《機械制造技術基礎》習題與解答

1、機械制造技術基礎習題集第1章 練習題1. 單項選擇1-1 按照系統(tǒng)的觀點，可將生產(chǎn)定義為使生產(chǎn)（ ）轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)財富并創(chuàng)造效益的輸入輸出系統(tǒng)。 對象 資料 要素 信息1-2 度量生產(chǎn)過程效率的標準是（ ）。 產(chǎn)量 產(chǎn)值 利潤 生產(chǎn)率1-3 制造從廣義上可理解為（ ）生產(chǎn)。 連續(xù)型 離散型 間斷型 密集型1-4 精良生產(chǎn)是對（ ）公司生產(chǎn)方式的一種描述。波音 通用 三菱 豐田1-5 在先進的工業(yè)化國家中，國民經(jīng)濟總產(chǎn)值的約（ ）來自制造業(yè)。 20% 40% 60% 80% 1-6 在機械產(chǎn)品中，相似件約占零件總數(shù)的（ ）。 30% 50% 70% 90%1-7 零件分類編碼系統(tǒng)是用（ ）對零件有關

2、特征進行描述和識別的一套特定的規(guī)則和依據(jù)。文字 數(shù)字 字符 字母1-8 成組技術按（ ）組織生產(chǎn)。產(chǎn)品 部件 零件 零件組1-9 CIM是（ ）和生產(chǎn)技術的綜合應用，旨在提高制造型企業(yè)的生產(chǎn)率和響應能力。 高新技術 信息技術 計算機技術 現(xiàn)代管理技術1-10 并行工程是對產(chǎn)品及（ ）進行并行、一體化設計的一種系統(tǒng)化的工作模式。零件 設備 工藝裝備 相關過程1-11 實行并行工程的企業(yè)多采用（ ）的組織形式。 直線式 職能式 矩陣式 自由式1-12 在多變的市場環(huán)境下，影響競爭力的諸要素中（ ）將變得越來越突出。 時間 質(zhì)量 成本 服務2. 多項選擇2-1 生產(chǎn)要素包括（ ）和生產(chǎn)信息。 生產(chǎn)對

3、象 生產(chǎn)資料 能源 勞動力2-2 21世紀機械制造業(yè)發(fā)展趨向是（ ）智能化和清潔化。 自動化 柔性化 集成化 批量化2-3 專業(yè)化協(xié)作與擴散生產(chǎn)的形式有（ ）等。 組織各種專業(yè)化基礎零部件生產(chǎn)廠 組織專業(yè)化毛坯生產(chǎn)廠 實行工藝性協(xié)作 實行主機裝配協(xié)作2-4 機械零件之間的相似性主要表現(xiàn)在（ ）等幾方面。 零件名稱相似性 零件結(jié)構(gòu)特征相似性 零件材料特征相似性 零件制造工藝相似性2-5 采用生產(chǎn)流程分析法劃分零件組的優(yōu)點是（ ）。 無須編制零件工藝規(guī)程 可保證同一零件組內(nèi)的零件的工藝相似性 可由零件編碼直接劃分零件組 可在劃分零件組的同時形成機床組2-6 成組生產(chǎn)單元按其規(guī)模、自動化程度和機床布

4、置形式，可分為（ ）和成組柔性制造系統(tǒng)等幾種類型。 成組單機 成組單元 成組流水線 成組剛性自動線 2-7 產(chǎn)品、部件、零件標準化的內(nèi)容包括（ ）。 名稱標準化 結(jié)構(gòu)標準化 材料標準化 零部件標準化2-8 CIMS功能模型中質(zhì)量信息系統(tǒng)包括 （ ）等。 CAI CAT CAE CAQC2-9 實施并行工程可以（ ）等。 縮短產(chǎn)品開發(fā)周期 減少制造工作量 降低產(chǎn)品制造成本 減少工程變更次數(shù)2-10 并行工程在產(chǎn)品設計過程中必須同時考慮下游的（ ）過程。 制造 支持 銷售 使用2-11 敏捷制造的通訊基礎結(jié)構(gòu)包括（ ）等。 建立大范圍的信息傳輸網(wǎng)絡 建立統(tǒng)一的產(chǎn)品信息模型 建立企業(yè)信息模型和管理信

5、息模型 制定信息傳輸標準2-12 敏捷制造的特征有（ ）。 快捷的需求響應 動態(tài)的組織形式 集成的制造資源 穩(wěn)定的人員編制3. 判斷題3-1 制造系統(tǒng)是一個將生產(chǎn)要素轉(zhuǎn)變成離散型產(chǎn)品的輸入輸出系統(tǒng)。3-2 “大批量生產(chǎn)”（Mass Production）生產(chǎn)方式形成于19世紀。3-3 多品種、中小批量生產(chǎn)日漸成為制造業(yè)的主流生產(chǎn)方式。3-4 “批量法則”當今已不適用。3-5 全能工廠模式不符合“批量法則”。3-6 在產(chǎn)品設計中應用成組技術可以大大減小新設計的工作量。3-7 設計標準化是工藝標準化的前提。3-8 采用成組技術后，工裝系數(shù)可以大大提高。3-9 CIMS是一種制造哲理。3-10 網(wǎng)絡

6、與數(shù)據(jù)庫是CIMS功能模型中不可缺少的組成部分。3-11 實現(xiàn)CIMS的技術方案中，開放系指選用標準化設備。3-12 實施并行工程必須具備由計算機、網(wǎng)絡、數(shù)據(jù)庫等組成的通訊基礎設施。3-13 CIM著重信息集成與信息共享，CE則強調(diào)產(chǎn)品設計及其相關過程設計的集成。3-14 敏捷制造只能在實力雄厚的大公司實施。3-15 虛擬企業(yè)是指已采用虛擬制造技術的企業(yè)。4. 分析題4-1 試說明在多品種、中小批量生產(chǎn)越來越占主導地位的情況下，“批量法則”是否還適用？4-2 用JLBM-1編碼系統(tǒng)對習圖1X4-1所示法蘭套零件進行編碼（材料：40Cr，毛坯：鍛件，熱處理：高頻淬火）。習圖1-4-24-3 有人

