高速公路施工質(zhì)量通病防治辦法培訓(xùn)文件

1、中鐵二十二局集團(tuán)第三工程有限公司公路工程質(zhì)量通病防治措施公司所屬各單位：為全面貫徹中鐵二十二局集團(tuán)第三工程有限公司對(duì)公路項(xiàng)目現(xiàn)場(chǎng)治理和過程操縱標(biāo)準(zhǔn)化工作的要求,并落實(shí)相關(guān)的建設(shè)治理要求,安全質(zhì)量部依照現(xiàn)行工程質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)、施工安全技術(shù)規(guī)程、施工技術(shù)指南，以及項(xiàng)目施工中存在的一些質(zhì)量通病，特編制公路工程質(zhì)量通病防治措施，并要求各在建公路項(xiàng)目通過認(rèn)確實(shí)有針對(duì)性的組織培訓(xùn)學(xué)習(xí)，采納實(shí)物與理論相結(jié)合的培訓(xùn)方式，強(qiáng)化防范質(zhì)量通病的思想教育，幸免質(zhì)量通病的發(fā)生。附表：公路工程常見質(zhì)量通病防治措施二一四年二月十六日第一章 軟基處理 一、填方路基施工后沉降迅速或不均勻沉陷 1、形成緣故： (1）粉噴樁、擠密碎

2、石樁、塑料排水板打入深度、間距達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。 （2)粉噴樁復(fù)攪深度達(dá)不到要求或噴粉量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 (3）擠密碎石樁未進(jìn)行反插。 ()預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。 (5)軟基處理質(zhì)量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 （)樁未打穿軟弱層。 、防治措施: (1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板寸丁入深度、間距應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 ()粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 ()擠密碎石樁應(yīng)進(jìn)行反插。 (4)應(yīng)進(jìn)行連續(xù)的沉降觀測(cè),待沉降穩(wěn)定后方可卸載。 ()在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計(jì)樁長(zhǎng)。 二、路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯(cuò)臺(tái) 、形成緣故: (1)清表不到位，路基底存在軟弱層。 (2)溝塘清淤不完全,清淤回填不

3、均勻或壓實(shí)度不足。(3)路基壓實(shí)度不均勻。2、防治措施:(1)應(yīng)認(rèn)真清表及時(shí)查明路基底是否存在暗溝、暗塘等。(2)溝、塘淤泥應(yīng)清理潔凈,并采納水穩(wěn)性好的材料嚴(yán)格分層回填，并達(dá)到設(shè)計(jì)要求壓實(shí)度。(3)提高路基壓實(shí)度。三、路基出現(xiàn)滑裂面1、形成緣故:（1)基底存在軟土且厚度、承載力不均勻。（2）淤泥、腐蝕土清除換填不完全。（3)填土速度過快。2、防治措施:(1)軟土處理要到位,并及時(shí)發(fā)覺暗溝、暗塘等。()加強(qiáng)沉降觀測(cè)和側(cè)向位移觀測(cè)，及時(shí)發(fā)覺側(cè)滑苗頭。(3)半填半挖路段按照規(guī)范要求做好臺(tái)階。(4)板填半挖路段填筑結(jié)合面應(yīng)完全清除雜草、樹根等。第二章 路基工程 一、路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”1、形成緣故:(

4、1)碾壓時(shí)土的含水量超過最佳含水量較多。（2)高塑性粘性土、膨脹土“砂化”未達(dá)到應(yīng)有的效果。(3)翻曬、拌和不均勻。()碾壓層下存在軟弱層。、防治措施：（1)低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。(2)高塑性粘性土、膨脹土難以粉碎,應(yīng)進(jìn)行兩次拌灰并存放一段時(shí)刻，使其充分“砂化。（3)對(duì)產(chǎn)生的“彈簧”應(yīng)翻挖摻灰后重新碾壓。 二、路基壓實(shí)度不夠 1、形成緣故： （1)碾壓遍數(shù)不夠。 (2）壓路機(jī)質(zhì)量偏小。 (3)松鋪厚度過大。 (4)碾壓不均勻,局部漏壓。 (5)含水量偏離最佳含水量規(guī)定值。 2、防治措施: （1)確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 (2）采納振動(dòng)壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓

5、保證碾壓均勻。()壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序,前后應(yīng)重疊。 (4）應(yīng)在土質(zhì)接近最佳含水量時(shí)進(jìn)行碾壓。 三、路基積水嚴(yán)峻 1、形成緣故:(1)路基表面不平坦。 (2)路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)反坡。2、防治措施： （)路基壓實(shí)前應(yīng)整平。(2)路基表面應(yīng)設(shè)2%的橫坡。 四、路基邊坡被沖刷1、形成緣故(1)過早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時(shí)跟上。(）未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水埂。(3)每次雨水沖刷后未及時(shí)修補(bǔ)路基。(4）邊坡未植草防護(hù)。 2、防治措施： ()削坡后邊坡防護(hù)工程應(yīng)及時(shí)跟上。 （2)應(yīng)設(shè)臨時(shí)急流槽、攔水埂和排水溝。 （3)應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)沖刷溝。(4)大雨過后應(yīng)及時(shí)組織人員上路排除積水。 五、壓實(shí)層表面松散1、形成

6、緣故:()施工路段偏長(zhǎng),拌和粉碎、壓實(shí)機(jī)具不足。 （2)粉碎、拌和后未及時(shí)碾壓表層失水過多。 （3)壓實(shí)層土的含水量低于最佳含水量過多。 2、防治措施： （1）確保壓實(shí)層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。 （2)適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌和碾壓。(3)結(jié)合壓實(shí)機(jī)具情況，科學(xué)的安排施工路段。 六、路基表面網(wǎng)狀裂縫 1、形成緣故： ()土的塑性指數(shù)偏高或?yàn)榕蛎浲痢?()碾壓時(shí)含水量偏大,且未能及時(shí)覆土。 (3)壓實(shí)后養(yǎng)護(hù)不到位，表面失水過多。、防治措施 （1)采納合格的填料,膨脹土采取摻灰處理。 ()在填土接近最佳含水量時(shí)及時(shí)碾壓。 (3)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，幸免表面水分過分損失。 （4)認(rèn)真進(jìn)行施工安排，科

7、學(xué)劃分施工段落。七、路基表面起皮1、形成緣故(）壓實(shí)層土的含水量不均勻且失水過多。 (2)為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。（3)碾壓機(jī)具不足，碾壓不及時(shí)，未配置膠輪壓路機(jī)。2、防治措施：(1）確保壓實(shí)層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。(2）認(rèn)真進(jìn)行施工技術(shù)治理，及時(shí)調(diào)整每層填土厚度。(3)配備足夠合適的機(jī)具保證翻曬均勻、及時(shí)碾壓。八、路基壓實(shí)度超百、形成緣故:()未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn),最大干密度誤差較大。（2）路基填料不均勻。(3）采納重型壓實(shí)機(jī)械，壓實(shí)功偏大。2、防治措施：(1）在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，不同土樣應(yīng)分不進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)。(2)選擇均勻的路基填料。 九

8、、路基灰土灰劑量不均勻1、形成緣故:(1)路基土（膨脹土)的砂化不充分。(2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。(3)拌和不均勻，細(xì)度不夠。()使用的袋裝生石灰粉重量不足。、防治措施:(1)液限較大的粘性土（膨脹土）應(yīng)充分砂化。(2)嚴(yán)格按施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌和,采納穩(wěn)定土拌和機(jī)進(jìn)行拌和。()或采納集中拌和。(）若使用生石灰粉應(yīng)加強(qiáng)單袋重量和鈣鎂含量抽檢頻率。十、路基灰土灰劑量不足1、形成緣故:(1）施工單位偷工減料，未按固定打格灑灰。（2)石灰堆放時(shí)刻過長(zhǎng);或拌和碾壓不及時(shí)。(3)較長(zhǎng)時(shí)刻堆放的石灰未覆蓋。（4）使用的生石灰粉摻有大量石粉，鈣鎂含量低。()使用的袋裝生石灰粉重量不均勻。2、防

9、治措施:(1)確保石灰摻量。 （2)生石灰消解后要在7-10天內(nèi)及時(shí)用完；袋裝生石灰粉應(yīng)隨用隨進(jìn)，存放時(shí)刻不宜超過三天。(3)堆放時(shí)刻較長(zhǎng)的石灰,應(yīng)用彩條布或土覆蓋，使用前重新測(cè)定有效鈣鎂含量，必要時(shí)重新調(diào)整灰劑量。(）灑灰后應(yīng)及時(shí)拌和碾壓。(5)使用生石灰粉時(shí)要加大測(cè)定鈣鎂含量和每袋重量的抽查頻率。 十一、路基邊緣部分壓實(shí)度不夠 1、形成緣故： ()壓實(shí)機(jī)具未走到邊緣。（）路基填筑寬度不足，未進(jìn)行超寬填筑、超寬碾壓。 2、防治措施：()路基按設(shè)計(jì)要求超寬填筑。(2)操縱碾壓工藝,壓路機(jī)一定要行駛到路基邊緣。十二、填石路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)要求形成緣故：(1）碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。(2)碾壓遍數(shù)不

