地下連續(xù)墻-質量通病手冊2

1、蘇州市軌道交通/*標 土建工程 質量通病防治手冊PAGE - 1 -PAGE - 68 -蘇州市軌道交通3號線*標土建工程質量通病防治手冊編 制： 審 核： 審 批： 中國鐵建大橋工程局集團有限公司蘇州*標項目經(jīng)理部2015年5月質量通病及事故預防方案一、 地下連續(xù)墻工程地下連續(xù)墻的施工方法是建造深基礎工程和地下構筑物的一項新技術。適用于建造高層建筑地下室、深基礎、地下商場、停車場、車站、油庫、擋土墻支護、逆作法施工圍護結構以及水工結構的防滲墻護岸、碼頭等。但其施工技術和工藝較復雜，質量要求嚴，施工難度較大，如施工操作不當易出現(xiàn)各類質量問題，影響工程進行和墻體質量。因此在施工中要制訂嚴密科學的

2、施工方案，精心操作，嚴格控制從挖槽、鋼筋籠制作、吊放、混凝土澆筑到鎖口管拔除等質量通病，以確保工程順利進行和施工質量。1.1 挖槽施工1.1.1 粘土粘鉆(抱鉆) 1.現(xiàn)象 在粘性很大的土層內成槽，粘土粘附在多頭鉆刀片上，產生抱鉆、甩不掉的現(xiàn)象，影響鉆機鉆進。 2.原因分析 (1)在軟塑粘土層鉆進，進尺過快，鉆渣大，出漿口堵塞，易造成糊鉆。 (2)在粘性土層成孔，鉆速過慢，未能將切削泥土甩開，附在鉆頭刀片上，將鉆頭抱住。 (3)與泥漿流動形式、鉆頭形式有關。 3.預防措施 (1)施鉆時，注意控制鉆進速度，不要過快或過慢。 (2)選用刮板齒小、出漿口大的鉆頭。 (3)可采用強制循環(huán)方式施鉆，在鉆

3、頭的噴漿管路系統(tǒng)鉆槽時，加1根壓力泥漿管，格循環(huán)的泥漿送至多頭鉆，壓力泥漿從旁側4個鉆頭處噴出，使在鉆頭工作區(qū)造成激烈的泥漿流動，可避免抱鉆發(fā)生。 4.治理方法已糊鉆，甩不掉時，可將鉆頭提出槽孔，清除鉆頭上的泥渣后繼續(xù)鉆進，或回填部分砂礫再鉆進。1.1.2 鉆機卡槽 1.現(xiàn)象 鉆機在成槽過程中被卡在槽內，難以上下掃孔，或不能提出槽外。一般在塌方或挖槽時出現(xiàn)。 2.原因分析 (1)鉆進中泥漿中所懸浮的泥渣沉淀在鉆機周圍，將鉆機與槽壁之間的孔隙堵塞，或中途停止鉆進，未及時將鉆機提出地面，泥渣沉積在挖槽機具周圍，將鉆具卡住； (2)槽壁局部坍方，將鉆機埋住，或鉆進過程中遇地下障礙物被卡住。 (3)在

4、塑性粘土鉆進時遇水膨脹，槽壁產生縮孔卡鉆。 (4)槽孔偏斜，彎曲過大，鉆機為柔性，垂直懸掛，被槽壁卡住。 3.預防措施 (1)選擇成槽效率高、精度高、糾偏能力強、性能優(yōu)良的成槽機，以通過提高施工速度，減少槽孔暴露時間和滿足成槽精度要求。 (2)鉆進中注意不定時的交替緊繩、松繩，將鉆頭慢慢下降或空轉，或上下反復掃孔，擴大孔徑，避免泥渣淤積堵塞造成卡鉆。 (3)鉆機中途停止鉆進時，嚴禁停放在槽段內，應將鉆機提出槽外。 (4)鉆進中要適當控制泥漿密度，使形成液體支撐，防止坍方。 (5)挖槽前應探明障礙物并及時處理。 (6)在塑性粘土中鉆進或槽孔出現(xiàn)偏斜彎曲時，應經(jīng)常升降導板箱，上下掃孔糾正，使槽段垂

5、直方向的傾斜度控制在規(guī)范允許限度以內。 4.治理方法 (1)鉆機卡在槽內時，不能強行提出，以防懸吊導板箱的鋼絲繩破斷，使鉆機掉入槽孔內。(2)如果系由于鉆渣沉積或塌方土體將鉆機埋住，一般可采用高壓水或空氣排泥方法排除周圍泥渣及塌方土體，再慢慢提出鉆機。(3)如系槽壁傾斜度過大導致鉆機被卡住，可在卡住部位插入鋼板，使鉆機與槽壁脫離后再提升鉆機。(4)如以上方法仍不能將鉆機提出，必要時將泥漿排除，用挖井方法將鉆機取出。1.1.3鉆機不能鉆進 1.現(xiàn)象 鉆進中，鉆機導板箱使土體局部托住，不能鉆進的現(xiàn)象。 2.原因分析(1)在鉆進中，由十鉆頭磨損嚴重，鉆頭直徑減小，未及時補焊，造成槽孔寬度變小，使導板

6、箱被擱住不能鉆進。 (2)鉆機切削三角死區(qū)的垂直鏟刀或側向拉刀裝置失靈。 (3)遇堅硬巖土層，鉆機功率不足，鏟刀、拉刀難以切去。 3.預防措施 (1)鉆頭直徑應比導板箱加寬23cm；鉆頭如磨損嚴重應及時補焊加大。 (2)加強檢查，確保鉆機切削三角死區(qū)的垂直鏟刀或側向拉刀裝置正常使用，保證鉆機功率滿足切削巖土要求。 4.治理方法遇堅硬巖土層鉆機功率不足，難以切去時，可將鉆機提出，輔以沖擊鉆破碎后，再鉆進。1.1.4 導墻破壞或變形 1.現(xiàn)象 導墻出現(xiàn)坍塌、不均勻下沉、裂縫、斷裂、向內擠擾等現(xiàn)象，而致不能使用。 2.原因分析 (1)導墻的強度和剛度不足，或導墻建在松軟土層或回填土層上，浸水下沉，引

7、起導墻破壞。 (2)導墻下局部槽段坍塌或受水沖刷掏空。 (3)導墻內側未設置足夠的支撐，被墻兩側土壓推移向內側擠攏。 (4)作用在導墻上的荷載過大，過于集中。 3.預防措施 (1)按設計要求精心施工導墻，確保質量；導墻內鋼筋應連接。 (2)適當加大導墻深度，加固地基；墻兩側做好排水措施。 (3)在導墻內側設置有一定強度的支撐，不使間距過大；替換支撐時，應安全可靠地進行。(4)如鉆機及附屬荷載過大，宜用大張鋼板鋪在導墻上，以分散作用在導墻上的設備及其他荷載，使導墻上荷載均勻。 4.治理方法大部分或局部已嚴重破壞或變形的導墻應拆除，并用優(yōu)質土(或再摻入適量水泥、石灰)分層回填夯實加固地基，重新建造

