五金產(chǎn)品檢驗總結(jié)規(guī)范

1、v1.0可編寫可改正一目的為規(guī)范五金件的查驗作業(yè)，明確查驗內(nèi)容和要求，有效管控資料質(zhì)量，保證知足顧客和生產(chǎn)需要。二范圍合用于企業(yè)全部五金件的進料查驗。三抽樣方案采納GB/單次抽樣，檢查水平（IL）和接收質(zhì)量（AQL）按照以下規(guī)定：項目檢查水平（IL）接收質(zhì)量限（AQL）外觀尺寸S-2性能S-2四定義A面：指組裝成整機后的正前面、上表面（在使用過程能直接看到的表面）；B面：指組裝成整機后的側(cè)面（需將視野偏轉(zhuǎn)4590才能看到的四周邊）。C面：指組裝成整機后的反面及底面（正常使用時看不到的反面及底面）。E（DELTA-E）：在平均顏色感覺空間中，人眼感覺色差的測試單位。當(dāng)E為時，人眼就能夠感覺到色彩

2、的變化了。這類測試方法用于當(dāng)顧客指定或接受某種顏色時，用以保證色彩一致性的量度。毛邊：因為機械沖壓或切割后未辦理好，致使加工件邊沿或分型面地方產(chǎn)生的金屬毛刺。劃傷：因為在加工或包裝、運輸過程中防備不妥致使產(chǎn)品表面出現(xiàn)的劃痕、削傷。裁切不齊：因為產(chǎn)品在加工過程中定位或設(shè)施固定不妥，致使產(chǎn)品邊沿切割不齊。變形：因加工設(shè)施調(diào)校不妥或資料因內(nèi)應(yīng)力而造成的產(chǎn)品平面形變。氧化生銹：因產(chǎn)品加工后未進行相應(yīng)防銹辦理或辦理舉措不妥，而致使產(chǎn)品表面出現(xiàn)銹斑。尺寸誤差：因加工設(shè)施的精度不夠，致使產(chǎn)品尺寸誤差超出設(shè)計同意水平。“R角”過大：產(chǎn)品因折彎或沖壓設(shè)施精度不夠，致使折彎處弧度過大。表面凹痕：因為資料熱辦理不好

3、或資料生銹，其內(nèi)部雜質(zhì)致使金屬表面形成的凹痕。倒圓角不夠:產(chǎn)品裁切邊沿因切割或沖壓原由產(chǎn)生的銳邊未辦理成圓弧狀，易致使割手。焊接疤痕：產(chǎn)品焊接后未經(jīng)打磨刨光而殘留的突出疤痕。色差：產(chǎn)品表面顏色與標(biāo)準(zhǔn)樣品顏色有差別。異色點：在產(chǎn)品表面出現(xiàn)顏色異于四周顏色的點。破碎：因機加工損害而造成產(chǎn)品的裂紋或渺小開裂。麻點：噴涂件表面上有附著的渺小顆粒。堆漆：噴涂件表面出現(xiàn)局部的油漆聚積現(xiàn)象。暗影：噴涂件表面出現(xiàn)的顏色比四周暗的地區(qū)。露底：噴涂件出現(xiàn)局部的油漆過薄而露出底材顏色的現(xiàn)象。魚眼：因為溶劑揮發(fā)速度不對而在噴涂件表面出現(xiàn)凹痕或小坑。飛油：高出了規(guī)定的噴涂地區(qū)。11-6v1.0可編寫可改正剝落：產(chǎn)品表面

4、出現(xiàn)涂層零落的現(xiàn)象。色差：產(chǎn)品表面顏色與標(biāo)準(zhǔn)樣品顏色有差別。光彩度：產(chǎn)品表面光彩與標(biāo)準(zhǔn)樣品光彩有差別。手?。寒a(chǎn)品表面出現(xiàn)的手指印。硬劃痕：因為硬物摩擦而造成產(chǎn)品表面有顯然深度的劃痕（用指甲刮有顯然感覺）。軟劃傷：沒有顯然深度的劃痕（無手感，但肉眼能顯然看出）。毛絲：產(chǎn)品表面出現(xiàn)渺小的塵絲。五查驗條件外觀查驗條件光源：在朝背散射的自然光照下，或在物品距光源的40W日光燈下。目視距離：300-500mm。目視角度：檢測面與人眼方向成4590。目視時間：510S。尺寸查驗條件量測工具：精度為的游標(biāo)卡尺、精度為的卷尺或鋼板尺、精度為的塞尺、精度為的塞規(guī)、色差儀、精度為的高度規(guī)、精度為的橫桿表。六查驗常

5、用單位代碼比較表表1常用單位代碼比較表項目直徑深度距離長度寬度/mm面積/m2數(shù)目/個/mm/mm/mm/mm名稱對應(yīng)DHDSLWSN代碼七查驗標(biāo)準(zhǔn)說明當(dāng)缺點的直徑D且不連續(xù)時，能夠不作為缺點。以下所提到的不良缺點的數(shù)目均指單面上的不良缺點數(shù)目。以下所提到的不良缺點的數(shù)目中A面弊端總數(shù)不大于3，B面弊端總數(shù)不大于5，C面弊端總數(shù)不大于7。各資料若有標(biāo)準(zhǔn)未規(guī)定要求或不一樣于本標(biāo)準(zhǔn)要求，則按相應(yīng)圖紙或樣板、采買單及客戶要求履行。包裝查驗標(biāo)準(zhǔn)（缺點類型：MA）外層齊整、合理，包裝箱完滿無損壞且保持整齊潔凈。外層包裝上應(yīng)明確標(biāo)示其物料的規(guī)格、數(shù)目、名稱、訂單號、生產(chǎn)日期等且與實物相切合。尺寸查驗標(biāo)準(zhǔn)（

