石油煉制工藝流程

1、石油煉制工藝流程、二、常減壓流程約45r的原油由油品罐區(qū)進入裝置邊界，經(jīng)原油泵（P-1/1,2）升壓后先與初頂油氣 換熱（E1-1/14）后與常頂循（E2-1/1,2）換熱至約70r，然后分三路進入換熱網(wǎng)絡(luò)換熱升 溫至約130r，依次注破乳劑、水（合注），經(jīng)靜態(tài)混合器（M-1/3）充分混合后進入一級 電脫鹽罐（D-1/3、4）進行第一次脫鹽，接著分兩路進入并聯(lián)的二級電脫鹽系統(tǒng)（D-1/1,2） 進行第二次脫鹽脫水，每路分別依次注入破乳劑、水（合注）并經(jīng)靜態(tài)混合器（M-1/12） 充分混合。經(jīng)兩級電脫鹽脫水后的原油再分三路繼續(xù)進入換熱網(wǎng)絡(luò)，再進入脫鹽原油一常重 油換熱器（E21-1A/1、2）繼

2、續(xù)換熱至246C左右進入初餾塔（C-1）。塔頂油氣經(jīng)原油一初 頂油氣換熱器（E1-1/14）冷卻至約90C后再進入初頂后空冷器（EC-9/15）和初頂水冷 器（EW-15/1,2）冷卻至40C，然后進入初頂回流產(chǎn)品罐（D-25）。原油一初底油（E1-1/1 4）前后增加了跨線，如果初頂系統(tǒng)壓降較大，可將該組換熱器切出，初頂油氣由塔頂直接 進入空冷器，以降低塔頂壓力。冷凝分離后的油品經(jīng)初頂回流產(chǎn)品泵（P-33/1,2）抽出后將 部分油送回C-1頂作為冷回流，其余部分與常頂油一起送往油品罐區(qū)或兩套催化裝置。初餾 塔底的初底油經(jīng)初底泵（P-2/1,2）分三路進入換熱網(wǎng)絡(luò)繼續(xù)換熱至約308C（計算值）

3、，進入2 臺常壓爐加熱至363C到常壓塔（C-2）進行分餾。此處F-1/1與F-1/2的流量分配比例約為 70%： 30%。常壓塔頂油氣和水蒸汽進入常頂空冷器（EC-1/16）和常頂熱媒水換熱器（E1-2/1,2）、 水冷器（EW-13/1,2），冷至40C后入常頂回流及產(chǎn)品罐（D-2）。常頂油用常頂回流產(chǎn)品泵 （P-4/1,2）送出，部分作為產(chǎn)品與初頂油一起送往油品罐區(qū)或兩套催化裝置，其余部分送回C-2頂作為冷回流。從常頂回流產(chǎn)品罐（D-2）排出的不凝氣與初頂不凝氣一起經(jīng)燃料氣分 液罐（D-16）分液后引至壓縮機進行升壓，外送催化裝置。如處理壓縮機，則作常壓爐燃 料燒掉或外排低瓦管網(wǎng)。常壓塔

4、有四個側(cè)線產(chǎn)品。常一線由42層抽出約163C流入常壓汽提塔（C-3）上段， 經(jīng)汽提后由常一線泵（P-6/1,2）抽出經(jīng)常一線空冷器（EC-2）、常一線水冷器（EW-1）冷卻 至40C出裝置。常二線由24層抽出約202C流入常壓汽提塔（C-3）中段，經(jīng)汽提后由常二 線泵（P-7/1,2）抽出經(jīng)原油一常二換熱器（E3-1/1,2）、常二線空冷器（EC-3）、常二線水冷 器（EW-16）冷卻至50C，經(jīng)過常二線電精制罐（D-5）堿洗電精制合格后送出裝置。常三 線由14層抽出約270C流入常壓汽提塔（C-3）下段，經(jīng)汽提后由常三線泵（P-8/1,2）抽出 經(jīng)原油一常三（一）換熱器（E5-1/1,2）、

5、原油一常三（二）換熱器（E5-2/1,2）、原油一常 三（三）換熱器（E5-3）、常三線一軟化水換熱器（E-20/1,2）、常三線空冷器（EC-7/1,2） 冷卻至50C部分送入常三線電精制罐（D-7），經(jīng)堿洗電精制合格后出裝置；部分常三線油 送入加氫裝置作為原料。常四線由常四線泵（P-19/1,2）從常壓塔（C-2）第5層約350C下 抽出，經(jīng)初底油一常四（一）換熱器（E7-1）、原油一常四（二）換熱器（E7-2）、常四線水 冷器（EW-3）冷卻至60C，部分常四線作為裝置內(nèi)機泵封油，剩余部分出裝置，常四線直 供催化裝置時，水冷器（EW-3）單獨冷卻機泵封油，其余高溫常四線自流量計FIQ31

6、4后引 出分支管線，與減一線和減五線合并直供催化裝置。常壓塔設(shè)有三個循環(huán)回流。常頂循環(huán)回流由常頂循泵（P-9/1,2）由48層在138C下 抽出，經(jīng)原油一常頂循換熱器（E2-1/1,2）換熱至96C返回至常壓塔50層。常一中回流由 常一中泵（P-10/1,2）從20層在228C下抽出，分別經(jīng)原油一常一中（一）換熱器（E4-1/1,2）、 原油一常一中（二）換熱器（E4-2/1,2）、原油一常一中（三）換熱器（E4-3/1,2）換熱至168C 后混合返回常壓塔22層。常二中回流由常二中泵（P-11）從10層在329C下抽出，經(jīng)初底 油一常二中（一）換熱器（E6-1）、初底油一常二中（二）換熱器（

7、E6-2/1,2）換熱至249C 返回至常壓塔12層。常壓塔底重油由常底泵（P-3/1,2）抽出，一部分直接進入減壓爐（F-2）加熱至約383C 左右進入減壓塔（C-4）；另一部分經(jīng)初底油一常壓重油（一）換熱器（E21-1/1,2）、脫后原 油一常壓重油（一）換熱器（E21-1A/1,2）、初底油一常壓重油（二）換熱器（E21-2/1,2）、 初底油一常壓重油（三）換熱器（E21-3/1,2）、原油一常壓重油（四）換熱器（E21-4/1,2）、 原油一常壓重油（五）換熱器（E21-5/1,2）、原油一常壓重油（六）換熱器（E21-6/1,2）、原 油一常壓重油（七）換熱器（E21-7）換熱，大

