汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局改善報告課件

1、汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局改善報告課件汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局改善報告課件布局規(guī)劃與效能提升診斷報告目錄一、項目診斷背景二、關(guān)于改善報告建議中的幾點聲明三、項目診斷總體概述四、現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象五、現(xiàn)場問題原因解析與對策六、實施方式和步驟七、改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響八、后續(xù)改善建議布局規(guī)劃與效能提升診斷報告目錄一、項目診斷背景四、現(xiàn)場問題呈 7月份在瑞安市經(jīng)貿(mào)局組織下舉辦了“精細化管理高級研修班”學(xué)習(xí) 。其目的是落實省經(jīng)信委企業(yè)管理創(chuàng)新“511”工程，推動我市企業(yè)管理創(chuàng)新，提升企業(yè)精細化管理水平，降低企業(yè)運行成本、提高企業(yè)經(jīng)濟效益。 浙江思創(chuàng)理德應(yīng)華爾達陳總邀請，本次派遺1名班主任，配置4名專業(yè)對口的咨

2、詢師組成的專業(yè)團隊，于9月6日按企業(yè)方提出的“優(yōu)化汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局，提升產(chǎn)能效益”為改善目標(biāo)的管理需求，進行了為期一天的“生產(chǎn)流程分析，布局現(xiàn)場觀察，物流動線測量，配套工裝載具規(guī)劃”等管理狀態(tài)水平方面進行診斷，擬出華爾達汽車空調(diào)生產(chǎn)線布局診斷分析報告。一、項目輔導(dǎo)診斷背景 7月份在瑞安市經(jīng)貿(mào)局組織下舉辦了“精細化管理高級研報告中的鄭重聲明：1.咨詢師站在第三方立場，不代表企業(yè)方的任何角色 觀點看待問題，堅持客觀、事實。2.本著嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)、務(wù)實的工作態(tài)度和立場，報告中 涉及到的具體工作內(nèi)容，只是對事不對人。3.診斷不是咨詢，目前僅呈現(xiàn)主要問題與問題解析， 和提供部份解決問題的方向性建議，不能詳

3、細具體 的提供解決方法和操作方案細節(jié)（服務(wù)范圍和時間所限）。4.思創(chuàng)咨詢師嚴(yán)格遵循職業(yè)道德，承諾不向任何機構(gòu)或 個人，泄漏在診斷過程中接觸到華爾達的商業(yè)數(shù)據(jù)和 機密資料，我們鄭重承諾保護受診斷方的利益。關(guān)于改善報告建議中的幾點聲明：二、報告中的鄭重聲明：關(guān)于改善報告建議中的幾點聲明：二、 首先感謝華爾達公司管理團隊在本次診斷中給予的大力支持與配合，讓我們咨詢師能夠準(zhǔn)確把握企業(yè)的現(xiàn)狀問題，為制定科學(xué)、有效的改善方案奠定了基礎(chǔ)。同時我們也深深感覺到公司業(yè)務(wù)發(fā)展迅速，管理團隊充滿活力和干勁，大家在陳總在帶領(lǐng)下齊心協(xié)力，積極學(xué)習(xí)和改善，努力提升管理績效。 我們診斷發(fā)現(xiàn)：公司目前的發(fā)展瓶頸是工廠布局不合

4、理，生產(chǎn)流程不順暢，生產(chǎn)線整體流轉(zhuǎn)效率低、產(chǎn)能低，造成現(xiàn)場在制品積壓嚴(yán)重（暫存區(qū)達到12個以上），作業(yè)浪費和搬運浪費大，多余人員占用多。在管理方面，由于缺少精益管理改善的方法和工具應(yīng)用，對問題的認(rèn)識、分析不夠深入，缺少系統(tǒng)性策劃能力，種相關(guān)改善工具、方法的應(yīng)用能力，因此公司目前的改善只注重了點，而未關(guān)注到面。 我們診斷的關(guān)鍵點：工廠布局規(guī)劃、生產(chǎn)線平衡、搬運系統(tǒng)分析、作業(yè)效率分析、目視導(dǎo)視體系查詢、管理點檢體系建立。 項目診斷總體概述：二、1、診斷總體概述 首先感謝華爾達公司管理團隊在本次診斷中給予的大力支持與項目診斷總體概述三、1）改善拖期（目前拖期率約45-50%)，提升交期率；2）想通過