8、導墻。1.1.5 槽壁塌坍(塌孔) 1.現(xiàn)象在槽壁成孔、下鋼筋籠和澆筑混凝土時，槽段內局部子L壁塌坍，出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，鉆進時出土量增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加的現(xiàn)象。 2.原因分析 (1)遇豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層或流砂土層，或地下水位高的飽和淤泥質土層。在軟土地基，土的抗剪強度很低，土的內摩擦角12o，塑性指數(shù)Ip14時，易發(fā)生塌孔。 (2)護壁泥漿選擇不當，泥漿質量差，密度不夠，不能在壁面形成良好的泥皮，起液體支撐作用。 (3)暴雨引起地下水位急劇上升，地面水進入槽段內，使泥漿變質，并產生滲流通道。 (4)地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或孔內出現(xiàn)承壓水，降低

9、了靜水壓力。 (5)配制泥漿水質不合要求，含鹽類和泥砂過多，易于沉淀，使泥漿性質發(fā)生變化，不能起到護壁作用。 (6)泥漿配制不合要求，質量不符合指標規(guī)定，廢泥漿未經(jīng)認真處理就繼續(xù)使用，使泥漿失去效用。 (7)由于泥漿漏失或在泥漿循環(huán)過程中未及時補漿，使槽內泥漿液面降至安全范圍以下。 (8)在松軟砂層中鉆進，進尺過快，或鉆機回轉、提鉆速度過快，空轉時間過長，將槽壁擾動，或存在地下障礙，處理方法不當。 (9)單槽段過長，或地面附加荷載過大，或屬易塌坍的異性槽段。 (10)成槽后未及時吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽段擱置時間過長，使泥漿沉淀失去護壁作用；或地下水位過高，槽壁受到?jīng)_刷。 3.預防措施(1)

10、在豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層、流砂土層、淤泥質土層以及軟土層鉆進時，應采取慢速鉆進，適當加大泥漿密度，控制槽段內液面高于地下水位0.5m以上。(2)嚴格抨制泥漿質量。成槽應根據(jù)土質情況選用合格泥漿，并通過試驗確定泥漿密度。(3)泥漿必須認真配制，并使其充分溶脹，儲存3h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽內；所用水質應符合規(guī)定，廢泥漿應經(jīng)循環(huán)過濾處理后始可使用。(4)做好地面排水或降低地下水位工作，減少滲流和高壓水流沖刷，控制槽內泥漿液面在安全范圍以內。(5)在松軟砂層中鉆進，應控制進尺，不要過快或空轉時間過長。(6)盡量采用對土體擾動較少的成槽機械，減少地面荷載。(7)根據(jù)鉆進情況，隨時

11、調整泥漿密度和液面標高；發(fā)現(xiàn)泥漿漏失或變質，應及時補漿或更新泥漿。(8)單元槽段一般應不超過兩個槽段，控制地面荷載不要過大。(9)槽段成孔后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時間過長。(10)加強施工操作控制，縮短每道工序的間隔時間。4.治理方法(1)對嚴重坍孔的槽段，要拔鉆，在塌坍處填入較好的粘土或土砂混合物，再重新下鉆鉆進。(2)槽壁局部塌坍時，可加大泥漿密度；已坍土體可用鉆機攪成碎塊再用砂石泵抽出，但須注意鉆一段時間后，應將鉆機提升一定高度，然后再下鉆，以防再次塌方的土體將鉆機埋在槽段內，如此反復進行，直至設計標高。 (3)如出現(xiàn)大面積塌坍，應將鉆機提出地面，用優(yōu)質粘土(摻入2

12、0水泥)回填至塌坍處以上12m，待沉積密實后冉行鉆進。1.1.6 槽壁漏漿 1.現(xiàn)象 在成孔過程中，槽內的漿位迅速下降，出現(xiàn)大量泥漿突然向外漏失現(xiàn)象。2，原因分析(1)挖槽遇多孔的礫石地層或落水洞、暗溝、裂隙等，泥漿大量滲入孔隙，或沿洞、溝、裂隙流失。 (2)泥漿質量差，密度不夠，未能在槽壁形成良好的泥皮，以致不能阻止泥漿大量泄漏。 (3)遇到透水性強或有地下水流動的土層。 (4)水頭過高，使槽壁滲透。 3.預防措施 (1)遇多孔的礫石地層或裂隙發(fā)育地層，應停止使用吸力泵或砂石泵，并往導槽內輸送盡量多的密度較大的稠泥漿。 (2)配制優(yōu)質泥漿，適當提高泥漿的粘度和密度，使槽內泥漿保持正常液面。

13、(3)適當控制槽孔內水頭高度，不要使壓力過大。 4.治理方法 配備堵漏材料，發(fā)現(xiàn)漏漿及時補漿和堵漏。對落水洞、暗溝，應將挖槽機提出地面，填充優(yōu)質粘土后，重新施鉆。1.1.7 槽孔偏斜(歪曲) 1.現(xiàn)象 槽孔向一個或兩個方向偏斜，垂直度超過規(guī)定數(shù)值。 2.原因分析 (1)鉆機柔性懸吊裝置偏心，鉆頭本身傾斜或多頭鉆底座未安置水平。 (2)鉆進中遇較大孤石或探頭石或局部堅硬土層。(3)在有傾斜度的軟硬地層交界巖面傾斜處鉆進，或在粒徑大小懸殊的砂卵石中鉆進，鉆頭所受阻力不均。 (4)擴孔較大處鉆頭擺動，偏離方向。 (5)采取依次下鉆，一側為已澆筑混凝土墻，常使槽孔向另一側傾斜。 (6)成槽掘削順序不當

14、，鉆壓過大。 3.預防措施鉆機使用前調整懸吊裝置，使機架、多頭鉆和槽孔中心處在一條直線上，以防止產生偏心；機架底座應保持水平，并安設平穩(wěn)，防止歪斜。遇較大孤石、探頭石，應輔以沖擊鉆破碎，再用鉆機鉆進。在軟硬巖層交界處及擴孔較大處，采取低速鉆進。(4)盡可能采取兩槽段成槽，間隔施鉆，合理安排掘削順序，適當控制鉆壓，使鋼繩處于受力狀態(tài)下鉆進。 4.治理方法查明鉆孔偏斜的位置和程度，對偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜處吊住鉆機，上下往復掃孔，使鉆孔正直；對偏斜嚴重的槽孔，應回填砂與粘土混合物到偏孔處lm以上，待沉積密實后，再重新施鉆。1.1.8 沉渣過厚 1.現(xiàn)象 槽段清孔后，積存沉渣超過規(guī)范允許厚度，