10、夠。（3）填石材料大小分布不均,空洞太多。(4)厚度過大。防治措施:(1）確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓遍數(shù)。(2）填石材料大小應(yīng)分布均勻，無雜草、樹根等不宜材料。（3)應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn),孔洞用小石塊或石屑嵌壓密實(shí)。（4)厚度應(yīng)操縱在50厘米以下,最大粒徑不能超過層厚的2/3。(5)加強(qiáng)沉降量觀測(cè)的頻率。十三、土石混填路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)標(biāo)準(zhǔn)1、形成緣故(1）碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。()碾壓遍數(shù)不夠。（3）填筑材料大小分布不均。(）厚度過大。、防治措施：()確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓方法和遍數(shù)。（2）填石材料大小分布應(yīng)均勻,無雜草、樹根等不宜材料。（3）較大石塊應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn)，孔隙用土或石屑填充密實(shí)。(4)

11、厚度應(yīng)操縱在34厘米以下，最大粒徑不能超過壓實(shí)層厚的23。（)輔以其他方法檢查壓實(shí)度。十四、石方路塹邊坡易滑坡、坍塌形成緣故（1）施工時(shí)采納大、中型爆破,損壞了邊坡巖體。(2)邊坡坡度未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。(3)坡頂上有大體積堆積物、松散石未及時(shí)清除（4)坡頂排水不暢。防治措施(1)石方開挖接近邊坡坡面時(shí),必須采取光面或預(yù)裂爆破，幸免擾動(dòng)和損壞邊坡巖體。(2)按照典型斷面所示,準(zhǔn)確的修整邊坡。(3)完全清除邊坡上松散石、危石。（4)及時(shí)清除坡頂堆積物,必要時(shí)輔以臨時(shí)排水溝。(5）軟石、風(fēng)化石應(yīng)采取機(jī)械開挖。十五、土方路塹路槽積水、翻漿形成緣故（1）土方路塹路槽表面不平坦。(）路槽表面未設(shè)置橫坡或有反

12、坡。（3）路槽底面位于過濕土或翻漿土上面。防治措施（)碾壓前應(yīng)整平。（2）路槽表面應(yīng)設(shè)置%的橫坡。（）清除過濕土、翻漿土,換以透水性好的土質(zhì)。（4)做臨時(shí)運(yùn)輸?shù)缆返穆范危瑧?yīng)在其表面預(yù)留3厘米厚度，待到路面施工前再開挖。第三章 路面工程 (一）路面底基層 一、灰土（二灰土)抗壓強(qiáng)度不合格 1.形成緣故:（1）石灰劑量不足，石灰等級(jí)較低,粘土粉碎不夠,拌和不均勻。(2)灰土抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)，高度超標(biāo),密度較小。(3)試件養(yǎng)生溫度濕度不符合要求,養(yǎng)護(hù)期間失水過多。 2.防治措施：（1)實(shí)際石灰劑量應(yīng)比設(shè)計(jì)劑量高出0.5.0個(gè)百分點(diǎn)。()采納有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。(3）土塊粉碎至

13、規(guī)定尺寸，拌和應(yīng)均勻。(4)灰土試件高度誤差應(yīng)在0.mm范圍內(nèi)。(5)試件應(yīng)用塑料膜覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。二、灰土(二灰土）底基層表面起皮形成緣故:(1)灰土含水量過大或過小。（)灰土表層失水過多，未及時(shí)碾壓。(3)碾壓未按先輕后重的原則。(4)灰土拌和不均勻。防治措施:(1)灰土的含水量宜大于最佳含水量1時(shí)開始碾壓，并及時(shí)壓實(shí)。()及時(shí)清除粘附在壓路機(jī)上的灰土，并清除出路面以外。(3)應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實(shí)。(4)對(duì)表面起皮層應(yīng)及時(shí)清除出路面以外，標(biāo)高用基層引、足，也可及時(shí)刨松厚度不小于0c打碎灑水拌和均勻后再壓實(shí)。()嚴(yán)格按放樣線施工，不得采納貼補(bǔ)薄層的方法補(bǔ)足高程

