精益生產(chǎn)課件

1、 精益生產(chǎn) -制造業(yè)的變革精益生產(chǎn)的概述準時生產(chǎn)同步生產(chǎn)本章結(jié)構(gòu):第一部分 精益生產(chǎn)的概述引例：美國和日本豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 美 國豐 田1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車1908年共有485家汽車制造商1914年福特汽車實現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達到120萬輛1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉剛剛發(fā)明了“豐田式木制織機”1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動機1933年在豐田自動織機制作所設(shè)立汽車部1936年豐田AA型轎車初次問世1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有4000輛 美 國豐 田1950年美國工業(yè)勞動生產(chǎn)率是日本的89倍每年人均生產(chǎn)汽

2、車11.5輛1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍每年人均生產(chǎn)汽車54.6輛32年后1982年 1973年秋爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機第一次石油危機 世界上所有工業(yè)國的生產(chǎn)力都出現(xiàn)了減緩，唯有日本的經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長。世界上的所有汽車產(chǎn)業(yè)中唯有日本的豐田公司雖然有所減產(chǎn)但仍能獲得高額利潤。豐田汽車的成功之道：精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)（Lean Production）是一種生產(chǎn)哲理，它強調(diào)在企業(yè)的各種生產(chǎn)活動中所使用的資源（包括時間）最小化。它包括確定和排除在設(shè)計、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈管理和顧客服務(wù)中無附加值的生產(chǎn)活動。 精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產(chǎn)的概

3、念“不做無用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)”手工作業(yè)生產(chǎn)大批量生產(chǎn)精益生產(chǎn)生產(chǎn)方式的演化：精益生產(chǎn)的發(fā)展背景1920年代以前標準零件、大量生產(chǎn)、銷售標準化產(chǎn)品19201970年代應(yīng)用標準件，專用機床。在改制新產(chǎn)品時要花費很多時間與錢1970年代高度柔性生產(chǎn)，應(yīng)用標準尺寸的零部件總成。相當容易改型生產(chǎn)新產(chǎn)品項 目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點完全按顧客要求標準化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設(shè)計制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更

4、低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場三種生產(chǎn)方式的比較企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S全面質(zhì)量管理防錯體系低成本自動化LCIA設(shè)備的快速切換SMED設(shè)備的合理布置LAYOUT標準作業(yè)作業(yè)標準多能工作業(yè)員良好的外部協(xié)作不斷暴露問題，不斷改善尊重人性，發(fā)揮人的作用看板管理 質(zhì)量保證小批量生產(chǎn) 均衡化生產(chǎn) 同步化生產(chǎn) JIT生產(chǎn)方式 消除浪費降低成本 柔性生產(chǎn)提高競爭力經(jīng)濟性適應(yīng)性 公司整體性利潤增加 全員參加的改善和合理化活動（IE）精益生產(chǎn)的技術(shù)體系基本目標：最大限度的獲取利潤終極目標：七個“零” “零”切換浪費 “零”庫存 “零”浪費 “零”不良 “零”故障 “

5、零”停滯 “零”事故 精益生產(chǎn)的目標企業(yè)的三種經(jīng)營思想成本中心型 售價成本利潤 以計算或?qū)嶋H成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定的利潤，得出為產(chǎn)品的售價售價中心型 利潤售價成本 以售價為中心，當市場售價變動時，利潤隨著變動。利潤中心型 成本售價利潤 以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也必須降低，以便獲得的利潤（目標利潤）不會減少。 由于產(chǎn)品的價格由市場決定，因此成本的高低將直接影響企業(yè)利潤的多少，只有不斷的降低成本，企業(yè)才可能獲得好的經(jīng)濟效益。 在生產(chǎn)的過程中存在著各種浪費，這些浪費嚴重的影響著公司的成本和勞動效率，為了使公司得到效益，我們必須不斷消除浪費，因此我們說： 精益生產(chǎn)的核心：徹底的消除浪費，