15、影響墻承受垂直荷載能力和墻底隔水性。 2.原因分析 (1)遇雜填土、軟塑淤泥質土、松散砂、礫夾層等松軟土層，易于坍落形成沉渣。 (2)成槽后，孔底沉渣未清理干凈。 (3)槽孔口未保護好，上部行人、運輸，槽口被攏動，虛土掉入孔內。 (4)吊放鋼筋籠和混凝土澆灌漏斗時，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔內。(5)成孔后未及時吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽孔被雨水沖刷或泥漿沉淀、槽壁剝落沉淀，使沉渣加厚。 3.預防措施(1)遇雜填土及各種軟弱土層，成槽后應加強清渣工作，除在成孔后清渣外，在下鋼筋籠后，澆筑混凝土前還應再測定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，應再清渣一次，使沉渣厚度控制在規(guī)范允許以內。(2)保護

16、好槽孔。運輸材料、吊鋼筋籠、澆筑混凝土等作業(yè)，應防止擾動槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔內。(3)清槽后，盡可能縮短吊放鋼筋籠和澆筑混凝土的間隔時間，防止槽壁受各種因素剝落掉泥沉積。 4.治理方法經(jīng)測定沉渣超過規(guī)范允許厚度時，應用吸力泵或空氣吸泥法清渣。如將沖出泥漿的潛水砂泵和吸出泥漿的潛水砂泵組合放在槽底，進行沖吸，以多頭鉆進行清底作業(yè)。有時待沉積后，再次以抓斗下槽抓泥；如還有少量超厚泥渣清不干凈時，可填以砂礫石，吊重鉈夯擊使混合密實，減少下沉。1.1.9 鉆具或金屬件掉落槽孔內 1.現(xiàn)象 鉆具或金屬工具構件掉入槽孔內，阻礙繼續(xù)鉆進，并將鉆頭打壞。 2.原因分析 (1)鋼材強度低，焊接質量差，鉆具

17、連接部件斷裂。 (2)螺栓松脫，鋼絲繩拉斷。 (3)操作不慎掉下扳手等工具。 3.預防措施 (1)加強對鉆機設備的制作質量檢查，發(fā)現(xiàn)強度和焊接等質量不合要求，應及時加固處理。 (2)操作人員應有工具袋，扳手等應用繩掛在身上，防止掉入槽內。 4.治理方法已掉入零部件，用打撈工具(打撈活套、打撈吊鉤等)打撈；零星物件可用電磁鐵吸取，或用抓斗打撈；必要時用潛水人員打撈。如已接近或達到設計深度，可用十字沖擊鉆沖入設計深度以下，或先在其側面施鉆，提鉆后用掛鉤將掉下的鉆頭拖入槽內。1.2 鋼筋籠制作與吊放1.2.1 鋼筋籠尺寸不準或變形 1.現(xiàn)象 鋼筋籠制作尺寸偏差過大，或扭曲變形，造成無法運輸、安裝。

18、2.原因分析 鋼筋籠制作未在平臺上放樣成型，綁扎用卡板控制尺寸，點焊固定，使各部尺寸不一，運輸扭曲變形散架，無法吊放安裝就位。(2)鋼筋籠安裝次序不當，使鋼筋籠尺寸大小不能均勻一致。(3)鋼筋籠尺寸大，剛度差，未設縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固。 (4)吊點不當，在運輸和吊放時，因剛度不足而造成扭曲變形。 3.預防措施(1)鋼筋籠制作應在平臺上放樣成型，在乎整地面或平臺上綁扎，用卡板控制尺寸，安排好綁扎次序，使鋼筋籠尺寸一致，偏差控制在允許范圍以內，外形尺寸應比槽段尺寸小110120mm。(2)鋼筋籠除結構受力筋外，一般應加設縱向衍架和主筋平面內的水平與斜向拉條，并與閉合箍筋點焊成骨架。對較寬尺寸

19、的鋼筋籠應增設直徑25mm的水平筋和剪刀拉條組成的橫向水平衍架，并按要求設置吊點，使有足夠的剛度。(3)吊點應均勻，綁扎點應不少于4點，對尺寸大的兩槽段鋼筋籠應不少于6點綁扎，使受力均勻，以避免變形。4.治理方法對尺寸偏差過大、已扭曲變形的鋼筋籠，應拆除重新在平臺上設卡板按尺寸綁扎，并按要求進行加固處理。1.2.2 鋼筋籠難以放入槽孔內 1.現(xiàn)象 成槽后，吊放鋼筋籠被卡或擱住，難以全部放入槽孔內。 2.原因分析 (1)槽壁凹凸不平或傾斜過大，或彎曲。 (2)鋼筋籠尺寸偏差過大，縱向接頭處產生彎曲，定位塊過于凸出。 (3)鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形。 3.預防措施 (1)成孔要調整好鉆機導板

20、箱的垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔過程中反復掃孔。(2)嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬應比槽孔小1112cm；鋼筋籠接長時，先將下段放入槽孔內，保持垂直狀態(tài)，懸掛在槽壁上部導墻上，再將上節(jié)垂直對正下段后，進行焊接，要求二人同時對稱施焊，以免焊接變形，使鋼筋籠產生縱向彎曲。(3)鋼筋籠應按要求加設縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固，使有足夠的剛度，不致產生過大變形。在兩側加設導向帶鋼筋耳環(huán)的定位墊塊(保護層墊塊)，使每側與設計槽壁間應有20mm空隙，以利下鋼筋籠。 4.治理方法 (1)如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整槽壁后再吊放鋼筋籠，避免強行放入，使鋼筋籠變形。(2)如因鋼筋籠尺寸偏差

21、過大或變形不能放入，應全部或局部拆除，重新綁扎，使尺寸達到要求為止。1.2.3鋼筋籠上浮 1.現(xiàn)象 槽段澆筑混凝土時，鋼筋籠被托出槽孔外，出現(xiàn)上浮現(xiàn)象。原因分析 (1)鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多，被托浮起。 (2)下鋼筋籠后，沒有將鋼筋籠固定在槽壁導墻上，將鋼筋籠壓住。 (3)混凝土澆灌導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被擠托起上浮。 3.預防措施 (1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允許范圍以內。 (2)在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，以阻止上浮。 (3)加快混凝澆筑速度，控制混凝土澆灌導管最大埋深不超過6m o 4.治理方法對鋼筋籠上浮超過要求，應及時在上部加壓使部分回復原位

