T13912- 2002金屬覆蓋層鋼鐵制品熱鍍鋅層技術(shù)要求。EN ISO 1461:2009金屬覆 蓋層鋼鐵制品熱鍍鋅層技術(shù)要求。3、術(shù)語熱浸鍍鋅將經(jīng)過前處理的鋼鐵制件浸入熔融的鋅浴中，在其外表形成鋅和（或）鋅鐵合金鍍層的工藝過程 和方法。主要外表采用熱浸鍍鋅方法在鋼鐵件外表上獲得的鋅和（或）鋅一鐵合金鍍層，工件外表的鋅層對于工件 的防腐處理和（

2、或）使用性能起主要作用。4、鍍前要求工件在焊接和進入工廠鍍鋅時，不允許有飛濺焊渣和沾上油污油漆、水泥、柏油及石渣等有害 物質(zhì)。工件外表不允許有毛刺開裂、夾灰、氣孔，嚴(yán)重銹蝕及化學(xué)方法無法清除的涂料。熱鍍鋅過程易變形的工件，包括焊接殘留內(nèi)應(yīng)力。工件應(yīng)不帶螺紋的成品焊接鋼管，如有螺紋應(yīng)加以保護。鋅液不易流入或流入后不易流出的工件，空氣無法溢出的死角，盲孔件不能鍍鋅，必須有預(yù)留 孔。對有配合公差要求零部件，應(yīng)留適當(dāng)?shù)募庸び嗔浚?、鍍前處理Q/JHXM 001-20205.1預(yù)清除5.L1檢查工件殘留的焊渣、飛濺、水泥及銹蝕層打磨干凈。5.L2對局部附有油脂、油垢物可先用有機溶劑、高溫等方法清除。脫脂

3、521件脫脂前要捆扎合理，不能相互遮蔽、重疊，以防脫脂不完全而影響下道工序522對有環(huán)氧樹脂類的工件，要用高溫處理方法或化學(xué)脫脂法進行脫脂，工件不應(yīng)放在潮濕和有 溶劑的地方，以免爆鋅和除余鋅。工件按配方進行脫脂。管件入槽要注意放置，防止空氣阻磚進入內(nèi)（徑）壁而影響脫脂。525脫脂過程，工件要劇動以促進除油過程。526脫脂后工件要在熱水中進行清洗，水溫大于50攝氏度，鍍件要上下左右移動，時間l-5min。脫脂槽每周分析一次，熱水槽每隔二天或PH大于9時更改。酸洗工件外表有嚴(yán)重銹蝕時，可先用人工敲擊方法除去，然后進行酸洗，以免過腐蝕產(chǎn)生。532酸洗要捆扎合理，不能相互遮蔽、重疊以免影響酸洗效果。酸

4、洗過程中，工件要翻動和沖洗，以加快酸洗速度，并檢查酸洗情況，防止過腐蝕。534對高溫處理的工件，余鋅必須完全清除，以免影響酸洗液濃度對鍍鋅過的返鍍件酸洗，如是局部地方應(yīng)用鹽酸進行反復(fù)擦洗，如全部酸洗那么要經(jīng)過工藝部 門同意。銹蝕除盡，出槽后要倒盡酸液，用水沖干凈，再浸入清水槽清洗，以防酸帶入溶劑槽P值降 低氯化亞鐵含量增高造成鋅渣增多。537檢驗酸洗，件呈灰白金屬本色，無銹蝕黃斑、油漆、水泥。538按配方進行酸洗酸液每周分析一次，檢測數(shù)據(jù)有效范圍：濃度10%-18%,鐵離子含量小于 200g/Lo濃度低于有效范圍，鐵離子含量小于150g/L,及時補酸，調(diào)節(jié)酸濃度到10%-12%.6、熱鍍作業(yè)鋅

5、液技術(shù)工藝要求鋅鍋內(nèi)鋅液成分見表鋅液成分及工藝條件 鋅 Zn 99.95%Q/JHXM 001-2020鋁 A 1 0.002%鎮(zhèn) Ni 002鐵 Fe 0.014%鉛Pb、睇SO等其他元素0.015鍍鋅工作溫度4382鋅材選用。號鋅錠，鋅液每月分析一次，檢測鋁、鐵的含量。熱鍍鋅作業(yè)執(zhí)行烘板，燒鋅鍋、行車，灰、使后處理與控制變形黑斑處理等專項工藝操作規(guī)程。量檢驗以GB/m3912、CB/2343為依據(jù)，并按熱鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量檢驗規(guī)定、熱鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量考核方法 執(zhí)行。貫徹嚴(yán)格把關(guān)，積極預(yù)防，及時反應(yīng)的質(zhì)量職能，外觀檢驗采取車間完工檢驗、外場成品檢驗 與抽樣檢驗結(jié)合，進行質(zhì)量評級及考核，保證外觀檢驗不合格的鍍件及時修復(fù)，總面積不超過主要 面積 的0.5%,單個面積不超過1dm,質(zhì)量缺陷修復(fù)采用重新熱鍍鋅或噴鋅、富鋅涂料等工藝，其鍍層厚 度至少到達熱鍍鋅厚度要求最小厚度