7、講“成組技術是現(xiàn)代制造技術的一個重要理論基礎”，如何理解這句話？ 4-4 有人講“CIM不適合中國國情”，這種觀點是否正確？ 4-5 試說明CIM與CE的關系。第2章 練習題1. 單項選擇1-1 構(gòu)成工序的要素之一是（ ）。同一臺機床 同一套夾具 同一把刀具 同一個加工表面1-2 目前機械零件的主要制造方法是（ ）。 材料成形法 材料去除法 材料累加法 材料復合法1-3 快速原型制造技術采用（ ）方法生成零件。 仿形 澆注 分層制造 晶粒生長1-4 在數(shù)控銑床上用球頭立銑刀銑削一凹球面型腔，屬于（ ）。 軌跡法 成型法 相切法 范成法1-5 進給運動通常是機床中（ ）。切削運動中消耗功率最多的

8、運動 切削運動中速度最高的運動 不斷地把切削層投入切削的運動 使工件或刀具進入正確加工位置的運動1-6 在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運動是（ ）。 砂輪的回轉(zhuǎn)運動 工件的回轉(zhuǎn)運動 砂輪的直線運動 工件的直線運動1-7 在立式鉆床上鉆孔，其主運動和進給運動（ ）。均由工件來完成 均由刀具來完成 分別由工件和刀具來完成 分別由刀具和工件來完成1-8 背吃刀量是指主刀刃與工件切削表面接觸長度（ ）。在切削平面的法線方向上測量的值 正交平面的法線方向上測量的值在基面上的投影值 在主運動及進給運動方向所組成的平面的法線方向上測量的值1-9 在背吃刀量和進給量f一定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值

9、取決于（ ）。刀具前角 刀具后角 刀具主偏角 刀具副偏角1-10 垂直于過渡表面度量的切削層尺寸稱為（ ）。 切削深度 切削長度 切削厚度 切削寬度1-11 錐度心軸限制（ ）個自由度。 2 3 4 51-12 小錐度心軸限制（ ）個自由度。 2 3 4 51-13 在球體上銑平面，要求保證尺寸H（習圖2-1-13），必須限制（ ）個自由度。H習圖2-1-13H習圖2-1-13習圖2-1-141-14 在球體上銑平面，若采用習圖2-1-14所示方法定位，則實際限制（ 習圖2-1-14 1 2 3 41-15 過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（ ）個自由度。 2 3 4 51-1

10、6 普通車床的主參數(shù)是（ ）。 車床最大輪廓尺寸 主軸與尾座之間最大距離 中心高 床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑1-17 大批大量生產(chǎn)中廣泛采用（ ）。通用夾具 專用夾具 成組夾具 組合夾具1-18 通過切削刃選定點，垂直于主運動方向的平面稱為（ ）。 切削平面 進給平面 基面 主剖面1-19 在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（ ）。 前角 后角 主偏角 刃傾角1-20 刃傾角主切削刃與（ ）之間的夾角。 切削平面 基面 主運動方向 進給方向1-21 車削加工時，車刀的工作前角（ ）車刀標注前角。（對應知識點2.6.4） 大于 等于 小于 有時大于、有時小于1-22 用硬質(zhì)合金刀具對碳素鋼工件進

11、行精加工時，應選擇刀具材料的牌號為（ ）。 YT30 YT5 YG3 YG82. 多項選擇2-1 同一工步要求（ ）不變。 加工表面 切削刀具 切削深度 進給量2-2 大批大量生產(chǎn)的工藝特點包括（ ）。 廣泛采用高效專用設備和工具 設備通常布置成流水線形式 廣泛采用互換裝配方法 對操作工人技術水平要求較高2-3 支持快速原型制造技術的關鍵技術包括（ ）等。 CAD技術 計算機數(shù)控技術 生物技術 材料科學2-4 實現(xiàn)切削加工的基本運動是（ ）。 主運動 進給運動 調(diào)整運動 分度運動2-5 主運動和進給運動可以（ ）來完成。 單獨由工件 單獨由刀具 分別由工件和刀具 分別由刀具和工件2-6 在切削

12、加工中主運動可以是（ ）。 工件的轉(zhuǎn)動 工件的平動 刀具的轉(zhuǎn)動 刀具的平動2-7 切削用量包括（ ）。 切削速度 進給量 切削深度 切削厚度2-8 機床型號中必然包括機床（ ）。 類別代號 特性代號 組別和型別代號 主要性能參數(shù)代號2-9 機床幾何精度包括（ ）等。 工作臺面的平面度 導軌的直線度 溜板運動對主軸軸線的平行度 低速運動時速度的均勻性2-10 機床夾具必不可少的組成部分有（ ）。 定位元件及定位裝置 夾緊元件及夾緊裝置 對刀及導向元件 夾具體2-11 在正交平面Po中測量的角度有（ ）。 前角 后角 主偏角 副偏角2-12 目前在切削加工中最常用的刀具材料是（ ）。 碳素工具鋼

13、高速鋼 硬質(zhì)合金 金剛石3. 判斷題3-1 采用復合工步可以提高生產(chǎn)效率。3-2 大批量生產(chǎn)中機床多采用“機群式”排列方式。3-3 材料成形法目前多用于毛坯制造。3-4 在加工工序中用作工件定位的基準稱為工序基準。3-5 精基準是指在精加工工序中使用的定位基準。3-6 附加基準是起輔助定位作用的基準。3-7 直接找正裝夾可以獲得較高的找正精度。3-8 劃線找正裝夾多用于鑄件的精加工工序。3-9 夾具裝夾廣泛應用于各種生產(chǎn)類型。3-10 欠定位是不允許的。3-11 過定位系指工件實際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必須限制的自由度數(shù)。3-12 定位誤差是由于夾具定位元件制造不準確所造成的加工誤差。