6、降低成本，獲得企業(yè)整體利潤的增加。認識浪費浪費的定義：不為產(chǎn)品增加價值的任何事情不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情顧客不愿付錢由你去做的任何事情盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了絕對“最少”的界限，也是浪費生產(chǎn)過剩等待運輸加工過程庫存運動制造不良制造業(yè)中常見的“七種浪費”在制品積壓使先入先出作業(yè)困難增加周轉(zhuǎn)箱等設(shè)備成本庫存增加資金積壓能力不足被掩蓋生產(chǎn)過剩引起的浪費對機器設(shè)備發(fā)生故障、出現(xiàn)異常及對員工缺勤的擔(dān)心為了適應(yīng)后工序的不均衡害怕生產(chǎn)線停止作業(yè)人員過多缺乏交流，生產(chǎn)系統(tǒng)有問題對市場的變化反應(yīng)遲鈍生產(chǎn)過剩產(chǎn)生浪費的原因因缺料等導(dǎo)致的人和設(shè)備等待導(dǎo)致的浪費機器設(shè)備故障導(dǎo)致等待的浪費生產(chǎn)

7、計劃安排不平衡導(dǎo)致的人機閑置導(dǎo)致的浪費工位間由于不平衡導(dǎo)致等待的浪費部分設(shè)備缺少導(dǎo)致等待的浪費生產(chǎn)線品種切換導(dǎo)致等待的浪費等待引起的浪費物料移動所需的空間上的浪費額外的運輸工具 、儲存場所及搬運人員的浪費時間的浪費產(chǎn)品在搬運中損壞引起的浪費運輸引起的浪費 生產(chǎn)計劃沒有均衡化 生產(chǎn)換型時間長 工作場地缺乏組織 場地規(guī)劃不合理 物料計劃不合理運輸引起浪費的產(chǎn)生原因 亦稱為“過分加工的浪費”，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源的浪費。多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備生產(chǎn)資源如電、水等浪費額外處理人員的增加時間浪費、影響產(chǎn)量完成加工過程的浪費 工藝更改和工程更改沒有協(xié)調(diào) 隨意引

8、進不必要的先進技術(shù) 由不正確的人來作決定 沒有平衡各個工藝的要求 沒有正確了解客戶的要求加工過程引起浪費的原因產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、防護、尋找等動作物料流動停滯不前，價值衰減，變成呆料、廢料占用資金及額外的管理費用；占用空間，倉庫建設(shè)投資增加掩蓋問題，能力不足被隱藏庫存是萬惡之源！庫存引起的浪費視庫存為必要生產(chǎn)計劃不協(xié)調(diào)物流混亂，呆滯品未及時處理市場調(diào)查不準確，為及時了解客戶需求信息庫存引起浪費的原因： 高水位的庫存掩蓋了過程中的所有問題，更可怕的是使企業(yè)喪失了改進問題的機會。動作順序不當造成動作重復(fù)的浪費設(shè)備和物料距離過大引起的走動尋找的浪費工作時的換手作業(yè)運動帶來的浪費常見的12種動作浪

9、費兩手空空；單手空閑；作作業(yè)動作停止；動動作太大；左右手交換；步行多；轉(zhuǎn)身角度大；移動中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動作；彎腰動作；重復(fù)不必要動作辦公室，生產(chǎn)場地和設(shè)備規(guī)劃不合理 工作場地沒有組織 作業(yè)流程配置不當人員及設(shè)備的配置不合理生產(chǎn)批量太大 無教育訓(xùn)練運動引起浪費的原因材料的損失；設(shè)備、人員、工時的損失額外的時間和人工進行檢查，返工等工作 無法準時交貨制造不良帶來的浪費生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定 員工缺乏培訓(xùn)，人員技能欠缺標準作業(yè)欠缺檢查方法、基準等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良制造不良引起浪費的原因各種浪費中兩種浪費最為嚴重 第一是生產(chǎn)過剩 第二是庫存太大 為了發(fā)現(xiàn)浪費我們必須使用目視管理的方法