8、部分直供兩套催化裝置，少量送油品罐區(qū)。減頂油氣經(jīng)一級抽空器（EJ-1/1,2），一級冷凝器（EC-4/14）、二級抽空器（EJ-2/1,2）、 二級抽空冷凝器（EC-5/18）、三級抽空器（EJ-3/1,2）、三級抽空冷凝器（EC-6/14 ）后 不凝氣經(jīng)燃料氣分液罐（D-22）與初常頂瓦斯合并去壓縮機或減壓爐（F-2）作燃料燒掉。 自EC-4/14、EC-5/18、EC-6/14冷凝下來的油和水進入減頂分水罐（D-20），減頂油 由減頂油泵（P-21/1,2）抽出后送出裝置。減頂冷凝水自流至裝置內(nèi)的冷凝水罐D(zhuǎn)-32），與 初常頂分水罐分出的水一起由減頂冷凝水泵（P-32/1,2）抽出，送至裝

9、置外含硫污水汽提部 分。減壓塔設(shè)有五個側(cè)線產(chǎn)品。142C的減一線由減一線及減頂回流泵（P-22/1,2）自減壓 塔第I層填料下集油箱抽出，經(jīng)原油一減一換熱器（E8-1/1,2）、減一空冷器（EC-8）、減一 水冷器（EW-4）冷卻至50C分為兩路，一路直接出裝置，另一路作為減頂回流返回減壓塔 第I段填料上部，當(dāng)減一線直供催化裝置時，自EC-8前引出分支管線，經(jīng)過液控閥LIC301B, 流量計FIQ336,與常四線和減五線合并直供催化裝置。減二線由第III層填料下集油箱抽出 在266C流入減壓閃蒸塔（C-5）上段，經(jīng)汽提后減二線泵（P-24/1,2）抽出，經(jīng)原油一減二 （一）換熱器（E10-1）

10、、原油一減二（二）換熱器（E10-2/1,2）、減二線水冷器（EW-5）冷 卻至80C出裝置。減三線由第V層填料下集油箱抽出在312C流入減壓閃蒸塔（C-5）中段， 經(jīng)汽提后由減三線泵（P-26/1,2）抽出，經(jīng)原油一減三（一）換熱器（E12-1/1,2）、原油一減 三（二）換熱器（E12-2/1,2）、減三線-熱媒水換熱器（EW-6/1）、減三線水冷器（EW-6/2） 冷卻至80C出裝置。減四線由第VI層填料下集油箱抽出在342C流入減壓塔閃蒸塔（C-5） 下段，經(jīng)汽提后由減四線泵（P-27/1,2）抽出，經(jīng)初底油一減四（一）換熱器（E13-1/1,2）、 原油一減四（二）換熱器（E13-2

11、/1,2）、減四線-熱媒水換熱器（EW-7/1）、減四線水冷器（EW-7） 冷卻至80C出裝置，另一部分減四線自減四線集油箱自流入第VII段填料的頂部作為凈洗 油。減五線由減五線泵（P-28/1,2）從第VII層填料下集油箱在367C下抽出，經(jīng)初底油一 減五（一）換熱器舊14-1/1,2）、原油一減五（二）換熱器E14-2）、減五線水冷器（EW-8） 冷卻至90C出裝置，當(dāng)減五線直供催化裝置時，甩掉EW-8，自流量計FIQ321后出分支管 線，與常四線和減一線合并直供催化裝置。由減壓塔閃蒸塔（C-5）上段汽提出的減二油氣、中段和下段汽提出的減三、減四油 氣分別進入減壓塔減二、三、四線氣相返回口

12、。減壓塔（C-4）設(shè)有兩個中段回流。減一中段回流由減一中泵（P-23）從第II層填料 下集油箱在235C下抽出，經(jīng)減一中一除氧水換熱器（E-102）、原油一減一中換熱器（E9-1/1,2） 換熱至175C返回至減壓塔第II層填料頂部。減二中段回流由減二中泵（P-25/1,2）從第V 層填料下集油箱在312C下抽出，經(jīng)初底油一減二中（一）換熱器（E11-1/1,2）、初底油一 減二中（二）換熱器（E11-2/1,2）、初底油一減二中（三）換熱器（E11-3/1,2）、原油一減二 中（四）換熱器（E11-4/1,2）換熱至232C返回至減壓塔第V層填料頂部。減壓渣油（溫度為367C ）由減渣泵（P

13、-29/1,2）抽出分為兩路，一路去E-101發(fā)生蒸 汽后進入燃料油系統(tǒng)。另一路經(jīng)初底油一減渣（一）換熱器（E15-1/1,2）、初底油一減渣（二） 換熱器（E15-2/1,2）、初底油一減渣（三）換熱器（E15-3/1,2）、初底油一減渣（四）換熱器 （E15-4/1,2）、原油一減渣（五）（E15-5/1,2）換熱至約227C后抽出一股渣油物流去動力鍋 爐，其余減渣再經(jīng)原油一減渣（六）（E15-6/1,2）換熱至183C后再抽出二股渣油物流分別 去焦化和丙烷脫瀝青裝置，其余減壓渣油繼續(xù)經(jīng)原油一減渣（七）換熱器E15-7）、原油一 減渣（八）換熱器（E15-8/1,2）換熱至144C后，減渣

14、再經(jīng)減渣水箱冷卻器（EW-9/1,2）及 減渣水冷器（EW-9/3,4）冷卻至100C出裝置。本裝置自產(chǎn)0.4Mpa （絕）蒸汽，經(jīng)減壓爐（F-2）過熱后（380C ）作本裝置汽提蒸汽 和伴熱蒸汽。為了減少設(shè)備腐蝕，本裝置采用了 “一脫三注”的方法。利用電脫鹽罐進行脫鹽脫水，在 各級電脫鹽之前注破乳劑、水（兩種合注），在初餾塔、常壓塔頂餾出線和減壓塔頂抽空器 出口管線分別注入緩蝕劑、氨水和水。裝置內(nèi)并設(shè)置了破乳劑、緩蝕劑和電精制用堿液的配 置系統(tǒng)。（以上參數(shù)均為設(shè)計數(shù)值）。四、催化流程反再系統(tǒng)1.反應(yīng)部分混合蠟油和常（減）壓渣油分別由罐區(qū)原料罐送入裝置內(nèi)的靜態(tài)混合器 （D-214）混合均勻后，