5、管理手段降低庫存（目前備貨量2-3個月的庫存量，價值在1000萬元左右）；3）多品種，小批量的產(chǎn)品，如何敏捷生產(chǎn)，實現(xiàn)快速對接市場？4）如何用現(xiàn)有設(shè)備提升產(chǎn)能，并快速反應(yīng)？5）現(xiàn)場流生產(chǎn)流轉(zhuǎn)節(jié)拍慢，制造周期長（目前周期是多少天？）；如何改善？6）外購不能及時到貨（目前約有50%），是影響交期重要原因之一；7）想改善，但缺乏有效工具方法，不能解決具體實際的系列問題；8）生產(chǎn)現(xiàn)場混亂，如何改善?.。2、客戶需求目標(biāo)概述項目診斷總體概述三、1）改善拖期（目前拖期率約45-50%)現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費四12圖1：集流管每筐可放1000件，現(xiàn)場實際只存放了400件、200件；圖2：左右集流管左右混放

6、在一起，各120件，底下一根無法判斷左右？問題點：器具太大，未充分利用占用多過的場地，同時使用不方便（搬不動），生產(chǎn)不能快速流轉(zhuǎn)?，F(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費四12圖1：集流管每筐可放100現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費四圖1：沖壓區(qū)設(shè)備后面有1.2米18米21.6平方米的面積浪費，可以改善；圖2：模具架1000多套模具沒有進行整理區(qū)分常用與非常用，占用空間， 同時模具搬運動線未按最短距離原則存放，最長距離達15米左右， 搬運換模效率低。問題點：沖床設(shè)備布局不合理，模具架布置不合理，不能就近擺放,造成場地充分利用，搬運路線長,換模效率低。121.2米現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費四圖1：沖壓區(qū)設(shè)備后面有1.2

7、米現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費四12圖1：烘干機擺放位置不合理，堵住主通道不能用，并且造成左右兩邊空間沒有利用起來；圖2：水檢設(shè)備與烘干設(shè)備未形成“一個流”的布置，浪費空間并增加搬運；問題點：未按照“一個流”的思想重新規(guī)劃烘干機的布局，把主通道給堵住了，上下工序不連接、斷流（共計約18道工序段，有7道流程工序段布局不合格=斷流）?，F(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象空間浪費四12圖1：烘干機擺放位置不合理現(xiàn)場問題點發(fā)現(xiàn)空間浪費二圖1：組芯暫存區(qū)共有30車50件1500件，計劃不配套造成大量空間占用；圖2：包裝區(qū)托板未規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)收容數(shù)及擺放方式 ，浪費托板與空間；圖3：NB釬焊完成品未及時流轉(zhuǎn)，占用大量暫存區(qū)；問題點：由

8、于生產(chǎn)計劃物料不配套，成生產(chǎn)線失衡等原因產(chǎn)生積滯品，造成生產(chǎn)線不流暢，中間在制品暫存區(qū)太多達到12個以上，這樣嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率提升，占用了過多的場地。123現(xiàn)場問題點發(fā)現(xiàn)空間浪費二圖1：組芯暫存區(qū)共有30車50圖1：托板亂放在彎管暫存架的角落里；圖2：托板亂放在蒸發(fā)器組芯區(qū)工裝的后面角落里;圖3：托板亂放在手工釬焊區(qū)的隔斷間里；問題點：周轉(zhuǎn)器具（包括半成品）隨意亂丟，現(xiàn)場物品缺少整頓的定置、定位管理，器具不能快速查找、周轉(zhuǎn)，在制品、工具也一樣?，F(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四123圖1：托板亂放在彎管暫存架的角落里；現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四圖1：模具混放、亂放現(xiàn)象

9、嚴(yán)重，缺少相關(guān)的定置、定位和定機管理，也沒有現(xiàn)場目視化導(dǎo)視管理；圖2：現(xiàn)場1000多套模具，沒有目視化導(dǎo)視體系，如何快速查找？問題點：在現(xiàn)場缺少模具目視化導(dǎo)視體系，模具不能快速查找，嚴(yán)重降低換模效率。12現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四圖1：模具混放、亂放現(xiàn)象現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四123圖1、2：產(chǎn)品混放積壓，擺放方式不合理，容易造成產(chǎn)品變形；圖3：冷凝器中間沒有加防護板，冷凝器擺放過高，容易造成搬運磕碰或有傾倒的危險。問題點：由于沒有規(guī)范擺放標(biāo)準(zhǔn)及方式，數(shù)量如何知曉？造成周轉(zhuǎn)過程容易出現(xiàn)磕碰變形和產(chǎn)生不良品。現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四123圖1、2：產(chǎn)品混放現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5