10、和目視管理的工具識別浪費。第一步：了解什么是浪費第二步：識別工序中哪里存在浪費第四步： 實施持續(xù)改進措施，重復(fù)實施上述步驟第三步： 使用合適的工具來消除已識別的特定浪費消除浪費的四步驟：精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)5S整理 （SEIRI）整頓 （SEITON）清掃 （SEISO）清潔 （SEIKETSU）修養(yǎng) （SHITSUKE）第二部分 準時生產(chǎn)概念目標JIT要素實施JITJIT優(yōu)缺點2.1 JIT概要定義：準時生產(chǎn)是一個基于有計劃的減少浪費和持續(xù)提高生產(chǎn)率的制造理念。它是指在需要的時刻，按所需要的數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品（或零部件）的生產(chǎn)模式。其目的是加速半成品的流轉(zhuǎn)，將資金的積壓減少到最低限度，從而提

11、高企業(yè)的生產(chǎn)效益。JIT的理念核心適時適度適量 必要的人在必要的時候把必要的東西以必要的量送到必要的地方。JIT的幾個要點僅當需要時提供庫存。改善產(chǎn)品質(zhì)量到零缺陷。通過減少準備時間、排隊時間和降低批量到達提前期的減少。系統(tǒng)自己能不斷修正自身的錯誤。以最小的成本完成這些活動。JIT的兩個基本目標消除浪費（降低成本）改善（不斷完善） JIT不僅僅是一個確定貨物交付時間的物料訂單計劃，同時也支持新的有附加值的制造加工。2.2 JIT的實施要素結(jié)構(gòu)化流程生產(chǎn)小批量生產(chǎn)縮減準備時間產(chǎn)品適宜使用技術(shù)管理2.2 JIT的實施要素所有員工參與通過可見物控制常規(guī)事務(wù)重視總體質(zhì)量人員管理2.2 JIT的實施要素平

12、均的工作量和平衡的流程預(yù)防維護與供應(yīng)商合作拉動式系統(tǒng)系統(tǒng)管理1.結(jié)構(gòu)化流程生產(chǎn) 在流程生產(chǎn)中，機床和車間被組織起來并分好組，以便使零件的生產(chǎn)率最大化并使零件的運輸和排序時間最小化。2. 小批量生產(chǎn) 結(jié)構(gòu)化生產(chǎn)和短生產(chǎn)準備時間能使批量最小化。 最終目標是批量為1（即最小的顧客訂單）。 3.縮減準備時間 準備時間是指從先前運行的最后一道工序的完成到在新的生產(chǎn)車間第一個合格零件的制造完成之間的時間。4. 產(chǎn)品適宜使用（滿足消費者需求） 消費者是產(chǎn)品的客觀使用者或是結(jié)構(gòu)化生產(chǎn)流程的下一個工作站。企業(yè)中的每個作業(yè)對某些人而言是一種顧客關(guān)系，而對另外一些人而言是銷售商的關(guān)系。不管是哪一種情況，都必須很好地

13、滿足消費者的需要。5. 所有員工參與讓每個員工參與解決生產(chǎn)中的問題要比通過競爭解決生產(chǎn)中的問題好；企業(yè)的所有員工都是有價值的資源；每個員工通過職能性的或跨職能性的生產(chǎn)糾正組不斷改善整個生產(chǎn)活動全過程。6. 通過可見物控制用簡單的可見信號傳達目標和辨別問題。7. 常規(guī)事務(wù) 集中在加工中心或工作站，強調(diào)清潔、簡練、紀律性和組織性，以減少生產(chǎn)時間和資源的浪費。 重點在于企業(yè)中的每個職能部門和加工中心的質(zhì)量，因為產(chǎn)品質(zhì)量是由生產(chǎn)加工的質(zhì)量決定的。8. 重視總體質(zhì)量9. 平均的工作量和平衡的流程平均的工作量：在一段時期內(nèi)，每天規(guī)劃的工作量大致相同。平衡流程：制造加工的生產(chǎn)流程是連續(xù)性運作的。兩者的要素都