22、，并在上部導墻上加設錨固點，以控制繼續(xù)上浮。1.3混凝土澆筑1.3.1 導管內進泥 1.現(xiàn)象 澆筑混凝土時，導管內出現(xiàn)涌泥，混凝土被污染，降低了強度，造成夾層，引起滲漏。 2.原因分析 (1)首批混凝土數(shù)量不足，不能將泥漿全部沖出導管外。 (2)導管底距槽底距離過大，使泥漿進入導管內。 (3)導管插入混凝土內深度不夠，使泥漿混入導管中。 (4)拔出導管過度，泥漿被擠入管內。 3.預防措施 (1)首批混凝土量應經(jīng)計算確定，保持足夠的數(shù)量和下沖力，使泥漿排出導管夕F。 (2)導管口離槽底應保持不小于1.5d(d為導管直徑)的距離。 (3)導管插入混凝土深度保持不小于1.5m。 (4)澆灌中注意控制

23、澆灌速度，經(jīng)常用測錘(鐘)測定混凝土上升面，根據(jù)測定高度，確定拔導管的速度和高度。 4.治理方法如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆筑混凝土，否則應將導管提出，將槽底的混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆筑混凝土；或改用帶活底蓋子導向管插入混凝土內，重新澆筑混凝土。1.3.2 導管內卡混凝土 1.現(xiàn)象 混凝土導管內被混凝土堵塞，混凝土下不去，難以順利進行澆灌。 2.原因分析 (1)導管口離槽底距離過小或插入到槽底沉渣中，混凝土難以從管底擠出。 (2)隔水塞(栓)卡在導管內，阻礙混凝土下落。(3)混凝土下沖力不夠或混凝土坍落度過小，石子粒徑過大，砂率過小，流動度差，混凝土難以下落。 (4)澆

24、灌下料間隔時間過長，混凝土變稠，流動度下降，或已凝固。 3.預防措施 (1)導管口離槽底距離保持不小于1.5d(d為導管直徑)。 (2)混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm的空隙。 (3)保證首批混凝土澆灌量，使其有足夠的下沖力。(4)按水中澆灌混凝土選定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保證要求的流動度；應加強操作控制，保持連續(xù)澆筑；澆灌間歇時，要上下小幅度活動導管。 4.治理方法已堵管可敲擊、抖動或提動導管(高度在30cm以內)，或用長桿搗插導管內混凝土進行疏通；如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內，并用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出，再恢復澆筑混凝土。1.3.3 導管卡塞

25、 1.現(xiàn)象 混凝土開始澆灌時，隔水塞卡在導管內，造成澆灌臨時中斷。 2.原因分析 (1)隔水塞(球)制作、加工尺寸不規(guī)矩，尺寸偏差過大，被卡在導管內，沖不出來。 (2)導管下入前，內壁2昆凝土漿渣未徹底清除干凈。 (3)混凝土坍落度過大，和易性差，砂子擠夾在隔水塞(球)與導管之間，使隔水塞下不去。 3.預防措施 (1)隔水塞(球)制作加工尺寸應經(jīng)嚴格檢查，不合要求的應經(jīng)修整或更換。 (2)每次澆筑混凝土后，應將導管內粘結的水泥漿渣清除干凈。 (3)混凝土坍落度、和易性、流動度應符合設計要求。 4.治理方法一旦發(fā)生卡塞事故，可以采取搗(上部卡塞)、鐓、拆(中、下部卡塞)的辦法處理。1.3.4 導

26、管掉塞 1.現(xiàn)象 開始澆灌時，隔水塞已從導管下端口脫落，導致出現(xiàn)混凝土直接混入槽中泥漿內的現(xiàn)象。 2.原因分析 (1)清底時槽深與導管長度尺寸掌握不準。 (2)導管下到底后，槽口夾導管的夾板未夾牢，致使導管下端口距離槽底過高。3.預防措施(1)量測好槽深和導管長度尺寸，按要求掌握準下導管深度。 (2)導管下到底后用夾板夾牢，不使其距離槽底過高。 4.治理方法發(fā)現(xiàn)脫塞時，可先將導管卸開一定距離，再將吸泥器或反循環(huán)抽管下至原導管位置，將混有泥漿的混凝土抽出，然后將導管挪至原處重新澆筑。1.3.5 導管埋入混凝土槽段內拔不出 1.現(xiàn)象 混凝土澆灌一定高度后，提升導管，已埋入混凝土內部分提不動，拔不出

27、來。 2.原因分析 (1)混凝土澆灌間隔時間太長，沒有及時上下活動導管，致使導管與混凝土粘牢拔不出來。 (2)鋼筋籠上一些鋼筋未焊接牢固，吊放和澆灌混凝土時被碰撞散開，將導管卡住。 (3)導管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻力太大。 3.預防措施盡可能縮短澆灌間歇時間，如必需間歇時，要把導管提升到最小插入深度，同時經(jīng)?；顒訉Ч?，以防止與混凝土粘結。(2)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠散開，影響導管插放活動時，應立即糾正補焊牢固。(3)經(jīng)常測定槽段內混凝土上升面高度，并據(jù)此確定導管在混凝土中的插入深度，一般導管埋人混凝土內不大于3.0m。 4.治理方法當發(fā)生導管埋入槽段混凝土內不能提動或拔不出時，可立即用大噸位起重機

28、或鎖口管頂拔裝置提升導管。1.4 拔鎖口管1.4.1 鎖口管拔不出 1.現(xiàn)象 澆筑地下連續(xù)墻接頭處的鎖口管，在混凝土澆筑后，抽(頂)拔不出來。2.原因分析(1)鎖口管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、槽壁及混凝土之間產生很大的摩阻力，致使鎖口管拔不出來。(2)頂拔鎖口管的千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服鎖口管與槽壁土層、混凝土之間的摩阻力。(3)拔管時間未掌握好，混凝土已經(jīng)終凝，摩阻力增大，混凝土澆筑時未經(jīng)常上下活動鎖口管。(4)鎖口管表面的耳槽蓋漏蓋，混凝土進入耳槽內凝固，阻礙鎖口管拔出。3.預防措施(1)精心加工制作鎖口管，制作精度(垂直度)應控制在1內；吊放時必須垂直插入，垂直度偏差不

29、得大于50mm。 (2)拔管裝置能力應大于1.5倍摩阻力。鎖口管抽拔要掌握好時機，可根據(jù)同條件養(yǎng)護試塊達到自立強度的硬化時間來確定頂拔鎖口管的時間。一般澆筑混凝土后3.5h(氣溫30以上)或4h(氣溫低于30)，即可開始頂拔鎖口管，要求在58h內將鎖口管全部拔出?；炷脸跄?，即應上下活動鎖口管，以減小摩阻力。吊放鎖口管時，要蓋好月牙槽蓋，防止混凝土進入管內。 (5)如槽壁彎曲傾斜，使鎖口管無法垂直插入，應修整槽壁，符合要求后，再吊放鎖口管。 4.治理方法 如鎖口管頂拔不出，應輔以大噸位起重機協(xié)助抽拔。 1.5 墻體缺陷1.5.1 墻體出現(xiàn)夾層 1.現(xiàn)象 墻體澆筑后，地下連續(xù)墻壁混凝土內存在局