14、3-13 組合夾具特別適用于新產(chǎn)品試制。3-14 正交平面是垂直于主切削刃的平面。3-15 精加工時通常采用負的刃傾角。4. 分析題4-1 試分析習圖2-4-1所示各零件加工所必須限制的自由度： a）在球上打盲孔B，保證尺寸H；b）在套筒零件上加工B孔，要求與D孔垂直相交，且保證尺寸L；c）在軸上銑橫槽，保證槽寬B以及尺寸H和L；d）在支座零件上銑槽，保證槽寬B和槽深H及與4分布孔的位置度。習圖2-4-1習圖2-4-1d）HZYBZXYXZc）HLZBYXZa）H HBBL（D）b）YXZ4-2 試分析習圖2-4-2所示各定位方案中： 各定位元件限制的自由度； 判斷有無欠定位或過定位； 對不合

15、理的定位方案提出改進意見。a）車階梯軸小外圓及臺階端面；b）車外圓，保證外圓與內(nèi)孔同軸；c）鉆、鉸連桿小頭孔，要求保證與大頭孔軸線的距離及平行度，并與毛坯外圓同軸；d）在圓盤零件上鉆、鉸孔，要求與外圓同軸。YXYXZb）a）YXZ習圖 2-4-2c）YXXZd）XZYX4-3 在習圖2-4-3所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸和對稱度0.03?，F(xiàn)有3種定位方案，分別如圖b，c，d所示。試分別計算3種方案的定位誤差，并選擇最佳方案。習圖習圖2-4-34-4 某工廠在齒輪加工中，安排了一道以小錐度心軸安裝齒輪坯精車齒輪坯兩大端面的工序，試從定位角度分析其原因。f圖f圖2-4-5ZBL（D）YHZX習

16、圖2-4-64-6 習圖ZBL（D）YHZX習圖2-4-61）定加工時必須限制的自由度；2）選擇定位方法和定位元件，并在圖中示意畫出；3）計算所選定位方法的定位誤差。習圖 2-4-7AdH90D4-7 習圖2-4-7所示齒輪坯，內(nèi)孔及外圓已加工合格（mm習圖 2-4-7AdH90D（對應知識點2.4.4）4-8 在車床上，切斷工件時，切到最后時工件常常被擠斷。試分析其原因。4-9 試分析習圖2-4-9所示零件在結(jié)構(gòu)工藝性上有哪些缺陷？如何改進？ 習圖習圖2-4-9第3章 練習題1. 填空題直角自由切削，是指沒有 參加切削，并且刃傾角 的切削方式。在一般速度范圍內(nèi)，第變形區(qū)的寬度僅為0.020.

17、2mm。切削速度 ，寬度愈小，因此可以近似視為一個平面，稱為剪切面?？壳暗睹嫣幍淖冃螀^(qū)域稱為 變形區(qū)，這個變形區(qū)主要集中在和前刀面接觸的切屑底面一薄層金屬內(nèi)。在已加工表面處形成的顯著變形層（晶格發(fā)生了纖維化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的擠壓和摩擦所造成的，這一變形層稱為 變形區(qū)。從形態(tài)上看，切屑可以分為帶狀切屑、 、 和崩碎切屑四種類型。在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能得到 。在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到 。經(jīng)過塑性變形后形成的切屑，其厚度hch通常都要 工件上切削層的厚度hD，而切屑長度Lch通

18、常 切削層長度Lc。切削過程中金屬的變形主要是剪切滑移，所以用 的大小來衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。 相對滑移是根據(jù)純剪切變形推出的，所以它主要反映 變形區(qū)的變形情況，而變形系數(shù)則反映切屑變形的綜合結(jié)果，特別是包含有 變形區(qū)變形的影響。 切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，因為切屑與前刀面之間的壓力很大（可達1.962.94GPa以上），再加上幾百度的高溫， 致使切屑底面與前刀面發(fā)生 現(xiàn)象。 在粘結(jié)情況下，切屑與前刀面之間的摩擦是切屑粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦，即切屑的 。 根據(jù)摩擦情況不同，切屑與前刀面接觸部分可分為兩個摩擦區(qū)，即 和滑動區(qū)。 切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是 變

19、形區(qū)變形的重要成因。 硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以 為主。 磨削時砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，通常有較大的負 （6085）和刃口楔角（80145），以及較大的 半徑。 砂輪磨粒切削刃的排列（刃距、高低）是 分布的，且隨著砂輪的磨損不斷變化。 切削時作用在刀具上的力，由兩個方面組成：1）三個變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的 變形抗 力和塑性變形抗力；2）切屑、工件與刀具間的 。 由于切削變形復雜，用材料力學、彈性、塑性變形理論推導的計算切削力的理論公式與實際差距較大，故在實際生產(chǎn)中常用 經(jīng)驗公式 計算切削力的大小。 切削熱的直接來源是切削層的變形以及切屑與刀具、工件與刀具之

20、間的 ，因而三個變形區(qū)是產(chǎn)生切削熱的三個熱源區(qū)。 在切削塑性材料時，切削區(qū)溫度最高點是在前刀面上 處。 切削脆性材料時，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)，位于靠近刀尖的 的小區(qū)域內(nèi)。 目前比較成熟的測量切削溫度的方法有自然熱電偶法、 熱電偶法和紅外測溫法。 利用自然熱電偶法可測得的溫度是切削區(qū)的 ，紅外測溫法可測刀具及切屑側(cè)面 。 工件平均溫度指磨削熱傳入工件而引起的 ，它影響工件的形狀和尺寸精度。 積屑瘤是在 切削速度加工塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。 積屑瘤是 變形區(qū)在特定條件下金屬變形摩擦的產(chǎn)物。 殘余應力是在未施加任何外力作用的情況下，在材料內(nèi)部保持 而存在的應力。 刀具正常磨損的主

21、要表現(xiàn)形式為前刀面磨損、后刀面磨損和 磨損。 刀具的非正常磨損是指刀具在切削過程中突然或過早產(chǎn)生損壞現(xiàn)象，主要表現(xiàn)為兩種形式： 和卷刃。 一次磨刀之后，刀具進行切削，后刀面允許的最大磨損量（VBB），稱為 ， 或者叫做磨損限度。 形成刀具磨損的原因非常復雜，它既有 磨損，又有 、化學作用的磨損，還有由于金相組織的相變使刀具硬度改變所造成的磨損。 刀具耐用度是指刀具從開始切削至達到 為止所使用的切削時間，用T表示。 切削用量優(yōu)化模型的目標函數(shù)視優(yōu)化目標不同，可以有多種形式，常見的有以下幾種：按最高生產(chǎn)率標準評定的目標函數(shù)，按 標準評定的目標函數(shù)和按最大利潤率標準評定的目標函數(shù)。2. 判斷題在一般