14、集中在制造資源的有效利用上。10. 預(yù)防維護通過維護生產(chǎn)設(shè)備的高標準運作，來降低由于生產(chǎn)設(shè)備故障導(dǎo)致的產(chǎn)品加工缺陷。作用：保證結(jié)構(gòu)化流程制造和產(chǎn)品質(zhì)量，確保機器按要求運作，以滿足產(chǎn)品的規(guī)格標準。11. 與供應(yīng)商合作 一個良好的供應(yīng)商-用戶關(guān)系是JIT操作的關(guān)鍵。長期與供應(yīng)商合作，能通過共享產(chǎn)品質(zhì)量目標、共同開發(fā)、頻繁的產(chǎn)品交換、總成本遠景規(guī)劃來削減各種類型合作的成本。12. 拉動式系統(tǒng)拉動式系統(tǒng)與JIT制造是同義的。零件是按需求生產(chǎn)的，并且提前期非常短。準時化生產(chǎn)的主要特點是拉動式生產(chǎn)：拉動系統(tǒng)的核心是消滅浪費。實施拉動是精益思想的原則之一。市場需求拉動企業(yè)的生產(chǎn)；企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)以后工序拉動前

15、工序的方式進行；主機廠的需求拉動配套協(xié)作廠及原材料的生產(chǎn)與供貨。2.3 實施JIT企業(yè)執(zhí)行JIT的理由： 第一，可以提高當前的生產(chǎn)效率； 第二，為了安裝一個有效的JIT制造系統(tǒng)有兩種方式： 可能僅安裝在一個大型生產(chǎn)作業(yè)中的一個或幾個車間； 另一種準時生產(chǎn)系統(tǒng)的安裝主要集中在生產(chǎn)線上或覆蓋整個工廠。下面介紹成功實施JIT的七個關(guān)鍵因素。 2.3 實施JIT企業(yè)的每個員工要接受培訓(xùn)計劃 有針對高層管理人員的對JIT的執(zhí)行概述的培訓(xùn)，也有如何實施JIT系統(tǒng)的小組集中培訓(xùn)。對技術(shù)管理、人員管理和系統(tǒng)管理領(lǐng)域的12種JIT要素的測定，以及對管理水平和教育訓(xùn)練的效力的評估。 注意：整個評估結(jié)果必須公布出來

16、形成實施計劃2.3 實施JIT 這項計劃通過使用自學(xué)的結(jié)果把需要工作的區(qū)域確定為目標，包括實施的活動、活動狀態(tài)、個人能力、開始和完成日期以及完成這些生產(chǎn)活動所需的資源。推薦一個最初的系統(tǒng)執(zhí)行方案在JIT系統(tǒng)正式啟用之前，將一個小的實驗性項目作為最初的系統(tǒng)執(zhí)行方案。這個執(zhí)行方案允許在一個部門或小組里進行JIT的沖突性分析。2.3 實施JIT在整個企業(yè)的JIT運作之前，此方案能解決一些預(yù)料不到的問題。小組改進行動 目的：為了系統(tǒng)的長期穩(wěn)定運作 關(guān)鍵：在小組建立的工作中提供需要的引導(dǎo)和培訓(xùn)。測量 通過性能評估工序?qū)IT是否成功實施進行測量。 評估的領(lǐng)域：顧客服務(wù)，附加成本運作的抵消情況，生產(chǎn)和加工

17、周期，庫存水平和翻新時間，質(zhì)量，制造產(chǎn)品輸出量，員工的生產(chǎn)力水平等。2.3 實施JIT轉(zhuǎn)移JIT系統(tǒng)轉(zhuǎn)移到其他零件的加工上。實現(xiàn)生產(chǎn)內(nèi)在化和整個企業(yè)的轉(zhuǎn)變。 豐田公司擁有世界上最先進的JIT系統(tǒng)，如下圖所示?？窗逑到y(tǒng)什么是看板？ JIT是一種拉動式的管理方式，它需要從最后一道工序通過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板。 所謂看板就是表示某工序何時需要何數(shù)量的某種物料的“卡片”，又稱傳票卡，是傳遞信號的工具。看板的種類及使用種類 看板分兩種，即傳送看板和生產(chǎn)看板。使用 傳送看板用于指揮零件在前后兩道工序之間移動。當放置零件的容器從上道工序的出口存放處運到下道工序的入口存放處時