30、部或大面積泥夾層。2.原因分析(1)混凝土導管埋入混凝土內過淺，澆筑混凝土時提管過快，將導管提出混凝土面，致使泥漿混入混凝土內形成夾層。(2)澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充。(3)澆筑管理置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內。(4)導管接頭不嚴密，泥漿滲入導管內。 (5)首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開。(6)混凝土未連續(xù)澆筑，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續(xù)澆筑的混凝土頂破頂層上升，與泥渣混合，導致在混凝土中央有泥渣，形成夾層。 (7)導管提升過猛，或測探錯誤，導管底口超出原混凝土面底口，涌入泥漿。 (8)混凝土澆筑時局部塌孔。 3.預防措施

31、 (1)經(jīng)常測定混凝土面上升高度，并據(jù)此拔管。操作時，提升導管速度要慢。 (2)采用多槽段澆筑時，應設23根導管同時澆筑。 (3)導管埋入混凝土深度宜為1.24.0m，不能過淺或過深。 (4)導管接頭應采用粗絲扣，設橡膠圈密封。(5)首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的沖擊量，能把泥漿從導管中排出，并與混凝土隔開。 (6)混凝土澆筑應保持快速連續(xù)進行，中途停歇時間不得超過15min。 (7)導管提升速度不應過快。槽內混凝土上升速度不應低于2m/h。 (8)采取快速澆筑，一個槽段混凝土應一次連續(xù)澆筑完成，以防時間過長坍孔。 4.治理方法若導管已提出混凝土面以上，應立即停止?jié)仓?，改用混凝土堵頭

32、，將導管插入混凝土重新開始澆筑。 (2)遇坍孔，可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續(xù)澆筑，同時應采取加大水頭壓力等措施。 (3)如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土清出，重新下導管，澆筑混凝土。(4)混凝土已經(jīng)凝固，出現(xiàn)夾層，應在清除后采取壓漿補強方法處理。1.5.2 墻體酥松、混凝土強度達不到要求 1.現(xiàn)象 墻體表面出現(xiàn)酥松、剝落，混凝土強度較低，達不到設計要求。 2.原因分析 (1)導管法水中澆筑混凝土操作不良，混人大量泥漿，使混凝土質量變壞，強度降低。(2)混凝土配合比不當，砂、石級配不好，含泥量大，雜質多，砂漿少，石子多，和易性差，水灰比大，造成混凝土級配不良，強度達不到要求。 (3)水

33、泥過期或受潮結塊，缺乏活性，因而使混凝土強度降低。 (4)槽壁土層松軟，受流動水的沖刷作用使混凝土受到污染，出現(xiàn)酥松、剝落。3.預防措施(1)采用導管法水中澆筑混凝土，要精心操作，并采取有效的措施，防止泥漿混入混凝土內，降低強度。(2)嚴格認真選用混凝土配合比，做到級配優(yōu)良，砂率合適，坍落度、流動性符合要求。(3)水泥應選用活性高、新鮮無結塊的水泥，過期受潮水泥應經(jīng)試驗合格后方可使用。(4)對槽壁土質松軟有流動水的槽段，應采取加快澆灌速度，混凝土中摻加絮凝劑，避免混凝土受到?jīng)_刷污染，降低強度而造成酥松剝落。 4.治理方法對墻體表面出現(xiàn)酥松剝落，強度降低的情況時，如一面挖出的墻，應采取加固處理；

34、不能挖出的墻，采用壓漿法加固。1.5.3槽段接頭滲水 1.現(xiàn)象 基坑開挖后，在槽段接頭處出現(xiàn)滲水，漏水、涌水等現(xiàn)象。 2.原因分析挖槽機成孔時，粘附在上一槽段混凝土接頭面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠、澆筑混凝土，使形成泥土隔層。槽段內沉渣未清理干凈，沉渣過厚，在混凝土澆筑時，部分沉渣會被混凝土的流動推擠到墻段接頭處和兩根導管中間(此處混凝土面較低)，形成墻段接縫夾泥滲水和墻體中間部分滲水。 3.預防措施在清槽的同時，對上一槽段接縫混凝土表面，應將圓形鋼絲刷或刮泥器等工具用起重機吊入槽內緊貼接頭混凝土往復上下刷23遍，將泥渣清除干凈，或在槽壁較穩(wěn)定條件下用噴射水流沖洗，但均應在清槽換漿前進

35、行。按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在規(guī)范允許的范圍以內，防止擠入接頭面及墻體中間，造成滲漏。治理方法如滲漏水量不大，可采用防水砂漿修補；滲漏涌水量較大時，可根據(jù)水量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然后在背面用水泥或化學灌漿，最后堵引流管；漏水量很大時，用土袋堆堵，然后用水泥或化學灌漿封閉，阻水后，再拆除土袋。二、深層(水泥土)攪拌法加固地基深層攪拌法是加固深厚層軟粘土地基的新技術。它以水泥、石灰等材料作為固結劑，通過特制的深層攪拌機械，在地基深部就地將軟粘土和固化劑強制拌和，使軟粘土硬結成具有整體性和水穩(wěn)定性的柱狀、壁狀和塊狀等不同形式的加固體，以提高地基承載力。深層攪拌適用

36、于加固軟粘土，特別是超軟土，加固效果顯著，加固后可以很快投入使用，適應快速施工要求。2.1 攪拌體不均勻 1.現(xiàn)象 攪拌體質量不均勻。 2.原因分析(1)工藝不合理。(2)攪拌機械、注漿機械中途發(fā)生故障，造成注漿不連續(xù)，供水不均勻，使軟粘土被擾動，無水泥漿拌和。 (3)攪拌機械提升速度不均勻。 3.防治措施 (1)施工前應對攪拌機械、注漿設備、制漿設備等進行檢查維修，使處于正常狀態(tài)。 (2)選擇合理的工藝。 (3)灰漿拌和機攪拌時間一般不少于2min，增加拌和次數(shù)，保證拌和均勻，不使?jié){液沉淀。 (4)提高攪拌轉數(shù)，降低鉆進速度，邊攪拌，邊提升，提高拌和均勻性。(5)注漿設備要完好，單位時間內注

37、漿量要相等，不能忽多忽少，更不得中斷。(6)重復攪拌下沉及提升各一次，以反復攪拌法解決鉆進速度快與攪拌速度慢的矛盾，即采用一次噴漿二次補漿或重復攪拌的施工工藝。(7)拌制固化劑時不得任意加水，以防改變水灰比(水泥漿)，降低拌和強度。 2.2 噴漿不正常 1.現(xiàn)象 注漿作業(yè)時噴漿突然中斷。2.原因分析(1)注漿泵損壞。 (2)噴漿口被堵塞。 (3)管路中有硬結塊及雜物，造成堵塞。 (4)水泥漿水灰比稠度不合適。 3.防治措施 (1)注漿泵、攪拌機等設備施工前應試運轉，保證完好。 (2)噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，不得倒灌泥土。 (3)注漿應連續(xù)進行，不得中斷。高壓膠管攪拌機輸漿管與灰漿泵應連接