6、缺點類型：MA）按相應(yīng)資料的圖紙、樣板、采買單、訂購單上尺寸要求履行。試裝查驗（缺點類型：MA）拿出五金件各配件試裝，切合成品裝置要求，無裝置不良。外殼裝置后空隙，段差。22-6v1.0可編寫可改正素材外觀查驗標(biāo)準(zhǔn)（缺點類型：MI），詳盡見下表：表2素材外觀查驗標(biāo)準(zhǔn)序號缺點名稱注點1（直線狀、點狀）硬劃痕、碰傷3軟劃痕4毛邊R角過大裁切不齊尺寸誤差8變形9色差倒圓角不夠查驗規(guī)格允收數(shù)A面B面C面D，S，DS30357D，S，DS50123D，S，DS50012D，DS30123D，DS30012L,W，DS30224L，W，DS30123L，W，DS30001L4，W，DS303574L8，W

7、，DS302358L10，W，DS30122L，無顯然手感且不影響裝置不計參照工程圖紙及限度樣品參照限度樣品參照工程圖紙分型面平面度或按部件確認(rèn)樣板E或參照限度樣品不一樣意注：注點缺點包含異色點、雜質(zhì)、亮斑等體現(xiàn)點狀形態(tài)的缺點。噴涂外觀查驗標(biāo)準(zhǔn)（缺點類型：MI）表3噴涂外觀查驗標(biāo)準(zhǔn)序缺點名稱查驗規(guī)格允收數(shù)號A面B面C面注點D，S，DS303571D，S，DS50123（直線狀、點狀）D，S，DS500122硬劃痕、碰傷L，W，DS50112L，W，DS50001L4，W，DS302353軟劃痕4L8，W，DS501238L10，W，DS500124堆漆不一樣意5縮水參照限度樣品。6飛油L或參照

8、限度樣品。7剝落不一樣意33-6v1.0可編寫可改正8色差E或參照限度樣品9光彩度參照上、下限度樣品10手印不一樣意11露底不一樣意12暗影不一樣意13絲印檢查字體漏印、零落、模糊、重疊、傾斜、中止、粗細(xì)不均不一樣意注：注點狀缺點包含顆粒、麻點、毛絲、魚眼等體現(xiàn)點狀的缺點。電鍍、發(fā)黑等表面辦理外觀查驗標(biāo)準(zhǔn)（缺點類型：MI），詳盡見下表：表4電鍍、發(fā)黑等表面辦理外觀查驗標(biāo)準(zhǔn)序號缺點名稱查驗規(guī)格允收數(shù)毛疵、毛邊、變形、1損壞、加工不良、不一樣意組裝不良、或成型不良氧化、銹斑、電鍍2不良、氣泡、烤漆不一樣意零落3混裝、短裝、缺附不一樣意件內(nèi)部使用的五金件L30,W2不超出5條4L60,W5不超出3條

9、電鍍前刮傷L30,W10不超出3條5電鍍后刮傷不一樣意6點焊、鉚接不良不一樣意7水紋面S總8攻牙不一樣意44-6v1.0可編寫可改正注：注點狀缺點包含顆粒、麻點、毛絲、魚眼等體現(xiàn)點狀的缺點。八測試項目查驗方法及允收標(biāo)準(zhǔn)表面磨損試驗酒精擦抹試驗測試規(guī)范及要求：用濃度為95-98%的酒精潤濕棉布，以500的力，每秒一次循環(huán)的頻次往返擦于被測樣品表面涂裝處，擦抹長度大于5cm，擦抹20次有絲印字體不行有變形與零落形象，100次后噴涂不行露底。b)判斷標(biāo)準(zhǔn)：表5酒精擦抹試驗判斷標(biāo)準(zhǔn)擦抹次數(shù)測試結(jié)果/現(xiàn)象缺點類型n20絲印變形或零落CR(0/1)n50噴涂零落，見底材CR(0/1)50n80噴涂零落，見

10、底材MA80n100噴涂零落，見底材MI百格試驗：a)測試規(guī)范及要求：用刀片在被測樣品表面割劃一百個21mm的方格（傷至本體上），用3M膠紙（型號：600#）貼于其表面并按緊，使膠帶平均粘附于樣品表面，而后提起膠帶一邊沿45角快速拉起，拉起膠帶后方格內(nèi)涂裝無零落現(xiàn)象，每單位測試樣品以兩次測試后結(jié)果為準(zhǔn)。b)判斷標(biāo)準(zhǔn)：表6百格試驗判斷標(biāo)準(zhǔn)每方格涂裝零落面積占方格面積比率缺點類型10%以下可接受10%30%MI30%50%MA50%以上CR(0/1)膠紙粘貼測試測試規(guī)范及要求：用3M膠紙（型號：600#）貼于樣品絲印表面并按緊，使膠帶平均粘附于樣品表面，提起膠帶一邊沿45角快速拉起，拉起膠帶后絲印無零落現(xiàn)象，每單位測試樣品以五次試驗后結(jié)果為準(zhǔn)。判斷標(biāo)準(zhǔn)表7膠紙粘貼測試判斷標(biāo)準(zhǔn)測試結(jié)果/現(xiàn)象缺點類型絲印稍微零落（絲印內(nèi)容無損）MI絲印零落（絲印內(nèi)容仍可清楚分辨）MA絲印零落（絲印內(nèi)容殘破）CR(0/1)防銹試驗55-6v1.0可編寫可改正可用5%的鹽霧試驗來測定，即