15、進入原料緩沖罐（D-203/1），然后用原料泵（P-201/1.2）抽 出，經(jīng)流量控制閥（8FIC-230）后與一中回流換熱（E-212/1.2），再與油漿 （E-201/1.2）換熱至170220C，與回?zé)捰鸵黄疬M入靜態(tài)混合器（D-213）混合 均勻。在注入鈍化劑后分三路（三路設(shè)有流量控制）與霧化蒸汽一起經(jīng)六個進料噴 嘴進入提升管，與從二再來的高溫再生催化劑接觸并立即汽化，裂化成輕質(zhì)產(chǎn)品 （液化氣、汽油、柴油）并生成油漿、干氣及焦炭。新增焦化蠟油流程：焦化蠟油進裝后先進焦化蠟油緩沖罐（D-203/2），然 后經(jīng)焦化蠟油泵（P-201/3.4）提壓至1.3MPa后分為兩路：一路經(jīng)焦化蠟油進提

16、升管控制閥（8FIC242）進入提升管反應(yīng)器的回?zé)捰蛧娮旎蛴蜐{噴嘴，剩余的焦 化蠟油經(jīng)另一路通過D-203/2的液位控制閥（8LIC216）與進裝蠟油混合后進入 原料油緩沖罐（D-203/1）。新增常壓熱渣油流程：為實現(xiàn)裝置間的熱聯(lián)合，降低裝置能耗，由南常減 壓裝置分出一路熱常渣（約350C），經(jīng)8FIQC530直接進入D-213 （原料油與回 煉油混合器）前，與原料混合均勻后進入提升管原料噴嘴。反應(yīng)油氣、水蒸汽、催化劑經(jīng)提升管出口快分器分離出大部分催化劑，反 應(yīng)油氣經(jīng)過沉降器稀相沉降，再經(jīng)沉降器（C-101）內(nèi)四組單級旋風(fēng)分離器分離出 絕大部分催化劑，反應(yīng)油氣、蒸汽、連同微量的催化劑細粉經(jīng)大

17、油氣管線至分餾 塔人檔下部。分餾塔底油漿固體含量控制6g/L。旋分器分出的催化劑通過料腿返回到汽提段，料腿裝有翼閥并浸沒在汽提 段床層中，保證具有正壓密封，防止氣體短路，汽提蒸汽經(jīng)環(huán)形分布器進入汽提 段的上中下三個部位使催化劑不僅處于流化狀態(tài)，并汽提掉催化劑夾帶的烴油 氣，汽提后的催化劑通過待生滑閥進入一再催化劑分布器。3.再生部分第一再生器在比較緩和的條件下進行部分燃燒，操作壓力為0.150.25MPa(表)，溫度660690C，在床層中燒掉焦炭中絕大部分氫和部分碳。由 于有水蒸汽存在，一再溫度要控制低一些，以減輕催化劑的水熱失活。燒焦用風(fēng) 分別由一再主風(fēng)及過剩氧較高的二再煙氣提供。從一再出

18、來的半再生催化劑通過半再生滑閥進入二再下部，并均勻分布。 二再壓力在0.27MPa(表)，720760C溫度下操作，催化劑上剩余碳用過量的氧 全部生成CO9。由于一再燒掉絕大部分氫，從而有效降低了二再水蒸汽分壓，使 2二再可在較高的溫度下操作。二再煙氣由頂部進入一再，熱再生催化劑從二再流 出，通過再生滑閥進入提升管底部，實現(xiàn)催化劑的循環(huán)。5.外取熱部分為維持兩器熱平衡，增加操作靈活性，在一再旁設(shè)置可調(diào)熱量的外取熱器。 由一再床層引出的高溫催化劑(660690C)流入外取熱器(C-104)經(jīng)取熱列管自 上向下流動，取熱管浸沒于流化床內(nèi)，管內(nèi)走水。取熱器底部通入流化風(fēng)，以維 持良好流化狀態(tài)，實現(xiàn)流

19、化床催化劑對直立浸沒管的良好傳熱。經(jīng)換熱后的催化 劑溫降150C左右，通過外取熱下滑閥流入二再底部。外取熱器用的除氧水自余熱爐來，進入汽包(D118)，與外取熱器換熱出 來的汽水混合物混合傳熱并進行汽液分離后產(chǎn)生3.9MPa(絕)飽合蒸汽送至余熱鍋爐進行過熱。汽包里的飽和水由循環(huán)水泵(P 103/1-3)抽出，采取強制循環(huán)方式進入外 取熱器取熱管束。7.主風(fēng)部分一、二再燒焦用主風(fēng)由主風(fēng)機(K101)供給。主風(fēng)機出口分出一路主風(fēng)經(jīng) 增壓機(K-103/1.2)升壓0.1MPa后作為外取熱器流化風(fēng)，實際生產(chǎn)運行中，作為 一項重要節(jié)能措施，開工至今未開增壓機，外取熱器流化風(fēng)由主風(fēng)機出口主風(fēng)經(jīng) 增壓機

20、出入口跨線提供，通過控制適宜的外取熱器藏量以保證流化風(fēng)的正常進 入。三.機組系統(tǒng)1.三機組部分來自再生器具有一定壓力的高溫?zé)煔馐紫冗M入一臺多管式三級旋風(fēng)分離 器，分出其中大部 分細粉催化劑，使進入煙氣輪機的煙氣中催化劑含量 10m顆粒基本除去，以保證煙氣輪機葉片長周期運轉(zhuǎn)。煙氣從三 旋出來分兩路：一路經(jīng)事故切斷閘閥和調(diào)節(jié)蝶閥軸向進入煙氣輪機膨脹作功，驅(qū) 動主風(fēng)機回收煙氣中的壓力能及熱能。做功后的煙氣壓力從0.22MPa(表)降至 0.005MPa(表)，溫度由620C降至500C，經(jīng)水封罐(D-115/1)和另一旁路經(jīng)雙動 滑閥調(diào)節(jié)放空的煙氣匯合后進入CO焚燒爐余熱鍋爐回收煙氣中的化學(xué)能和 熱

21、能，發(fā)生3.9MPa(絕)、410C的過熱蒸汽，煙氣經(jīng)CO焚燒爐余熱鍋爐后 的溫度降至200C后排入煙囪。為了維持三旋系統(tǒng)的壓力平衡，約35%的煙氣夾帶著三旋回收下來的催 化劑細粉從細粉收集罐頂經(jīng)臨界流速噴嘴排入煙囪。此噴嘴在煙氣接近臨界流速并含有一定量催化劑細粉的條件下使用，其噴嘴采取了耐磨措施。3.氣壓機組部分由分餾塔頂油氣分離器(D 201)來的富氣，壓力0.170.25MPa(a)，流量 650700Nm3/Min、溫度45C，經(jīng)氣壓機入口 Dg700的事故切斷閥蝶閥進入一段 壓縮，壓縮至0.340.557MPa(絕)，進入級間冷卻器(E-301)。為防止在冷卻器 中形成氨鹽結(jié)晶和除去