38、可靠。 (4)泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設細篩過濾，防止雜物及硬塊進入各種管路，造成堵塞。 (5)選用合適的水灰比(一般為0.61.0)。 (6)在鉆頭噴漿口上方設置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題，使噴漿正常。2.3 抱鉆、冒漿 1.現(xiàn)象 攪拌施工中有抱鉆或冒漿出現(xiàn)。 2.原因分析 (1)工藝選擇不適當。(2)加固土層中的粘土層(特別是硬粘土層)或夾層，是設計拌和工藝的關鍵問題，因這類粘土顆粒之間粘結力強，不易拌和均勻，攪拌過程中易產生抱鉆現(xiàn)象。(3)有些土層雖不是粘土，也容易攪拌均勻，但由于其上覆蓋壓力較大，持漿能力差，易出現(xiàn)冒漿現(xiàn)象。 3.防治措施選擇適合不同土層的不同工藝，

39、如遇較硬土層及較密實的粉質粘土，可采用以下拌和工藝：輸水攪動一輸漿拌和一攪拌。(2)攪拌機沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭表面濕潤。地表為軟粘土時，還可摻加適量砂子，改變土中粘度，防止土抱攪拌頭。(3)在攪拌、輸漿、拌和過程中，要隨時記錄孔口所出現(xiàn)的各種現(xiàn)象(如硬層情況、注水深度、冒水、冒漿情況及外出土量等)。(4)由于在輸漿過程中土體持漿能力的影響出現(xiàn)冒漿，使實際輸漿量小于設計量，這時應采用“輸水攪拌一輸漿拌和一攪拌”工藝，并將攪拌轉速提高到50r/min，進速度降到1m/min，可使拌和均勻，減小冒漿。2.4樁頂強度低現(xiàn)象樁頂加固體強度低。2.原因分析(1)表層加固效果差，是加固體的薄弱環(huán)節(jié)

40、。(2)目前所確定的攪拌機械和拌和工藝，由于地基表面覆蓋壓力小，在拌和時土體上拱，不易拌和均勻。3.防治措施(1)將樁頂標高1m內作為加強段，進行一次復拌加注漿，并提高水泥摻量，一般為15左右。(2)在設計樁頂標高時，應考慮需鑿除0.5m，以加強樁頂強度。三、高壓噴射注漿加固地基高壓噴射注漿(旋噴)加固地基是利用高壓泵通過特制的噴嘴，把漿液(一般為水泥漿)噴射到土中。漿液噴射流依靠自身的巨大能量，把一定范圍內的土層射穿，使原狀土破壞，并因噴嘴作旋轉運動，被漿液射流切削的土粒與漿液進行強制性的攪拌混合，待膠結硬化后，便形成新的結構，達到加固地基的目的。3.1 加固體強度不均、縮頸 1.現(xiàn)象 旋噴

41、加固體的成樁直徑不一致，樁身強度不均勻，局部區(qū)段出現(xiàn)縮頸。 2.原因分析 (1)旋噴方法與機具未根據(jù)地質條件進行選擇。 (2)旋噴設備出現(xiàn)故障(管路堵塞、串、漏、卡鉆等)，中斷施工。 (3)拔管速度、旋轉速度及注漿量未能配合好，造成樁身直徑大小不勻，漿液有多有少。 (4)沒有根據(jù)不同的設計要求和不同的旋噴方法，布置不同的樁位點。 (5)旋噴的水泥漿與切削的土粒強制拌和不充分、不均勻，直接影響加固效果。(6)穿過較硬的粘性土，產生縮頸。 3.防治措施 (1)應根據(jù)設計要求和地質條件，選用不同的旋噴法、不同的機具和不同的樁位布置。(2)族噴漿液前，應作壓水壓漿壓氣試驗，檢查各部件各部位的密封性和高

42、壓泵、鉆機等的運轉情況。一切正常后，方可配漿，準備旋噴，保證旋噴連續(xù)進行。(3)配漿時必須用篩過濾，過濾網(wǎng)眼應小于噴嘴直徑，攪拌池(槽)的漿液要經(jīng)常翻動，不得沉淀，因故需較長時間中斷旋噴時，應及時壓入清水，使泵、注漿管和噴嘴內無殘液。(4)對易出現(xiàn)縮頸部位及底部不易檢查處，采用定位旋轉噴射(不提升)或復噴的擴大樁徑辦法。(5)根據(jù)旋噴固結體的形狀及樁身勻質性，調整噴嘴的旋轉速度、提升速度、噴射壓力和噴漿量。 (6)控制漿液的水灰比及稠度。 (7)嚴格要求噴嘴的加工精度、位置、形狀、直徑等，保證噴漿效果。3.2 鉆孔沉管困難，偏斜、冒漿 1.現(xiàn)象 旋噴設備鉆孔困難，并出現(xiàn)偏斜過大及冒漿現(xiàn)象。 2

43、.原因分析 (1)遏有地下物，地面不平不實，未校正鉆機，垂直度超過1的規(guī)定。 (2)注漿量與實際需要量相差較多。 3.防治措施(1)放樁位點時應釬探，摸清情況，遇有地下物，應清除或移樁位點。(2)旋噴前場地要平整夯實或壓實，穩(wěn)鉆桿或下管要雙向校正，使垂直度控制在1范圍內。(3)利用側口式噴頭，減小出漿口孔徑并提高噴射壓力，使壓漿量與實際需要量相當，以減少冒漿量。(4)回收冒漿量，除去泥土過濾后再用。(5)采取控制水泥漿配合比，控制好提升、旋轉、注漿等措施。3.3 固結體頂部下凹 1.現(xiàn)象 旋噴后的固結體頂部出現(xiàn)凹穴。 2.原因分析當采用水泥漿液進行旋噴時，在漿液與土攪拌混合后的凝固過程中，由于

44、漿液析水作用，一般均有不同程度的收縮，造成在固結體頂部出現(xiàn)凹穴。凹穴的深度隨土質、漿液的析出性、固結體的直徑和全長等因素的不同而異。3.防治措施(1)對于新建工程的地基，在旋噴完畢后，挖出固結體頂部，對凹穴灌注混凝土或直接從旋噴孔中再次注入漿液。(2)對于構筑物地基，采用兩次注漿法較為有效，即旋噴注漿完成后，對固結體頂部與構筑物基礎底部之間的空隙，在原旋噴孔位上，進行第二次注漿，漿液的配方應用無收縮或具有微膨脹性的材料。四、 深井井管深井井管的主要設備包括深井、深井泵(或深井潛水泵)和排水管路等。地下水依靠深井泵(或深井潛水泵)葉輪的機械力量直接從深井內揚升到地面排出。本方法適用于滲透系數(shù)較大