22、速度范圍內(nèi)，第變形區(qū)的寬度僅為0.020.2mm。切削速度愈高，寬度愈小。切削時出現(xiàn)的積屑瘤、前刀面磨損等現(xiàn)象，都是第變形區(qū)的變形所造成的。第變形區(qū)的變形是造成已加工表面硬化和殘余應力的主要原因。由于大部分塑性變形集中于第變形區(qū)，因而切削變形的大小，主要由第變形區(qū)來衡量。在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑。在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到帶狀切屑。切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚未達到斷裂程度而形成的。切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如擠裂切屑是

23、切削層沿剪切面滑移變形完全達到斷裂程度而形成的。切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如單元切屑是切削層沿剪切面滑移變形完全達到斷裂程度而形成的。 經(jīng)過塑性變形后形成的切屑，其厚度hch通常都要小于工件上切削層的厚度hD，而切屑長度Lch通常大于切削層長度Lc。 用相對滑移的大小來衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。 相對滑移反映切屑變形的綜合結(jié)果，特別是包含有第二變形區(qū)變形的影響。 切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦，即切屑的內(nèi)摩擦。 內(nèi)摩擦實際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積和法向力有關。 切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是第變形

24、區(qū)變形的重要成因。 硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以斷裂破壞為主。 磨削是利用砂輪表面上由結(jié)合劑剛性支承著的極多微小磨粒切削刃進行的切削加工。 磨削時砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，且通常有較大的前角和刃口楔角，以及較大的刃口鈍圓半徑。 主切削力Fc是計算機床功率及設計夾具、刀具的主要依據(jù)。 吃刀抗力可能引起工件的彎曲與振動，影響加工質(zhì)量。 進給抗力Ff是設計和校驗機床進給機構(gòu)強度的重要依據(jù)。 由于切削變形復雜，在實際生產(chǎn)中常用理論公式計算切削力的大小。 切削功率主要是主運動和主切削力所消耗的功率。 影響切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤

25、滑液。 切削溫度是切削過程的一個重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生，但對表面質(zhì)量沒有影響。 切削熱由切屑、工件、刀具和周圍介質(zhì)（如空氣、切削液）傳散出去。不同的加工方法其切削熱傳散的比例是相同。 切削溫度的高低不僅取決于熱源區(qū)產(chǎn)生熱量的多少，而且還取決于散熱條件的好壞。 凡影響切削變形、切削抗力及功率消耗的因素，都對生熱有影響。 切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度升高。 在切削塑性材料時，切削區(qū)溫度最高點是在刀刃處。 切削脆性材料時，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)域內(nèi)。 人工熱電偶法可用于測量切削區(qū)的平均溫度，紅外測溫法可用于測量刀具及切

26、屑側(cè)面溫度場。 控制與降低磨削溫度，是保證磨削質(zhì)量的重要措施。 工件平均溫度與磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生有密切關系。 磨粒磨削點溫度是引起磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等現(xiàn)象的重要因素。 磨削區(qū)溫度影響工件的形狀和尺寸精度。 工件表面層的溫度分布與加工表面變質(zhì)層的生成機理、磨削裂紋的產(chǎn)生以及工件的使用性能等有關。 積屑瘤是在中等切速加工塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。 在精加工時，積屑瘤對切削過程是有利的，應設法利用這一點提高已加工表面質(zhì)量。 積屑瘤的形成與摩擦條件有關，而影響摩擦條件的主要因素是接觸面壓力。 當切削塑性材料、切削速度v較高、切削厚度hD較大時易發(fā)生前刀面磨損。 當切削

27、塑性金屬材料時，若切削速度較低，切削厚度較薄，則易發(fā)生后刀面磨損。 當切削脆性金屬時，由于形成崩碎切屑，會出現(xiàn)后刀面磨損。 當切削塑性金屬，采用中等切速及中等進給量時，常出現(xiàn)前后刀面同時磨損。 刀具磨損過程可分為兩個階段即初期磨損階段和正常磨損階段。 磨粒磨損只在低速切削條件下都存在，對低速切削的刀具而言，磨粒磨損往往是刀具磨損的主要原因。 粘結(jié)磨損一般在中等偏低的切削速度下比較嚴重。 擴散磨損在高溫作用下發(fā)生。擴散磨損其實質(zhì)是一種物理性質(zhì)磨損。 切削用量中切削速度對刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進給量對刀具耐用度的影響最小。 傳統(tǒng)上選擇切削用量的基本原則是：在保證刀具一定耐用度的前

28、提下，優(yōu)先考慮采用最大的切削深度ap，其次考慮采用大的進給量f，最后根據(jù)刀具耐用度的要求選定（計算或查表）合理的切削速度v。3. 單項選擇題直角自由切削，是指沒有副刃參加切削，并且刃傾角（ ）的切削方式。 s0 s0 s0切削加工過程中的塑性變形大部分集中于（ ）。 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū) 已加工表面切屑類型不但與工件材料有關，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（ ）。 帶狀切屑 單元切屑 崩碎切屑切屑類型不但與工件材料有關，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若加大前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得

29、到（ ）。 帶狀切屑 單元切屑 崩碎切屑內(nèi)摩擦實際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積有關。這部分的摩擦力Ffi約占切屑與前刀面總摩擦力的（ ）。 55 65 75 85切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（ ）變形的重要成因。 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū)切削用量對切削力影響最大的是（ ）。 切削速度 切削深度 進給量切削用量對切削溫度影響最小的是（ ）。 切削速度 切削深度 進給量在切削塑性材料時，切削區(qū)溫度最高點是在（ ）。 刀尖處 前刀面上靠近刀刃處 后刀面上靠近刀尖處 主刀刃處 磨削區(qū)溫度是砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度，一般約有500800，它影響（ ）。 工件的形狀和尺寸精度 磨削刃的熱損傷、砂