22、部分H)等有害物質(zhì)，在壓縮富氣進入冷卻器前注入洗滌 用凈化水，流量約8000kg/h。氣體經(jīng)冷卻器冷至40C進入級間分液罐(D-305) 進行氣液分離。氣相進入氣壓機進行二段壓縮，至1.081.8MPa(a)，然后經(jīng) Dg350事故切斷閘閥去吸收穩(wěn)定部分D-305中凝液由凝液泵(P-310/1-3)打入吸 收穩(wěn)定凝縮油罐(D-301)或自壓至分餾單元粗汽油罐(D-201)，含硫污水則自 壓至含硫污水罐(D-207)。蒸汽透平用3.33.5MPa(a)、400410C過熱蒸汽驅(qū)動，直接變?yōu)槟Y(jié)水， 用凝結(jié)水泵(P-311/1.2)打至軟化水罐(D-208)或進入鍋爐除氧器。為防止氣壓機飛動，在氣

23、壓機一、二段均設(shè)有防喘振控制器，并共用一個 防喘振調(diào)節(jié)閥。該系統(tǒng)的防喘振控制線是根據(jù)氣壓機流量及進出口溫度、壓力、 氣壓機轉(zhuǎn)速等六個參數(shù)經(jīng)計算確定的。它能在操作點達到防喘振控制點時迅速打 開防喘振調(diào)節(jié)閥，防止喘振的發(fā)生。在正常操作時，防喘振控閥關(guān)閉。裝置反應(yīng) 沉降器頂壓力通過氣壓機入口前壓力間接控制，機入口壓力通過調(diào)速器調(diào)節(jié)汽輪 機轉(zhuǎn)速來改變富氣流率，從而實現(xiàn)反應(yīng)壓力恒定的目的。考慮到緊急狀態(tài)下控制 反應(yīng)壓力，設(shè)有富氣放火炬系統(tǒng)，由Dg600和Dg400的大、小放火炬蝶閥各一個。五.鍋爐系統(tǒng)本裝置設(shè)置了兩臺CO焚燒爐一余熱鍋爐，型號為CG-BQ84/506-68-3.82/420，此鍋爐產(chǎn)汽量

24、為68t/h，蒸汽壓力為3.82MPa,溫度為420C。燃用 三種燃料，一是燃燒催化再生煙氣中的一氧化碳，使排放出的煙氣能滿足環(huán)保要 求；二是燃燒分公司高壓瓦斯（燃料氣）；三是本裝置油漿作為補充燃料，在高壓 瓦斯系統(tǒng)壓力較低時投用。設(shè)計每臺燃燒式CO焚燒爐-余熱鍋爐自身產(chǎn)飽和汽約 46t/h，而裝置外取熱器產(chǎn)飽和汽及油漿蒸汽發(fā)生器產(chǎn)飽和汽共約44t/h，分二 路進鍋爐過熱，過熱后的每一臺爐發(fā)生的蒸汽約68t/h，絕大部分送出裝置供全 廠使用。由于裝置摻煉外油和摻渣比的提高，鍋爐過熱能力不足和省煤器低溫腐 蝕等方面的問題日趨嚴重。在2001年裝置大檢修中對兩臺鍋爐進行了擴能防腐 改造，采用了水熱

25、媒新技術(shù)，鍋爐效率得到極大提高。改造項目包括：拆除原錯 列式布置的光管省煤器；將原有的省煤器系統(tǒng)按煙氣流向分為三部分，即低低溫 過熱器、兩組省煤器（高溫段、低溫段）和煙氣換熱器（高溫段、低溫段），以 上各部分均采用高效翅片管；在每臺鍋爐的煙氣尾段增上25組固定旋轉(zhuǎn)式蒸汽 吹灰器以加強吹灰；引入150C左右的低溫除氧水作為水熱媒介質(zhì)，與鍋爐各 部分進行換熱；鍋爐給水泵出口增設(shè)兩臺給水換熱器，熱媒水分別與鍋爐上水、 外取熱器和油漿蒸汽發(fā)生器上水進行換熱；鍋爐鼓風(fēng)機出口風(fēng)道增設(shè)空氣預(yù)熱 器，利用熱媒水對空氣進行加熱，以提高風(fēng)溫，保證燃燒的穩(wěn)定性并節(jié)約燃料。 外來飽和汽先進入低低溫過熱器，被加熱到30

26、0C后再進入到鍋爐的原有低、高 溫過熱器，同時煙氣溫度由476C降至426C ；鍋爐上水（150C ）進入省煤器， 被加熱后進入上汽包，同時煙氣由426C降至285C；熱媒水進入煙氣換熱器升 至190C后進入熱媒水換熱器、空氣預(yù)熱器，同時煙氣溫度由285C降至209C 進入煙囪排入大氣。四、分餾系統(tǒng)分餾塔（C-201）共32層塔盤，塔底部裝有10層人字擋板。來自沉降器的 反應(yīng)過熱油氣進入分餾塔人字擋板底部，與頂部人字擋板返回的245260C循 環(huán)油漿逆流接觸，油氣自下而上被冷卻洗滌。油氣經(jīng)分餾后得到裂解氣，粗汽油， 輕柴油，回?zé)捰秃陀蜐{。為了提供足夠的內(nèi)回流使塔的負荷分布均勻，分餾塔設(shè) 四個中

27、段循環(huán)回流。1.分餾塔頂油氣流程分餡塔頂壓力為0.20.25MPa(絕)，溫度95120C油氣自分餡塔頂餡出， 送至E 203/l5,與熱煤水換熱到80C，然后進入空氣冷卻器(EC-201/1-14) 冷卻至60C，再進入分餡塔頂后冷器(E 209/l5)冷至40C后進入油氣分離器 (D 201)分離。從D 201分離出的富氣進入氣體壓縮機，粗汽油分兩路：一路 用泵(P 203/1.2)加壓后送至吸收穩(wěn)定部分的吸收塔頂作為吸收劑；另一路用 P-203/3加壓后又分為兩路，一路打至分餡塔頂作冷回流，另一路進入提升管作 中止劑。分出的污水外送至污水汽提裝置進行處理。3.輕柴油流程輕柴油由C-201