45、、基坑面積大、降水時間長的工程。深井泵的電動機安裝在地面上，它通過長軸傳動使深井內的水泵葉輪旋轉。而深井潛水泵的電動機和水泵均淹沒在深井內工作。深井井管常見的質量通病和防治方法，是與成井質量和泵的安裝和使用密切相關。4.1 基坑地下水降不下去 1.現(xiàn)象 深井泵(或深井潛水泵)的排水能力有余，但井的實際出水量很小，因而地下水位降下不去。 2.原因分析 (1)井深、井徑和垂直度不符合要求，井內沉淀物過多，井孔淤塞。(2)洗井質量木良，砂濾層含泥量過高，孔壁泥皮在洗井過程中尚未破壞掉，孔壁附近土層在鉆孔時遺留下來的泥漿沒有除凈，結果使地下水向井內滲透的通道不暢，嚴重影響單井集水能力。 (3)濾管的位

46、置、標高以及濾網(wǎng)和砂濾料規(guī)格未按照土層實際情況選用，故滲透能力差。 (4)水文地質資料與實際情況個符，井管濾管實際埋沒位置不在透水性能較好的含水層中。 3，預防措施 (1)深井井管宜按下列程序施工：井管測量定位控井口、安護筒鉆孔回填并底砂墊層吊放井管回墊井管與孔壁間的砂礫過濾層洗井安裝深井泵(潛水泵)安裝抽水控制電路試抽水降水井正常工作。(2)鉆孔孔井應大于井管直徑300500mm，并深應比所需降水深度深68m；井管應垂直放在井孔當中，四周均勻填礫砂，礫砂應用鐵鍬下料，不允許用機械直接下料，防止礫砂分層不均勻和沖擊井管。礫砂填至井口下1m，然后用不含砂的粘土封口至井口面。(3)在井管四周灌砂濾

47、料后應立即洗井。一般在抽筒清理孔內泥漿后，用活塞洗井，或用泥漿泵沖清水與拉活塞相結合洗井，借以破壞深井孔壁泥皮，并把附近土層內遺留下來的泥漿吸出，然后立即單井試抽，使附近土層內未吸凈的泥漿依靠地下水不斷向井內流動而清洗出來，達到地下水滲流暢通。抽出的地下水應排放到深井抽水影響范圍以外。 (4)需要疏干的含水層均應設置濾管，濾網(wǎng)和砂濾料規(guī)格應根據(jù)含水層土質顆粒分析。(5)在土層復雜或缺乏確切水文地質資料時，應按照降水要求進行專門鉆探，對重大復雜工程應做現(xiàn)場抽水試驗。在鉆孔過程中，應對每一個井孔取樣，核對原有水文地質資料。在下井管前，應復測井孔實際深度。結合設計要求和實際水文地質情況配井管和濾管，

48、并按照沉放先后順序把各段井管、濾管和沉淀管依次編號，堆放在井口附近，避免錯放或漏放濾管。(6)在井孔內安裝或調換水泵前，應測量井孔的實際深度和井底沉淀物的厚度。如果井深不足或沉淀物過厚，需對井孔進行沖洗，排除沉渣。 4.治理方法(1)重新洗井，要求達到水清砂凈，出水量正常。(2)在適當?shù)奈恢醚a打深井。4.2 基坑地下水位降深不足或降水速度慢1.現(xiàn)象 (1)觀測孔水位未降低到設計要求。 (2)在預定時間內達不到預定降水深度。 (3)基坑內涌水、冒砂，施工困難。 2.原因分析 (1)基坑局部地段的深井量不足。 (2)深井泵(或深井潛水泵)型號選用不當，深井排水能力低。 (3)因土質等原因，深并排水

49、能力未充分發(fā)揮。 (4)水文地質資料不確切，基坑實際涌水量超過計算涌水量。 3.預防措施 (1)先按照實際水文地質資料計算降水范圍總涌水量、深井單位進水能力、抽水時所需過濾部分總長度、點井根數(shù)、間距及單井出水量。復核深井過濾部分長度、深井進出水量及特定點降深要求，以達到滿足要求為止。深井布置應考慮基坑深度和形狀，可沿基坑四周環(huán)形布置，也可在基坑內點式布置。深井的井距一般1520m，滲透系數(shù)小，間距宜小些；滲透系數(shù)大的，間距可大些。在基坑轉角處、地下水流的上游、臨近江河等的地下水源補給一側的涌水量較大，應加密深井間距。 (2)選擇深井泵(或深井潛水泵)時應考慮到滿足不同降水階段的涌水量和降深要求

50、。一般在降水初期因地下水位高，泵的出水量大；但在降水后期因地下降深增大，泵的出水量就會相應變小。 (3)改善和提高單并排水能力，可根據(jù)含水層條件設置必要長度的濾水管，增大濾層厚度。對滲透系數(shù)小的土層，單靠深井泵抽水難以達到預期的降水目標，可采用另加真空泵組成真空深井進行降水；真空泵不斷抽氣，使井孔周圍的土體形成一定的真空度，地下水則能較快的進入井管內，從而加快了降水速度。(4)基坑降水深度大于8m時，可根據(jù)分層挖土的情況采用二道以上濾管分層取水。一般深井濾水管設在底部，抽水先抽濾管部位的下層水，上層水由水的重力作用通過土體的空隙往下慢慢滲透，從而降低地下水位，減少土體的含水率；這樣土層越厚，降

51、水需要的時間越長。采用多道濾管則可縮短降水時間，但要注意每道濾管挖土暴露后要立即用毛氈或其他材料將其封閉，防止影響抽水效果。 4.治理方法 (1)在降水深度不夠的部位，增設深井。 (2)在單井最大集水能力的許可范圍內，可更換排水能力較大的深井泵(或深井潛水泵)。 (3)洗井不合格時應重新洗，以提高單井濾管的集水能力。五、鋼筋連接5.1 鋼筋閃光對焊5.1.1 未焊透 1.現(xiàn)象焊口局部區(qū)域未能相互結晶，焊合不良，按頭鐓粗變形量很小，擠出的金屬毛刺極不均勻，多集中了上口，并產生嚴重的脹開現(xiàn)象；從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。 2.原因分析焊接工藝方法應用不當。比如，對斷面較大的鋼筋理應采取