10、S整理、整頓四圖1：快速沖壓線后面的工具隨意放置，設(shè)備、地面也沒有清掃維護；圖2：彎管區(qū)的檢驗臺擺放亂，檢具、技術(shù)文件等沒有擺放標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范；圖3：在壓差檢驗區(qū)對面有一臺廢棄的設(shè)備需要清理或退庫封存；問題點：現(xiàn)場缺少5S整理、整頓管理，物品缺少“三定”管理，缺少配套輔助點檢手段落地，6S墻上標(biāo)準(zhǔn)成為口號形式。123現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象5S整理、整頓四圖1：快速沖壓線后面的工現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運動線浪費四集流管集流管理彎管倉庫集流管、彎管、沖壓件三大組件的搬動線太長，存在較大的搬運浪費，經(jīng)搬運路線分析，搬運浪費的距離共在166米以上。此外包裝從一樓到三樓也存在較大的搬運浪費倉庫現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運動線浪

11、費四集流管集流管理彎管倉庫集流搬運的浪費現(xiàn)象：1.原材料 沖壓車間 距離浪費 22 米。 2.沖壓件 清洗區(qū) 距離浪費 80米。 3.冷凝器組芯區(qū)氬弧焊區(qū) 浪費 7米。 4.手工釬焊區(qū) 氫檢區(qū) 浪費 6米 5.一樓半成品三樓包裝區(qū) 距離浪費 120米。影響: 物流動線長、交叉 常年搬運浪費巨大。四現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運動線浪費每批次約計無效搬運浪費：400米搬運的浪費現(xiàn)象：1.原材料 沖壓車間 距離浪費 22 米現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運動線浪費四123圖1、周轉(zhuǎn)器具太大，存放5000件主副板，一個人根本搬不動，流轉(zhuǎn)效率低；圖2：冷凝器手釬焊后與氣密性檢測、包裝之間用托板存放不合理，存放數(shù)量少，不易快

12、速周轉(zhuǎn)，且容易傾倒、變形、磕碰。建議用3樓帶輪子的專用載具。圖3：人員到處找托車，存在較大的尋找、等待浪費；問題點：器具要“小型化”，盡量帶輪子，易于周轉(zhuǎn)和高效搬運，盡量減少使用托車、行車等搬運工具。現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象搬運動線浪費四123圖1、周轉(zhuǎn)器具太大，等待的浪費(時間/效率）捆鐵絲工位作業(yè)員等待！ 四現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象時間/效率浪費現(xiàn)象：1.冷凝器組芯區(qū) ：捆鐵絲作員業(yè)等待 浪費（等待時間60秒）。影響：人的利用率不高影響有效產(chǎn)出。注：現(xiàn)場類似作業(yè)員等待的工位有8處(IE 動作分析- ECRS 預(yù)計可以節(jié)省8人)等待的浪費(時間/效率）捆鐵絲工位作業(yè)員等待！ 四現(xiàn)場問題呈6工序間不平衡的浪費

13、（時間/效率）氦檢區(qū)總檢包裝區(qū)現(xiàn)象：氦檢區(qū)與總檢包裝區(qū)作業(yè)不平衡，斷流，未連接起來。影響：a.在制品不能快速流動，作業(yè)效率低。 b.現(xiàn)場在制品積壓多，現(xiàn)場凌亂,空間浪費。例：現(xiàn)場有7道工序不連續(xù)、斷流（線平衡分析 預(yù)計可提升效率30%)氦檢區(qū)與總檢包裝區(qū)工序間不平衡，斷流。四現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象時間/效率浪費6工序間不平衡的浪費（時間/效率）現(xiàn)象：氦檢區(qū)與總檢包裝區(qū)作現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象時間/效率浪費四圖1：氬弧焊區(qū)人員能站著作業(yè)就不要坐著作業(yè)，其次是氣瓶沒有地方固定，存在較大的人身安全隱患；圖2：集流管安裝端蓋的工裝為什么不改成氣動，一次可安裝2根，提高效率。問題點：作業(yè)臺設(shè)計不合理，沒有設(shè)計氣動的