28、第21層板自流進入輕柴油汽提塔(C-202)，用1.0MPa蒸汽 汽提后，由泵(P-206/1.2)抽出，先經(jīng)E-206/5.6與E-203/15來熱煤水換熱后， 再與E-206/1.2與除鹽水換熱，之后再經(jīng)E-206/3.4與循環(huán)水換熱至約50C后， 作為產(chǎn)品送出裝置。貧吸收油從C-201第21層或從頂循泵入口跨線用頂循環(huán)油作吸收劑由貧吸 收油泵(P-207/1.2)抽出，首先進入換熱器(E-204/1.2)，與富吸收油換熱，然后 進貧吸收油冷卻器(E-210/1.2)，冷卻至40C后作為再吸收劑送到再吸收塔塔 頂。富吸收油與貧吸收油經(jīng)E-204/1.2換熱后返回分餡塔第23層塔盤或跨入頂

29、循返塔線。5.頂循環(huán)回流流程頂循環(huán)油由P-204/1.2從分餡塔第29層抽出，溫度為110140C，首先 進E-202/1.2與E-203/15來熱煤水換熱后，再進入E-205/1.2與除鹽水換熱， 溫度降至90C左右，再進E-205/3,或經(jīng)8TIC-202熱旁路返回分餡塔第32層塔盤。7.一中段循環(huán)回流流程一中油由P-205/1.2從分餾塔第18層塔盤抽出，溫度為263C左右，先作 為脫吸塔底重沸器(E-303)熱源，溫度降至197C左右，然后進E-212/1.2與原 料油換熱溫度降至約160C，返回分餾塔第20層塔盤。一中回流冷卻器E-211/1.2 正常情況下不投用僅作熱備用。通常在處

30、理分餾塔結(jié)鹽時可投用E-211/1.2中的 一組，以增加一中取熱量使內(nèi)回流帶水洗去結(jié)鹽；或當(dāng)E-303不能運行時，投用 一中回流冷卻器E-211/1.2將一中回流冷到160C后再返回分餾塔第20層塔盤。9.二中段循環(huán)回流流程二中自分餾塔第3層塔盤上自流至回?zé)捰凸?D-202)，溫度約354C，然后 用P-209/1.2抽出分成三部分：第一部分作為內(nèi)回流返回第2層塔盤上；第二部 分作為二中回流，作穩(wěn)定塔底重沸器(E-304)熱源，溫度降至約250 C，返回分 餾塔第5層塔盤；第三部分作為回?zé)捰瓦M入原料油罐(D-203/1)或直接與換后 原料混合后進入提升管。11.油漿循環(huán)回流流程油漿自分餾塔底由

31、P-210/13抽出，溫度約300330C，分出一部分作 為回?zé)捰蜐{直接進提升管(通常情況下油漿采取單程操作，不回?zé)?，大部分進 入E-208/1-4發(fā)生3.9MPa(絕)飽和蒸汽，然后進入E-201/1-2與原料換熱，換 后油漿又分為兩路：一路返回人字擋板上部；另一路返回分餾塔底。13.低溫?zé)嵯到y(tǒng)流程系統(tǒng)熱媒水自一催化熱媒水罐經(jīng)泵加壓至1.2MPa，其中一路500t/h(8FIC243)、65CC8TI261)熱媒水進二催化，經(jīng)E-203/1-5與分餾塔頂油氣換 熱至89C,后分兩路：一路150t/h(8FI247)經(jīng)E-206/5.6與輕柴油換熱至106C (8TI265),另一路350t

32、/h進入并聯(lián)的E-202/1.2與頂循環(huán)油換熱至101C (8TI263、8TI264)，兩路熱媒水合并后101C(8TI262)出裝至氣分裝置。分餾塔低溫?zé)嵯嚓P(guān)換熱流程：分餾塔頂油氣經(jīng)E-203/1-5與熱媒水換熱(設(shè) 有DN700油氣旁路蝶閥)，再經(jīng)空冷EC-201/1-14，后經(jīng)E-209/1-5循環(huán)水 (E-209/3可用除鹽水)冷卻進后D-201；頂循環(huán)油經(jīng)E-202/1.2 (并列)與熱 媒水換熱，再經(jīng)E-205/1.2 (重疊)與除鹽水換熱，后經(jīng)E-205/3循環(huán)二次水冷 卻后返塔；輕柴油抽出先經(jīng)E-206/5.6 (重疊)與熱媒水換熱，再經(jīng)E-206/1.2 (重疊)與除鹽水換

33、熱，后經(jīng)E-206/3.4 (重疊)循環(huán)二次水冷卻后出裝。五、吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)1.壓縮富氣冷卻流程從D-201出來的富氣被壓縮機(K-301)壓縮至約1.6MPa(絕)后，與脫吸塔 塔頂解析氣混合，經(jīng)空冷器(EC-301/1.2)冷凝冷卻至60C后，再與吸收塔底油 及由凝縮油泵(P-310/1.2)從氣壓機一段出口氣液分離罐(D-305)抽出來的凝縮 油混合，用E-302/1-4冷凝冷卻到40C后，進入油氣分離器(D-301)，分離出富 氣和凝縮油。為了減緩設(shè)備腐蝕，在EC-301/1.2前注入凈化水洗滌。洗滌后的 污水從D-301排出至分餾塔頂做為分餾塔頂?shù)南礈煊盟?，后進入D-201。3.吸收

34、流程吸收塔(C-301)位于脫吸塔(C-302)上部，操作壓力為1.4MPa(絕)，平均 吸收溫度在45C。從D-301來的壓縮富氣進入吸收塔下部，從分餾系統(tǒng)來的粗 汽油，以及補充吸收劑分別打入C-301的第30層及第35層塔盤，與氣體逆流接 觸。為取走吸收過程中放出的熱量，在吸收塔中部設(shè)有兩個中段回流，分別從第 26層及第15層塔盤用P-302/1.2及P-303抽出，分別經(jīng)E-307/1- 2、E-308/1-2 冷卻，然后返回塔的第25層和第14層塔盤。吸收塔底的飽和吸收油進入E-302/1-4前與壓縮富氣混合。5.再吸收流程從吸收塔頂出來的貧氣進入再吸收塔（C-304）底部，與再吸收劑

35、逆流接觸， 以吸收貧氣中攜帶的汽油組分（柴油作為吸收劑）或吸收貧氣中的c3、c4 （頂循 環(huán)油作為吸收劑）。再吸收塔壓力為1.35MPa（絕），溫度為43C。干氣從C-304 出來經(jīng)8PIC-303 （通常情況下不控制）后去氣體脫硫單元。塔底富吸收油經(jīng)與 貧吸收油換熱至140C返回C-201。7.解吸流程自D-301出來的凝縮油經(jīng)P-301/1.2加壓后（通常情況下是自壓），分為兩 路，一路不經(jīng)換熱直接進入C-302第36層，另一路進入E-305與穩(wěn)定汽油換熱 至約70C，進入脫吸塔（C-302）上部第32層，塔底溫度為144C，頂壓為1.5 1.6MPa（絕）。C-302底重沸器E-303/