18、，傳送看板就附在容器上。當下道工序開始使用其入口存放處容器中的零件時，傳送看板就被取下，放在看板盒中。當下道工序需要補充零件時，傳送看板就被送到上道工序的出口存放處相應(yīng)的容器上，同時將該容器上的生產(chǎn)看板取下，放到生產(chǎn)看板盒中。 生產(chǎn)看板用于指揮工作地的生產(chǎn)，它規(guī)定了所生產(chǎn)的零件及其數(shù)量。它只在工作地和它的出口存放處之間往返。當需方工作地轉(zhuǎn)來的傳送看板與供方工作地出口存放處容器上的生產(chǎn)看板對上號時，生產(chǎn)看板就被取下，放入生產(chǎn)看板盒中。該容器（放滿零件）連同傳送看板一起被送到需方工作地的入口存放處。工人按順序從生產(chǎn)看板盒內(nèi)取走生產(chǎn)看板，并按生產(chǎn)看板的規(guī)定，從該工作地的入口存放處取出要加工的零件，加

19、工完規(guī)定的數(shù)量之后，將生產(chǎn)看板掛到容器上?？窗骞芾韺煊腥∝浛窗宓娜萜鲝难b配線送往存放位置，并摘下取貨看板。以空容器交換裝滿零件的容器，摘下容器上的生產(chǎn)看板并放入看板回收箱中。對照取貨看板上注明零件的規(guī)格和數(shù)量，查看查看容器中的零件，如符合要求則將去貨看板掛在該容器上。零件的生產(chǎn)加工按照生產(chǎn)看板箱中生產(chǎn)看板的排列順序進行?？窗骞芾砹慵纳a(chǎn)加工按照生產(chǎn)看板箱中生產(chǎn)看板的排列順序進行。將加工完的零件裝入掛有生產(chǎn)看板的容器內(nèi)。將裝滿零件的容器攜帶生產(chǎn)看板一道送往存放位置，供裝配線使用。看板生產(chǎn)的主要思想 遵循內(nèi)部用戶原則，把用戶的需要作為生產(chǎn)的依據(jù)。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第

20、一道工序向最后一道工序推進，因而被稱為“推動式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。 看板的工作規(guī)則無論是生產(chǎn)看板還是傳送看板，在使用時，必須附在裝有零件的容器上。必須由需方到供方工作地憑傳送看板提取零件或者由需方向供方發(fā)出信號，供方憑傳送看板轉(zhuǎn)送零件?？傊凑招璺降囊髠魉土慵?，沒有傳送看板不得傳送零件?？窗宓墓ぷ饕?guī)則要使用標準容器，不許使用非標準容器或者雖使用標準容器但不按標準數(shù)量放入。這樣做可減少搬運與點數(shù)的時間，并可防止損傷零件。當從生產(chǎn)看板盒中取出一個生產(chǎn)看板時，只生產(chǎn)一個標準容器所容納數(shù)量的零件。次品不交給下道工序?？窗宓牟僮饕?guī)

21、則沒有看板不能流轉(zhuǎn)也不能搬運看板按前后工序次序進行看板后的優(yōu)劣產(chǎn)品分別存放看板后的劣質(zhì)品必須查清原因看板后必須按工藝要求進行看板必須有書面記錄和簽字下圖所示為雙卡看板系統(tǒng)。2.4 JIT的優(yōu)缺點庫存量低。這意味著減少了倉儲空間，從而節(jié)約了租賃和保險費用。由于在需要時才取得存貨，因此降低了花費中存貨上的運營成本。降低了存貨變質(zhì)、陳舊或過時的可能性。避免因需求突然變動而導(dǎo)致的大量產(chǎn)成品無法售出的情況出現(xiàn)。由于JIT著重于第一次就執(zhí)行正確的工作這一理念，因而降低了檢查和返工他人所生產(chǎn)產(chǎn)品的時間。優(yōu)點2.4 JIT的優(yōu)缺點由于僅為不合格產(chǎn)品的返工預(yù)留了最少量的庫存，因而一旦生產(chǎn)環(huán)節(jié)出錯則彌補空間較小。生產(chǎn)對供應(yīng)商的依賴性較