30、輪的磨損、破碎和粘附等 磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生 加工表面變質(zhì)層、磨削裂紋以及工件的使用性能 積屑瘤是在（ ）切削塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。 低速 中低速 中速 高速 切削用量對刀具耐用度影響最大的是（ ）。 切削速度 切削深度 進給量4. 多項選擇題主切削力Fc垂直于基面，與切削速度方向一致，作用于工件切線方向，是（ ）的主要依據(jù)。 計算機床功率 設計夾具 設計刀具 設計和校驗機床進給機構(gòu)強度影響切削力的因素很多，其中最主要的是（ ）。 工件材料 切削用量 刀具材料 刀具幾何形狀與幾何角度切削過程中影響散熱的因素有（ ）。 工件材料的導熱系數(shù) 刀具材料的導熱系數(shù) 冷卻潤滑液 刀具主刀

31、刃與工件接觸長度磨削是工件表面溫度可達1000以上，在工件表層形成極大的溫度梯度（6001000/mm），并會出現(xiàn)（ ）等缺陷。 尺寸形狀偏差 表面燒傷 加工硬化 殘余應力合理地控制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑瘤形成。一般可采用的措施包括（ ） 控制切削速度 減小刀具前角 使用高效切削液當工件材料塑性過高，硬度很低時，可進行適當熱處理，提高其硬度，降低其塑性殘余應力產(chǎn)生的原因有（ ）。 塑性變形效應 里層金屬彈性恢復 表層金屬的相變 熱變形當（ ）時易發(fā)生前刀面磨損。 切削塑性材料 切削速度較高 切削厚度較大 切削深度較大當（ ）時易發(fā)生后刀面磨損。當（

32、）時，由于形成崩碎切屑，也會出現(xiàn)后刀面磨損。 切削脆性金屬 切削塑性材料 切削速度較低 切削厚度較薄決定粘結(jié)磨損程度的因素主要有（ ）。 接觸面間分子活動能量 刀具材料與工件材料的硬度比 中等偏低的切削速度 刀具材料與工件的親和能力 視優(yōu)化目標不同，常見的切削用量優(yōu)化模型的目標函數(shù)有（ ）。 按最高生產(chǎn)率標準評定的目標函數(shù) 按最大刀具耐用度標準評定的目標函數(shù) 按最大利潤率標準評定的目標函數(shù) 按最低成本標準評定的目標函數(shù)5. 問答題5-1 如何表示切屑變形程度？ 5-2 影響切削變形有哪些因素？各因素如何影響切削變形？ 5-3 三個切削分力是如何定義的？各分力對加工有何影響？ 5-4 刀具磨損過

33、程有哪幾個階段？為何出現(xiàn)這種規(guī)律？ 5-5 刀具破損的主要形式有哪些？高速鋼和硬質(zhì)合金刀具的破損形式有何不同？ 5-6 工件材料切削加工性的衡量指標有哪些？ 5-7 說明最大生產(chǎn)效率刀具使用壽命和經(jīng)濟刀具使用壽命的含義及計算公式。 5-8 切削液有何功用？如何選用？ 5-9 磨粒粒度是如何規(guī)定的？試說明不同粒度砂輪的應用。 5-10 試述高速磨削、強力磨削和砂帶磨削的特點和應用。第4章 練習題1. 單項選擇1-1 表面粗糙度的波長與波高比值一般（ ）。 小于50 等于50200 等于2001000 大于10001-2 表面層加工硬化程度是指（ ）。表面層的硬度 表面層的硬度與基體硬度之比 表面

34、層的硬度與基體硬度之差 表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比1-3 原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源誤差”，即（ ）。 機床誤差 夾具誤差 刀具誤差 工藝系統(tǒng)誤差1-4 誤差的敏感方向是（ ）。 主運動方向 進給運動方向 過刀尖的加工表面的法向 過刀尖的加工表面的切向1-5 試切n個工件，由于判斷不準而引起的刀具調(diào)整誤差為（ ）。3 6 1-6 精加工夾具的有關尺寸公差常取工件相應尺寸公差的（ ）。 1/101/5 1/51/3 1/31/2 1/21 1-7 鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（ ）。 軸承孔的圓度誤差 主軸軸徑的圓度誤差 軸徑與軸承孔的間隙 切削力的大

35、小1-8 在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是（ ）。車床主軸徑向跳動 卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 刀尖與主軸軸線不等高 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行1-9 在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（ ）。提高主軸回轉(zhuǎn)精度 降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度 提高裝夾穩(wěn)定性 保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸1-10 為減小傳動元件對傳動精度的影響，應采用（ ）傳動。升速 降速 等速 變速1-11 通常機床傳動鏈的（ ）元件誤差對加工誤差影響最大。 首端 末端 中間 兩端1-12 工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（ ）。 之和 倒數(shù)

36、之和 之和的倒數(shù) 倒數(shù)之和的倒數(shù)1-13 機床部件的實際剛度（ ）按實體所估算的剛度。 大于 等于 小于 遠小于1-14 接觸變形與接觸表面名義壓強成（ ）。 正比 反比 指數(shù)關系 對數(shù)關系1-15 誤差復映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（ ）。 正比 反比 指數(shù)關系 對數(shù)關系1-16 車削加工中，大部分切削熱（ ）。 傳給工件 傳給刀具 傳給機床 被切屑所帶走1-17 磨削加工中，大部分磨削熱（ ）。 傳給工件 傳給刀具 傳給機床 被磨屑所帶走1-18 為了減小機床零部件的熱變形，在零部件設計上應注意（ ）。 加大截面積 減小長徑比 采用開式結(jié)構(gòu) 采用熱對稱結(jié)構(gòu)1-19 工藝能力系數(shù)與零件公差（ ）。