36、1由C-201 一中回流提供熱源，而E-303/2 熱源由1.0Mpa蒸汽提供作為補充熱源。脫吸塔頂氣體至EC-301/1.2前與壓縮富 氣混合。9.汽油穩(wěn)定流程自C-302底的脫乙烷汽油至E-306/1.2與穩(wěn)定汽油換熱至153C進入穩(wěn)定 塔（C-303）。C-303頂壓力為1.3MPa（絕），塔底溫度約188C，C-303底重沸器 E-304由C-201二中回流提供熱源C4及C4以下組分從C-303頂餾出，經(jīng)E-310/1-4 冷凝冷卻至40C，進入產(chǎn)品回流罐（D-302），液化氣用P-305/1.2加壓，一部分 作為塔頂回流，另一部分送至液化氣脫硫單元。塔底的穩(wěn)定汽油先與脫乙烷汽油 及凝

37、縮油換熱后，再用空冷器（EC-302/1、2）和E-309/1.2冷卻。冷卻后的穩(wěn)定 汽油分四路：一部分與脫臭單元進料熱旁路混合后去汽油脫硫醇單元進行精制； 另一部分經(jīng)P-304/1.2加壓后，一路打入C-301頂作為補充吸收劑，一路去提升 管中止劑噴嘴或汽油回?zé)拠娮?，還有一路自8FIC302閥組處引出去焦化裝置作吸 收劑。11.輕重汽油分離系統(tǒng)輕重汽油分離部分的原料（穩(wěn)定汽油），一路自一催化熱進料來（約120 130C）,另一路自本裝置穩(wěn)定塔底餾出，經(jīng)穩(wěn)定塔進料換熱器E-306與脫乙烷汽 油換熱后，溫度降至120130C，兩路混合后進入輕重汽油分離塔C-305第十 層塔板。重汽油自C-305

38、底用重汽油泵P-307/1.2抽出后，先與D-301來凝縮油 換熱（E-305 ），再經(jīng)原穩(wěn)定汽油空冷器（EC-302/1.2）、原穩(wěn)定汽油后冷器（E-309/1.2）冷卻至40C后分四路：一路作補充吸收劑進吸收塔C-301；另一 路作為重汽油加氫裝置的進料出裝置；第三路少部分重汽油（2025t/h）去一 催化進行精制；第四路重汽油和部分輕汽油混合后至本裝置原汽油脫硫醇裝置進 行精制。輕汽油自C-305頂餾出，經(jīng)輕重汽油分餾塔塔頂冷凝冷卻器EC-303/1 9冷到45C后，進入輕重汽油分餾塔塔頂回流和產(chǎn)品罐 D-316。輕汽油由泵 P-306/1.2自D-316抽出后分四路：一路返回到C-30

39、5頂部作回流；另一路至提 升管回?zé)捊迪N；第三路與重汽油混合后進入本裝置汽油脫硫醇單元精制；第四 路部分輕汽油（1015t/h ）返回一催化裝置進行精制。輕重汽油分餾塔塔底重沸器E-316以1.0MPa蒸汽作為熱源，凝結(jié)水經(jīng)D-314 與脫吸塔塔底重沸器E-303/2的凝結(jié)水混合（或先進入D-315脫汽后）自壓至除 氧器回收。六、汽油脫硫醇系統(tǒng)穩(wěn)定汽油在40C、0.35MPa（絕）的條件下進入脫臭單元，經(jīng)靜態(tài)混合器 （M-501、M-502）與濃度10%的稀堿液充分混合反應(yīng)，然后進入汽油堿洗電離器 （D-501、D-502）進行予堿洗精制，在電場的作用下，分去汽油中攜帶的堿渣，生 成腐蝕合格的

40、電后汽油，電后汽油再與凈化風(fēng)、活化劑經(jīng)靜態(tài)混合器(M-503/1.2) 充分混合后，連續(xù)進入汽油脫臭反應(yīng)器(R-501/1-3)，通過載有磺化酞菁鉆催化 劑的活性炭床層，將汽油中硫醇氧化為二硫化物，從而達到脫臭的目的。從 R-501/3頂部出來的反應(yīng)合格汽油為精制汽油，再進入三相分離器(D-503)，氧 化尾氣自罐頂分出至酸性氣火炬(通常不用)，底部排污，精制汽油自上部經(jīng)計 量閥組后送至成品罐區(qū)。七.干氣、液化氣脫硫系統(tǒng)1.干氣、液化氣脫硫及加氫酸性氣予脫硫部分含硫干氣在40C、1.3MPa(絕)下，進入干氣分液罐(D-601)，脫除其攜帶 的液滴及機械雜質(zhì)，然后進入干氣脫硫塔(C-601)下

41、部，在C-601內(nèi)與胺液循環(huán) 泵(P-601/1.2)打入塔內(nèi)的YS-93貧胺液逆流接觸。干氣中的HS被YS-93溶液 2吸收。脫去了HS的干氣經(jīng)塔內(nèi)重力沉降段及絲網(wǎng)除沫器，分去攜帶的溶劑，然 2后進入D-602進一步沉降分離攜帶的溶劑，再經(jīng)壓力調(diào)節(jié)閥8PIC902后去氫提濃 裝置(或直進高瓦系統(tǒng))，經(jīng)氫提濃裝置以后的干氣進入全廠高壓瓦斯系統(tǒng)。含硫液化氣在40C、1.3MPa(絕)條件下，進入液化氣脫硫塔(C-602)與胺 液循環(huán)泵(P-601/1、2)打入塔內(nèi)的YS-93貧胺液逆流接觸，胺液為連續(xù)相，液化 氣為分散相，在塔內(nèi)進行液-液萃取，脫除HS，脫去HS的液化氣在塔頂沉降段 22沉降分離

42、，分去攜帶的胺液，然后進入D-603進一步沉降分離攜帶的胺液，再經(jīng) 壓力調(diào)節(jié)閥8PIC902后送至液化氣脫硫醇裝置。來自加氫裝置的酸性氣在3035C、0.250.30MPa (絕)條件下，進入 酸性氣分液罐D(zhuǎn)-614，分液后的酸性氣進入予脫硫塔C-604下部，與胺液泵 (P-601/1、2)出口來的貧胺液逆流接觸。脫去了大部分H2S的酸性氣自予脫硫 塔(C-604)頂部出來，送至分餾塔頂油氣分離器(D-201)。富胺液自酸性氣予 脫硫塔(C-604)底由泵(P-604)加壓后送至干氣、液化氣脫硫單元，與C-601、C-602底的富胺液合并后一起進行胺液再生。3.YS-93溶液再生部分從C-60