14、，一次多件的工裝夾具。這樣的浪費點還有很多，這里就不再一一介紹了。12現(xiàn)場問題呈現(xiàn)現(xiàn)象時間/效率浪費四圖1：氬弧焊區(qū)人員能站著1、問題現(xiàn)象描述物品浪費大、生產(chǎn)、物流效率低生產(chǎn)線不平衡，作業(yè)人員效率低工裝夾具不方便、快捷工裝夾具設(shè)計不合理，效率不高。根據(jù)生產(chǎn)線平衡的需要，進行工序重組與優(yōu)化改良。工廠布局規(guī)劃不經(jīng)濟、不合理，搬運動線長，現(xiàn)場在制品暫存區(qū)多，生產(chǎn)流動性差。缺少系統(tǒng)的物流路線、標(biāo)準(zhǔn)載具、搬運方式的規(guī)劃與設(shè)計沒有做動作分析、無效動作多，工時利用率低。生產(chǎn)線不平衡，上下工序節(jié)拍不一致，不能連續(xù)、同步生產(chǎn)，造成整體產(chǎn)能低。3、應(yīng)用改善工具IE &現(xiàn)場改善流程矩陣圖&搬運動線圖作業(yè)分析、動作分

15、析生產(chǎn)線平衡&山積表現(xiàn)場5S管理混亂，物品尋找與判定時間損失大5S工具應(yīng)用不當(dāng)，缺乏必要的目視化和三定管理5S“三定”&目視化管理標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計現(xiàn)場問題原因解析與對策五2、原因解析1、問題現(xiàn)象描述物品浪費大、生產(chǎn)線不平衡，作業(yè)人員效率低工裝1、問題現(xiàn)象描述現(xiàn)場質(zhì)量控制節(jié)點缺失設(shè)備間距擺放隨意周轉(zhuǎn)區(qū)不明確設(shè)備間距無科學(xué)數(shù)據(jù)依據(jù)，擺放無流程依據(jù)質(zhì)量控制點模糊，監(jiān)控乏力管理過程潳洞多，計劃達成率低3、應(yīng)用改善工具物體空間測量生產(chǎn)要素管理矩陣現(xiàn)場問題原因解析與對策（續(xù)）五2、原因解析工位制品擺放定置不明確質(zhì)量控制節(jié)點設(shè)計生產(chǎn)計劃控制要素不系統(tǒng)點檢體系空白管理計劃、目標(biāo)成口號，無堅持、不持續(xù)，難落地，管理有

16、形無魂。點檢體系完善1、問題現(xiàn)象描述現(xiàn)場質(zhì)量控制節(jié)點缺失設(shè)備間距擺放隨意設(shè)備間距 改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響六1) 工藝流程優(yōu)化，作業(yè)動線順暢，減少浪費；2）搬運距離縮短300米以上（加速上下工序交接流轉(zhuǎn)?。?；3）節(jié)約生產(chǎn)作業(yè)空間10%以上，約260m （總面積：2780m)；4）應(yīng)用IE工程作業(yè)重組后，人員節(jié)省至少8人以上；5）效率提升，產(chǎn)能提高10-15%以上（約6000套/月以上）；6）縮短交期15-20%，快速對接市場，準(zhǔn)期交貨率提升20%；7）目視管理實施，現(xiàn)場工裝夾具、模具快速找到； 改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響六1) 工藝流程優(yōu)化，作 改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響六8) 點檢體系建立，工作落地；9）通過系統(tǒng)改善活動實踐，培養(yǎng)內(nèi)部高技能人才梯隊；10）現(xiàn)場整體環(huán)境大幅改善，過程質(zhì)量保證能力提升，管理水平上新臺階，企業(yè)競爭力提高。 改善后預(yù)期成果和競爭力提升影響六8) 點檢體系建立，工 實施計劃步驟和方式七改善項目總體預(yù)計需要3個月，步驟： 1) 第一個月個收集基礎(chǔ)數(shù)據(jù)進行精確分析，依據(jù)數(shù)據(jù)做系 統(tǒng)的規(guī)劃設(shè)計方案，并完成實施前評估工作；