37、 成正比 成反比 無關 關系不大1-20 外圓磨床上采用死頂尖是為了（ ）。消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 消除導軌不直度對加工精度的 消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響 提高工藝系統(tǒng)剛度1-21 加工塑性材料時，（ ）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。 低速 中速 高速 超高速1-22 強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（ ）。 無關 相近 相同 相同或成整倍數(shù)關系1-23 削扁鏜桿的減振原理是（ ）。 鏜桿橫截面積加大 鏜桿截面矩加大 基于再生自激振動原理 基于振型偶合自激振動原理1-24 自激振動的頻率( )工藝系統(tǒng)的固有頻率。 大于 小于 等于 等于或接近于2. 多項選擇2-1 尺寸精度的獲

38、得方法有（ ）。 試切法 調(diào)整法 定尺寸刀具法 自動控制法2-2 零件加工表面粗糙度對零件的（ ）有重要影響。 耐磨性 耐蝕性 抗疲勞強度 配合質(zhì)量2-3 主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（ ）等幾種基本形式。 徑向跳動 軸向竄動 傾角擺動 偏心運動2-4 影響零件接觸表面接觸變形的因素有（ ）。習圖4-2-5習圖4-2-52-5 如習圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有（ ）。 主軸徑向跳動 三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 刀桿剛性不足2-6在車床上以兩頂尖定位車削光軸

39、，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可能的原因有（ ）。 工件剛度不足 前后頂尖剛度不足 車床縱向?qū)к壷本€度誤差 導軌扭曲2-7在車床上車削光軸（習圖4-2-7），車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有（ ）。BABA習圖4-2-72-8 機械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（ ）。習圖4-2-8習圖4-2-82-9 如習圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（ ）。 車床導軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 刀具熱變形 鉆頭刃磨不對稱2-10 下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因

40、素有（ ）。 機床幾何誤差 工件定位誤差 調(diào)整誤差 刀具磨損2-11 下列誤差因素中屬于隨機誤差的因素有（ ）。 機床熱變形 工件定位誤差 夾緊誤差 毛坯余量不均引起的誤差復映2-12 從分布圖上可以（ ）。（對應知識點4.6.2） 確定工序能力 估算不合格品率 判別常值誤差大小 判別工藝過程是否穩(wěn)定2-13 通常根據(jù) X-R 圖上點的分布情況可以判斷 ( )。 有無不合格品 工藝過程是否穩(wěn)定 是否存常值系統(tǒng)誤差 是否存在變值系統(tǒng)誤差2-14 影響切削殘留面積高度的因素主要包括（ ）等。 切削速度 進給量 刀具主偏角 刀具刃傾角2-15 影響切削加工表面粗糙度的主要因素有（ ）等。 切削速度

41、切削深度 進給量 工件材料性質(zhì)2-16 影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有（ ）。 砂輪速度 工件速度 磨削深度 縱向進給量2-17 消除或減小加工硬化的措施有 ( )等。 加大刀具前角 改善工件的切削加工性 提高刀具刃磨質(zhì)量 降低切削速度2-18 避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有 ( )等。 選擇較軟的砂輪 選用較小的工件速度 選用較小的磨削深度 改善冷卻條件2-19 消除或減弱銑削過程中自激振動的方法有 ( )。 提高工藝系統(tǒng)剛度 增大工藝系統(tǒng)阻尼 加大切削寬度 采用變速切削3. 判斷題3-1 零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或 HYPERLINK E:Blanxwork_bakworks

42、ite4coursewarech4ch4_2ch4_2_18.htm t _blank 多次裝夾加工得到。3-2 零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。3-3 零件表面殘余應力為壓應力時，可提高零件的疲勞強度。3-4 粗糙表面易被腐蝕。3-5 在機械加工中不允許有加工原理誤差。3-6 工件的內(nèi)應力不影響加工精度3-7 主軸的徑向跳動會引起工件的圓度誤差。3-8 普通車床導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大。3-9 采用預加載荷的方法可以提高接觸剛度。3-10 磨削機床床身導軌時，由于磨削熱會使導軌產(chǎn)生中凸。3-11 只要工序能力系數(shù)大于1，就可以保證不出廢品。3-12 在中，只要沒有點子

43、越出控制限，就表明工藝過程穩(wěn)定。3-13 切削過程中的熱效應將使加工表面產(chǎn)生張應力。3-14 在車床上使用切斷刀切斷工件時的重疊系數(shù)等于0。3-15 沖擊式減振器特別適于低頻振動的減振。4. 分析題4-1 在銑床上加工一批軸件上的鍵槽，如習圖4-4-1所示。已知銑床工作臺面與導軌的平行度誤差為0.05/300，夾具兩定位V型塊夾角，交點A的連線與夾具體底面的平行度誤差為0.01/150，階梯軸工件兩端軸頸尺寸為。試分析計算加工后鍵槽底面對工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與外圓的同軸度誤差）。習圖4-4-14-2 試分析習圖4-4-2所示的三種加工情況，加工后工件表面會產(chǎn)生

44、何種形狀誤差？假設工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。a）a） b） c）習圖4-4-24-3 橫磨一剛度很大的工件（習圖4-4-3），若徑向磨削力為100N，頭、尾架剛度分別為50000 N/mm和40000N/mm，試分析加工后工件的形狀，并計算形狀誤差。FFP10050300習圖4-4-3ABCD4-4 曾有人提出一種在工作狀態(tài)下測量工藝系統(tǒng)靜剛度的方法，其過程如下：如習圖4-4-4所示，在車床頂尖間裝夾一根剛度很大的軸，在軸靠近前、后頂尖及中間位置預先車出三個臺階，尺寸分別為H11、H12、H21、H22、H31、H32。經(jīng)過一次走刀后，測量加工后的臺階尺寸分別為h11、h12

45、、h21、h22、h31、h32。試：1）說明用此方法測量工藝系統(tǒng)靜剛度的原理；2）如何由上面的數(shù)據(jù)確定工藝系統(tǒng)剛度？3）說明該方法的優(yōu)缺點。HH11h11H12h12H21H21H22H22H32H32H31H31習圖4-4-44-5 磨削CW6140車床床身導軌，若床身長L=2240mm，床身高H=400mm，磨削后床身上下面溫差t = 5。試計算由于工件熱變形所引起的加工誤差（工件材料熱脹系數(shù)=110-5）。4-6 在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為120.01?，F(xiàn)隨機抽取100件進行測量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X = 11.99，均方根偏差為S = 0.003。