43、1、602塔底來的YS-93富溶液分別經(jīng)液面調(diào)節(jié)閥后，與酸性氣予脫 硫單元來的富胺液合并一起進入貧富胺液換熱器(E-604)與低溫位貧胺液換熱， 再進入YS-93胺液加熱器(E-601), YS-93富溶液由40C左右加熱至80C，然后 進入YS-93閃蒸罐(D-604)閃蒸，閃蒸出來的氣體與打入填料段約1.2t/h的 YS-93貧胺液逆流接觸，閃蒸汽經(jīng)填料段頂部的絲網(wǎng)除霧器，在溫度 40C、 0.60MPa (絕)條件下經(jīng)壓力調(diào)節(jié)閥8PIC-903放入火炬管網(wǎng)。閃蒸后的YS-93富 溶液進入貧富胺液換熱器(E-603)與再生塔底出來的高溫位貧胺液換熱，溫度升 至約95C左右，經(jīng)液位控制閥(8

44、LIC-903)進入C-603再生；再生所需的熱量由 再生塔底胺液重沸器(E-602)提供，半貧胺液在120C左右自一層板下抽出斗引 出，經(jīng)E-602加熱部分汽化后，汽液兩相一起返回C-603底部，C-603塔底出來 的貧胺液在120C、0.25MPa(絕)條件下，進入貧富胺液換熱器(E-603)，與閃 蒸后的富胺液換熱，再進入另一臺貧富胺液換熱器(E-604)與閃蒸前的富胺液 換熱，然后進入貧胺液冷卻器(Ew-602/1.2)，經(jīng)循環(huán)水冷卻后，再經(jīng)C-603塔 底液位調(diào)節(jié)閥(8LIC-904)回至胺液循環(huán)罐(D-607/1.2)。胺液自D-607抽出經(jīng) 泵(P-601/1.2)加壓過濾后分別

45、送至C-601、C-602、D-604及C-604循環(huán)使用。5.酸性氣部分由胺液再生塔(C-603)頂出來的酸性氣在100107C左右、0.18MPa(絕) 條件下，經(jīng)酸性氣冷凝器(Ew-602/1、2)由循環(huán)水冷至40C然后進入酸性氣分離 器(D-605)，分出冷凝的酸性水。分水后的酸性氣在40C、0.15MPa(絕)條件下 經(jīng)壓力控制閥(8PIC-904)去硫磺回收裝置，分出的酸性水自流返回再生塔 (C-603)。7.8.胺液的過濾部分貧胺液自D-607由循環(huán)泵(P-601/1.2)出口加壓后分三部分：大部分貧胺液 先經(jīng)兩臺精細過濾器(F-603、F-604)，將胺液中的腐蝕物過濾掉，然后

46、分別送 至C-601、C-602、D-604循環(huán)使用；另一部分直接去加氫酸性氣予脫硫C-604 循環(huán)使用；第三部分約占循環(huán)量15%20%(W)的貧胺液經(jīng)壓力調(diào)節(jié)閥 (8PIC-002)后，先進入胺液精細過濾器(F-601 )除去胺液中的固體雜質(zhì)，然后再 進入活性炭過濾器(F-602)以吸附胺液中的降解產(chǎn)物，過濾后的胺液返回至胺液 循環(huán)罐(D-607)或直接返回胺液循環(huán)泵(P-601/1.2)入口。當(dāng)胺液過濾器前壓力達0.6MPa且胺液過濾循環(huán)量低于5.0t/h時，即對過 濾器(F-601、F-602)分別進行清洗和活化再生。具體操作步驟：先將過濾器 內(nèi)胺液排至胺液地下儲罐(D-608)，然后用

47、除鹽水和1.0蒸汽分別對過濾器進行 反復(fù)沖洗和活化再生。由于精細過濾器(F-603、F-604)設(shè)計差壓不超過0.20MPa，當(dāng)過濾器差 壓接近0.20MPa時，應(yīng)將過濾器切除處理(水沖洗及蒸汽吹掃)。由于降解物或 腐蝕物吸附能力較強，單純依靠對過濾器進行清洗，并不能將過濾物完全處理干 凈，隨著時間的延長會越積越多，必須將過濾器解體后人工清洗或更換濾芯，確 保過濾器正常使用。9.胺液的加入和補水部分正常生產(chǎn)中由于胺液的降解、排污、跑損以及酸性氣攜帶出部分水蒸氣，因而 脫硫系統(tǒng)中胺液總量會逐漸減少，濃度會逐漸上升，為滿足正常生產(chǎn)中對胺液總 量、濃度及質(zhì)量的要求，必須定期向系統(tǒng)中加入新鮮胺液和補充

48、適量除鹽水。一 般通過加劑泵每月向系統(tǒng)中加入34t/h新鮮胺液(胺液循環(huán)量的10%)，并通過 D-606底凝結(jié)水線與C-603跨線連續(xù)向系統(tǒng)補水，以滿足正常生產(chǎn)的要求。五、六、重整流程預(yù)處理單元工藝流程說明本單元包括原料緩沖、預(yù)加氫反應(yīng)、蒸發(fā)脫水、預(yù)分餾等四個工藝過程，其 目的是為重整單元提供合格原料。從裝置外來的初餾點180C餾份原料油進入原料油緩沖罐（D-106）,經(jīng)預(yù)加 氫進料泵（P-105）升壓并與氫氣增壓機（K-202或K-304）來的重整產(chǎn)氫混合， 混合物料進換熱器（E-103/1-4殼）與預(yù)加氫反應(yīng)產(chǎn)物換熱，并通過預(yù)加氫加熱 爐（F-102A）加熱至反應(yīng)溫度后，進入預(yù)加氫反應(yīng)器（