52、預熱閃光焊工藝施焊，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝。焊接參數(shù)選擇不合適：特別是燒化留量太小，變壓器級數(shù)過高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻，未能形成比較均勻的熔化金屬層，致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整。 3.防治措施 (1)適當限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對焊焊接工藝方法宜按下列規(guī)定選擇： 1)當鋼筋直徑25mm，鋼筋級別不大于級，采用連續(xù)閃光焊； 2)當鋼筋直徑25mm，級別大于級，且鋼筋端面較平整，宜采用預熱閃光焊，須熱溫度約1450左右，預熱頻率宜用24次/s； 3)當鋼筋端面不平整，應采用“閃光預熱閃光焊”。(2)重視預熱作用，掌握預熱要領，力求擴大沿焊件縱向的加熱區(qū)

53、域，減小溫度梯度。需要預熱時，宜采用電阻預熱法，其操作要領如下：第一，根據(jù)鋼筋級別采取相應的預熱方式。隨著鋼筋級別的提高，預熱頻率應逐漸降低。預熱次數(shù)應為14次，每次預熱時間應1.52s，間歇時間應為34s。第二，預熱壓緊力應不小于3MPa。當具有足夠的壓緊力時，焊件端面上的凸出處會逐漸被壓平，更多的部位則發(fā)生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分布就比較均勻，使加熱比較均勻。(3)采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質量創(chuàng)造良好的條件。具體作法是：第一，根據(jù)焊接工藝選擇燒化留量：連續(xù)閃光時，燒化過程應較長，燒化留量應等于兩根鋼筋在

54、斷料時切斷機刀口嚴重壓傷區(qū)段(包括端面的不平整度)。閃光預熱閃光焊時，應分一次燒化留量和二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷區(qū)段，二次燒化留量不應小于10mm，預熱閃光焊時的燒化留量不應小于10mm。第二，采取變化的燒化速度，保證燒化過程具有“慢一快一更快”的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取2mm/s。當鋼筋直徑大于25mm時，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應略微降低。(4)避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。5.1.2 氧化 1.現(xiàn)象一種情況是焊口局部區(qū)域為氧化膜所覆蓋，呈光滑面狀態(tài)；另一種情況是焊口四周或大片區(qū)域遭受強烈氧化，失去金屬光澤

55、，呈發(fā)黑狀態(tài)。2.原因分析 (1)燒化過程太弱或不穩(wěn)定，使液體金屬過梁的爆破頻率降低，產生的金屬蒸氣較少，從數(shù)量上和壓力上都不足以保護焊縫金屬免受氧化。 (2)從燒化過程結束到頂鍛開始之間的過渡不夠急速，或有停頓，空氣侵入焊口。 (3)頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足，焊口中熔化金屬冷卻，致使擠破和去除氧化膜發(fā)生困難。(4)焊口遭受強烈氧化的原因，是由于頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，致使焊口封閉太慢或根本未能真正密合之故。 3.防治措施確保燒化過程的連續(xù)性，并具有必要的強烈程度。作法是：第一，選擇合適的變壓器級數(shù)，使之有足夠的焊接電流，以利液體金屬過梁的爆破；第二，焊件瞬時的接近速度應相當于觸點過梁爆

56、破所造成的焊件實際縮短的速度，即瞬時的燒化速度。燒化過程初期，因焊件處于冷的狀態(tài)，觸點過梁存在的時間較長，故燒化速度應慢一些。否則，同時存在的觸點數(shù)量增加，觸點將因電流密度降低而難以爆破，導致焊接電路的短路，發(fā)生不穩(wěn)定的燒化過程。隨著加熱的進行，燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應采取盡可能快的燒化速度，以便產生足夠的金屬蒸氣，提高防止氧化的效果。閃光-預熱-閃光焊頂鍛留量 表5.1-3鋼筋級別鋼筋直徑(mm)帶電頂鍛留量(mm)無電頂鍛團員(mm)總頂鍛留量(mm)級2225283032361.52.02.02.52.53.03.54.04.04.04.55.05.06.06

57、.06.57.08.0(3)采取在用力的情況下盡可能快的頂鍛速度。因為燒化過程一旦結束，防止氧化的白保護作用隨即消失，空氣將立即侵入焊口。如果頂鍛速度很快，焊口閉合延續(xù)時間很短，就能夠免遭氧化；同時，頂鍛速度加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊門中的氧化物。因此，頂鍛速度越快越好。一般低碳鋼對焊時不得小于2030mm/s。隨著鋼筋級別的提高，頂鍛速度需相應增大。(4)保證接頭處具有適當?shù)乃苄宰冃巍Ｒ驗榻宇^處的塑性變形特征對于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當焊件加熱，溫度分布比較適當，頂鍛過程的塑性變形多集中于接頭區(qū)時，有利于去除氧化物。反之，如果加熱區(qū)過寬，變形量被分配到更寬的區(qū)域時，接頭

58、處的塑性變形就會減小到不足以徹底去除氧化物的程度。5.1.3 過熱 1.現(xiàn)象 從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。 2.原因分析 (1)預熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強烈受熱。 (2)預熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。(3)沿焊件縱向的加熱區(qū)域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區(qū)產生適當?shù)乃苄宰冃?，未能將過熱金屬排除于焊口之外。 (4)為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。 3.防治措施 (1)根據(jù)鋼筋級別、品種及規(guī)格等情況確定其預熱程度，并在生產中嚴加控制。為了便于掌握，宜采取預熱留量與預熱次數(shù)相結合的辦法。預熱留量應為12mm，預熱次數(shù)為14次，通

59、過預熱留量，借助焊機上的標尺指針，準確控制預熱起始時間；通過記數(shù)，可適時控制預熱的停止時間。 (2)采取低頻預熱方式，適當控制預熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊力，使接頭處既能獲得較寬的低溫加熱區(qū)，改善接頭時性能，又不致產生大的過熱區(qū)。(3)嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。當預熱溫度偏高時，可加快整個燒化過程的速度，必要時可重新夾持鋼筋再次進行快速的燒化過程，同時需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過程能夠在有力的情況下完成。從而有效地排除掉過熱金屬。(4)嚴格控制帶電頂鍛過程。在焊接斷面較大的鋼筋時，如因操作者體力不足，可增加助手協(xié)同頂鍛，切忌采用延長帶電頂鍛過程的有害做法。5.1.4 脆斷 1.現(xiàn)象在低應

60、力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆斷、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對接頭強度和塑性都有明顯影響的淬硬脆斷問題。其斷口以齊平、晶粒很細為特征。 2.原因分析 (1)焊接工藝方法不當，或焊接規(guī)范太強，致使溫度梯度陡降，冷卻速度加快，因而產生淬硬缺陷。 (2)對于某些焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得應有的效果。 3.防治措施 (1)針對鋼筋的焊接性，采取相應的焊接工藝。通常以碳當量(Ceq)來估價鋼材的焊接性。碳當量與焊接性的關系，因焊接方法而不同。就鋼筋閃光對焊來說，大致是： Ceq0.55 焊接性“好” 0.55Ceq0.65