46、試：畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線；計算該工序的工藝能力系數(shù)；估計該工序的廢品率；分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。4-7 在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求為mm。若根據(jù)測量工序尺寸接近正態(tài)分布，其標準差為mm，公差帶中心小于分布曲線中心，偏差值為0.03 mm。試計算不合格品率。4-8 在無心磨床上磨削圓柱銷，直徑要求為mm。每隔一段時間測量一組數(shù)據(jù)，共測得200個數(shù)據(jù)，列于表4X4-8，表中數(shù)據(jù)為7960+x（m）。試： 畫出圖；判斷工藝規(guī)程是否穩(wěn)定；判斷有無變值系統(tǒng)誤差；對圖進行分析。表4-4-8組號測量值平均值極差組號測量值平均值極差x1x2x3x4x5Rix1x2x3x4x5R

47、i12345678910303731353643352120262529304030351818153118283335433825112124213035354530212325252935303835451828192624.631.831.836.637.838.223.420.220.026.4129551515171710711121314151617181920262228242938283028332722202528352731384024201728233035293238251828342433383128332522252034303140303025.420.823.6

48、26.227.633.231.832.231.234.8341114118111110104-9 習圖4-4-9為精鏜活塞銷孔工序的示意圖，工件以止口面及半精鏜過的活塞銷孔定位，試分析影響工件加工精度的工藝系統(tǒng)的各種原始誤差因素。定位誤差定位誤差F設計基準定位基準熱變形對刀誤差夾緊誤差菱形銷導軌誤差第5章 練習題 1. 單項選擇1-1 重要的軸類零件的毛坯通常應選擇（ ）。鑄件 鍛件 棒料 管材1-2 普通機床床身的毛坯多采用（ ）。 鑄件 鍛件 焊接件 沖壓件1-3 基準重合原則是指使用被加工表面的（ ）基準作為精基準。設計 工序 測量 裝配1-4 箱體類零件常采用（ ）作為統(tǒng)一精基準。 一

49、面一孔 一面兩孔 兩面一孔 兩面兩孔1-5 經(jīng)濟加工精度是在（ ）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。 最不利 最佳狀態(tài) 最小成本 正常加工1-6 銅合金 7 級精度外圓表面加工通常采用 （ ）的加工路線。 粗車 粗車-半精車 粗車-半精車-精車 粗車-半精車-精磨1-7 淬火鋼7級精度外圓表面常采用的加工路線是（ ）。粗車半精車精車 粗車半精車精車金剛石車 粗車半精車粗磨 粗車半精車粗磨精磨1-8 鑄鐵箱體上120H7孔常采用的加工路線是（ ）。 粗鏜半精鏜精鏜 粗鏜半精鏜鉸 粗鏜半精鏜粗磨 粗鏜半精鏜粗磨精磨1-9 為改善材料切削性能而進行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（ ）

50、進行。 切削加工之前 磨削加工之前 切削加工之后 粗加工后、精加工前1-10 工序余量公差等于 ( )。 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一1-11 直線尺寸鏈采用極值算法時，其封閉環(huán)的下偏差等于（ ）。 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和1-12 直線尺寸鏈采用概率算法時，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于（ ）。 各組成環(huán)中

51、公差最大值 各組成環(huán)中公差的最小值 各組成環(huán)公差之和 各組成環(huán)公差平方和的平方根1-13 用近似概率算法計算封閉環(huán)公差時，k值常取為（ ）。 0.60.8 0.81 11.2 1.21.41-14 派生式 CAPP 系統(tǒng)以（ ）為基礎。 成組技術 數(shù)控技術 運籌學 網(wǎng)絡技術 1-15 工藝路線優(yōu)化問題實質(zhì)上是（ ）問題。 尋找最短路徑 尋找最長路徑 尋找關鍵路徑 工序排序2. 多項選擇2-1 選擇粗基準最主要的原則是（ ）。 保證相互位置關系原則 保證加工余量均勻分配原則 基準重合原則 自為基準原則2-2 采用統(tǒng)一精基準原則的好處有（ ）。 有利于保證被加工面的形狀精度 有利于保證被加工面之間

52、的位置精度 可以簡化夾具設計與制造 可以減小加工余量2-3 平面加工方法有（ ）等。 車削 銑削 磨削 拉削2-4 研磨加工可以（ ）。 提高加工表面尺寸精度 提高加工表面形狀精度 降低加工表面粗糙度 提高加工表面的硬度2-5 安排加工順序的原則有（ ）和先粗后精。 先基準后其他 先主后次 先面后孔 先難后易2-6 采用工序集中原則的優(yōu)點是（ ）。 易于保證加工面之間的位置精度 便于管理 可以降低對工人技術水平的要求 可以減小工件裝夾時間2-7 最小余量包括 ( )和本工序安裝誤差。 上一工序尺寸公差 本工序尺寸公差 上一工序表面粗糙度和表面缺陷層厚度 上一工序留下的形位誤差2-8 CAPP系

53、統(tǒng)按其工作原理可劃分為（ ）和綜合式。 全自動式 半自動式 派生式 創(chuàng)成式2-9 目前CAPP系統(tǒng)的零件信息輸入方式主要有（ ）。 成組編碼法 形面描述法 圖形識別法 從CAD系統(tǒng)直接獲取零件信息2-10 采用決策樹進行決策的優(yōu)點是（ ）。 易于理解 易于編程 易于修改 易于擴展2-11 單件時間（定額）包括（ ）等。 基本時間 輔助時間 切入、切出時間 工作地服務時間2-12 輔助時間包括（ ）等。 裝卸工件時間 開停機床時間 測量工件時間 更換刀具時間2-13 提高生產(chǎn)效率的途徑有（ ）等。 縮短基本時間 縮短輔助時間 縮短休息時間 縮短工作地服務時間2-14 參數(shù)優(yōu)化問題數(shù)學模型的要素是