49、R-101）進行預(yù)加氫反應(yīng)， 反應(yīng)產(chǎn)物再進入高溫脫氯罐（R-103）。通過預(yù)加氫反應(yīng)，脫除原料中的砷、鉛、 銅等金屬雜質(zhì)及烯烴，并使硫、氮、氧、氯等非金屬雜質(zhì)反應(yīng)生成HS、NH3、H2O、 HCl等，其中HCl在脫氯罐中被脫氯劑吸附，HS、NH、HO將在脫水塔中除去。一 .232預(yù)加氫反應(yīng)產(chǎn)物由高溫脫氯罐（R-103）出來經(jīng)換熱器（E-103/1-4官）與進料 換熱，再經(jīng)空冷（EC-102）、水冷（E-104）后進入預(yù)加氫氣液分離罐（D-102） 進行氣液相分離； 罐頂氣即含氫氣體送至氫氣管網(wǎng)；罐底液相經(jīng)換 熱器 （E-105/1-3管）與蒸發(fā)脫水塔（C-102）塔底油換熱后，進入蒸發(fā)脫水塔（

50、C-102）， 塔頂氣經(jīng)空冷（EC-103）、水冷（E-107）后進入脫水罐（D-103），罐頂干氣與 C-201干氣一起送至二加氫，水在（D-103）分水包中定期排出；罐底油經(jīng)泵（P-106）全回流打回塔內(nèi)，或部分外甩，塔底油分兩路，一路由泵（P-107）送 至加熱爐（F-103A），再返回塔建立塔底熱循環(huán)。另一路經(jīng)脫硫罐（D-104）后， 再經(jīng)換熱器（E-105/1-3殼）與塔底油換熱后，送到換熱器（E-101/1-4管）與 預(yù)分餾塔（C-101）塔底油換熱后進入預(yù)分餾塔（C-101），預(yù)分餾塔頂初餾點 80C餾份油經(jīng)空冷（EC-101）、水冷（E-106）冷卻后進入塔（C-101 ）頂回

51、流罐 （D-101），其中干氣送至一催化，或去低瓦。拔頭油分兩路，一路由泵P-102） 打回塔頂，建立頂回流；另一路送出裝置。塔（C-101）底80180C餾份油分 兩路，一路由泵（P-104）經(jīng)爐（F-101A.B）建立塔底熱循環(huán)，另一路經(jīng)換熱器（E-101/1-4殼）與分餾塔進料油換熱后，經(jīng)泵（P-201）送至重整反應(yīng)系統(tǒng)。重整單元工藝流程說明本單元包括重整反應(yīng)及重整生成油穩(wěn)定兩個工序。重整反應(yīng)的目的是使原料 中的環(huán)烷烴及烷烴在催化劑的作用下經(jīng)過環(huán)烷脫氫和烷烴環(huán)化脫氫以及異構(gòu)化 等反應(yīng)生成芳烴和異構(gòu)烴類，以得到高辛烷值汽油組分；穩(wěn)定的目的是從重整生 成油中分出燃料氣、液化氣，以控制汽油成份

52、的飽和蒸汽壓。重整部分采用半再生式重整工藝，兩段混氫流程，由預(yù)處理來的預(yù)加氫精制油 經(jīng)泵（P-201）與循環(huán)氫氣壓縮機（K-201或K-203）來的一段循環(huán)氫混合進入重 整立式換熱器（E-201管）與重整反應(yīng)生成油換熱后進入第一重整加熱爐（F-201A.B）,加熱至反應(yīng)溫度后進入第一重整反應(yīng)器（R-201）進行反應(yīng)；由于 重整反應(yīng)為強吸熱反應(yīng)，物料經(jīng)過反應(yīng)器后溫度有所降低，為了再次達到重整反 應(yīng)需要的溫度，再進入第二重整加熱爐（F-202A），加熱到反應(yīng)溫度后再進入第 二重整反應(yīng)器（R-202），依次直到第四重整反應(yīng)器（R-204），在第三重整反應(yīng)器 入口混入二段混氫。由第四重整反應(yīng)器（R-2

53、04）出來的反應(yīng)產(chǎn)物分為兩路，一 路到重整進料/產(chǎn)物立式換熱器（E201殼）與重整進料換熱；另一路至二段混 氫進料/重整產(chǎn)物立式換熱器（E-202殼）與二段混氫換熱。K-201或K-203來的 二段混氫經(jīng)（E-202管）換熱后，與第二重整反應(yīng)器（R-202）出來的反應(yīng)產(chǎn)物 混合后，經(jīng)第三重整反應(yīng)爐（F-203A.B）進入第三重整反應(yīng)器（R-203）。E-201 和E-202兩路換熱后的重整產(chǎn)物混合后，經(jīng)空冷（EC-201）、水冷（E-203/1.2） 后進入重整氣液分離罐（D-201）進行氣液分離。罐頂分出的含氫氣體大部分經(jīng) 重整循環(huán)氫壓縮機（K-201或K-203）升壓后在重整臨氫系統(tǒng)中循環(huán)

54、使用，另有 一部分經(jīng)氫氣增壓機（K-202或K-304）送往本裝置的預(yù)處理單元，還有一部分 經(jīng)氫氣低溫脫氯罐（D-211）送出裝置。罐底的重整生成油經(jīng)（P-202）升壓，并 在（E-204/1.2殼）與穩(wěn)定塔（C-201）底油換熱后，進入穩(wěn)定塔（C-201），穩(wěn) 定塔頂分出干氣和液化氣，經(jīng)水冷（E-205）進入回流罐（D-202），干氣送往二 加氫，液化氣經(jīng)回流泵（P-203）后，分兩路，一路打回塔頂，建立塔頂回流； 另一路做為產(chǎn)品送出裝置。塔底油分兩路，一路經(jīng)（E-204/1.2）與進料換熱， 再經(jīng)水冷（E-206/1.2）后做為高辛烷值汽油組份自壓送出裝置。另一路，經(jīng)泵（P-204）和爐（

55、F-205A.B ）建立塔底熱循環(huán)。預(yù)分餾塔分出的初餾80C餾份 的拔頭油也可送入穩(wěn)定塔處理。四、延遲焦化流程2.1焦化部分原料進裝置后送往柴油原料油換熱器（E-103/，然后由原料泵（P101/1.2）抽出，經(jīng)中 段原料換熱器（E104/1-4），蠟油原料換熱器（E105/1-4）加熱到320C進入分餾塔（C102） 下部換熱區(qū)，在此與來自焦炭塔（C101/1.2）的熱油氣（420C ）接觸換熱，原料油中蠟油 以上的重餾分與來自焦炭塔油氣中被冷凝的循環(huán)油一起流入塔底，在345C下，用加熱爐輻 射進料泵（P102/1.2）抽出，打入F101，快速升溫至496-500C，經(jīng)四通閥進入焦炭塔底部。循環(huán)油及原料減渣中蠟油以上餾分在焦炭塔內(nèi)由于高溫和長停留時間而發(fā)生裂解、縮 合等一系列反應(yīng)，最后生成富氣、汽油、柴油、蠟油和焦炭