54、（ ）。 設計變量 目標函數(shù) 約束條件 優(yōu)化方法2-15 工序參數(shù)優(yōu)化問題中的設計變量是（ ）。 切削速度 進給量 切削深度（背吃刀量） 刀具耐用度2-16 工序參數(shù)優(yōu)化問題中的優(yōu)化目標可以是（ ）。 最短工序時間 最小工序成本 最大工序利潤 最大刀具耐用度 3. 判斷題3-1 工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的重要依據(jù)。3-2 編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。3-3 編制工藝規(guī)程時應先對零件圖進行工藝性審查。3-4 粗基準一般不允許重復使用。3-5 軸類零件常使用其外圓表面作統(tǒng)一精基準。3-6 淬硬零件的孔常采用鉆（粗鏜）半精鏜粗磨精磨的工藝路線。3-7 銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進行精

55、加工。3-8 拋光加工的目的主要是減小加工表面的粗糙度。3-9 工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對值。3-10 中間工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所對應的加工經(jīng)濟精度來確定。3-11 直線尺寸鏈中必須有增環(huán)和減環(huán)。3-12 工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的。3-13 采用CAPP有利于實現(xiàn)工藝過程設計的優(yōu)化和標準化。3-14 派生式CAPP系統(tǒng)具有較濃厚的企業(yè)色彩。3-15 創(chuàng)成式CAPP系統(tǒng)以成組技術為基礎。3-16 在CAPP專家系統(tǒng)中廣泛采用產(chǎn)生式規(guī)則表達知識。3-17 在CAPP專家系統(tǒng)中通常采用正向推理的控制策略。3-18 在工藝成本中可變費用是與年產(chǎn)量

56、無關的費用。4. 分析計算題4-1 試選擇習圖5-4-1示三個零件的粗精基準。其中a）齒輪，m=2，Z=37，毛坯為熱軋棒料； b）液壓油缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出。c）飛輪，毛坯為鑄件。均為批量生產(chǎn)。圖中除了有不加工符號的表面外，均為加工表面。a）a）AAtb）Bb）BBtc）CCtc）CCt 習圖5-4-14-2 今加工一批直徑為，Ra = 0.8mm，長度為55mm的光軸，材料為45鋼，毛坯為直徑280.3mm的熱軋棒料，試確定其在大批量生產(chǎn)中的工藝路線以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。4-3 習圖5-4-2所示a）為一軸套零件，尺寸和已加工好，b）、c）、d）為鉆孔加工時三種定位

57、方案的簡圖。試計算三種定位方案的工序尺寸A1 、A2和 A3。c）c）d）a）b）習圖5-4-2A3A2A1100.1800.053800.1 80800.05H30+0.030習圖5-4-44-4 習圖5-4-4所示軸承座零件，mm孔已加工好，現(xiàn)欲測量尺寸750.05。由于該尺寸不好直接測量，故改測尺寸H。試確定尺寸H的大小及偏差。4-5 加工習圖5-4-5所示一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為，鍵槽深度尺寸為，有關的加工過程如下： 1）半精車外圓至； 2）銑鍵槽至尺寸A1； 3）熱處理； 4）磨外圓至，加工完畢。求工序尺寸A1 = ？ DD習圖5-4-7ABC640.2240.05200-0.1

58、4-6 磨削一表面淬火后的外圓面，磨后尺寸要求為。為了保證磨后工件表面淬硬層的厚度，要求磨削的單邊余量為0.30.05，若不考慮淬火時工件的變形，求淬火前精車的直徑工序尺寸。4-7 習圖5-4-7所示零件, 有關軸向尺寸加工過程如下:1）精車A面（車平）。2）精車B面,保證 A、B面距離尺寸A1。3）自D處切斷，保證 B、D面距離尺寸A2。4）掉頭裝夾，精車C面,保證 B、C面距離尺寸A3=240.05mm。 5）精車D面, 保證 C、D面距離尺寸mm。零件直徑D(mm)零件直徑D(mm)01502501235輔助孔直徑d(mm)臺鉆立鉆搖臂鉆習圖5-4-84-8 習圖5-4-8所示為某車間在

59、軸類零件上加工輔助孔時，選用設備的參考圖。試將其轉(zhuǎn)換為決策樹和決策表的形式。4-9 以最大生產(chǎn)率為為優(yōu)化目標的目標函數(shù)可寫為： 式中 A 與加工和刀具條件有關的耐用度系數(shù)； n 刀具耐用度速度指數(shù)； 換刀時間； 工件加工形狀系數(shù)； f 進給量； v 切削速度。試求出在給定進給量的條件下，獲得最大生產(chǎn)率的最佳切削速度。（對應知識點5.7.3）5. 練習題（編制工藝規(guī)程）5-1 試編制習圖5-5-1所示螺母座零件的機械加工工藝規(guī)程，將有關內(nèi)容填入習表5X5-1中。毛坯為鑄件，生產(chǎn)批量5000件。習圖5-5習圖5-5-1習表 5-1工序號工序名稱及內(nèi)容定位基準機床夾具5-2 試編制習圖5-5-2所示

60、撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程，將有關內(nèi)容填入習表5-5-2中。毛坯為精鑄件，生產(chǎn)批量30件。習圖5-5習圖5-5-2習表 5-2工序號工序名稱及內(nèi)容定位基準機床夾具第6章 練習題1. 單項選擇1-1 裝配系統(tǒng)圖表示了（ ）。裝配過程 裝配系統(tǒng)組成 裝配系統(tǒng)布局 機器裝配結(jié)構(gòu)1-2一個部件可以有（ ）基準零件。 一個 兩個 三個 多個1-3 汽車、拖拉機裝配中廣泛采用（ ）。 完全互換法 大數(shù)互換法 分組選配法 修配法1-4 高精度滾動軸承內(nèi)外圈與滾動體的裝配常采用（ ）。 完全互換法 大數(shù)互換法 分組選配法 修配法1-5 機床主軸裝配常采用（ ）。 完全互換法 大數(shù)互換法 修配法 調(diào)節(jié)法1-6