14、。三、灰土（二灰土）表面松散1.形成緣故:()灰土表層含水量較低，不能壓實(shí)。()灰土表層凍壞松散。(3)冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲,使底基層表面吸水而漲松。（)灰劑量不足或石灰失效過期。2防治措施:()高溫干燥氣候，碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水。(）做好灰土過冬的防凍措施。(3)可采納含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實(shí)。四、灰土(二灰土)表面開裂1.形成緣故:(）碾壓含水量過大。（)用土塑性指數(shù)過高。(3）地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。2防治措施:(1）嚴(yán)格操縱碾壓含水量。(2)選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑灰土底基層，采取二次摻灰的方法降低土的塑性指數(shù)。（3)地基沉降速率連續(xù)兩個(gè)月不大于5m

15、m/月時(shí)再施工底基層。（4）裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。五、灰土（二灰土)表面“鼓包”.形成緣故:(1)灰土底基層碾壓完畢后尚有過火石灰未消解。(2）消解石灰未按規(guī)定過篩。.防治措施：(1)生石灰應(yīng)在使用前一周灑水充分消解。（）消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。(二)路面基層(底基層) 一、水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）抗壓強(qiáng)度不合格 形成緣故：()水泥劑量不足。(2）水泥質(zhì)量等級(jí)較低。(3)抗壓強(qiáng)度試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。(4)未能保濕養(yǎng)護(hù)。(5)碎石級(jí)配、質(zhì)量不符合要求。（6)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫）拌和不均勻。(7)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫）成型后養(yǎng)護(hù)溫度偏低。2防治措施：（1）選用符合質(zhì)量要求

16、的水泥。()添加其他添加劑。(3)選用級(jí)配較好的碎石材料。(4)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性并及時(shí)作成型試件。（5）成型后及時(shí)覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護(hù),保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)許多于天。（6)盡可能在氣溫較高時(shí)施工。二、水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）壓實(shí)度不符合要求.形成緣故: ()含水量不符合規(guī)定。(2)壓路機(jī)質(zhì)量較小,碾壓遍數(shù)不夠,局部漏壓。(3)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫）拌和不均勻,局部細(xì)料偏多,骨料偏少。(4)靠近中央分隔帶處加寬不夠。 2防治措施：()嚴(yán)格操縱水泥穩(wěn)定碎石（砂礫)混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。(2)采納重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實(shí)度符合規(guī)定為止。(3）提

17、高水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）拌和均勻性。(4)中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。三、水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）壓實(shí)度不均勻1.形成緣故：(1)水泥穩(wěn)定碎石配合比和含水量不均勻。(2)水泥穩(wěn)定碎石碾壓遍數(shù)不一致,局部漏壓。2防治措施:(1)嚴(yán)格操縱各料倉(cāng)喂料速度和加水量，做到配料準(zhǔn)確，含水量符合規(guī)定。(2)操縱碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。四、水泥穩(wěn)定碎石（砂礫)基層攤鋪離析1.形成緣故:（1）水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）運(yùn)到攤鋪現(xiàn)場(chǎng)差不多離析。(2)水泥穩(wěn)定碎石骨料含量偏高,超過5，骨料最大粒徑超過設(shè)計(jì)要求。(3)攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。2防治措施:（）按設(shè)計(jì)配合比拌制水泥碎石混合料,集料級(jí)配應(yīng)在設(shè)計(jì)級(jí)配范圍以內(nèi)。(2)成品料堆應(yīng)

18、經(jīng)常鏟平,幸免形成錐體粗料流向堆底。()攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài),螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。五、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫）基層開裂1形成緣故：（1)水泥穩(wěn)定碎石（砂礫)混合料中水泥比例偏大;集料級(jí)配中細(xì)料偏多。（2）水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)碾壓時(shí)含水量偏大。（3）成型溫度較高，強(qiáng)度形成較快。（4)碎石(砂礫)中含泥量較高。(5）路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。(6)養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。（7)切縫不及時(shí)。 2防治措施:（）優(yōu)化水泥穩(wěn)定碎石(砂礫）配合比設(shè)計(jì),嚴(yán)格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。(2)操縱碾壓時(shí)含水量不超過同意范圍。(3)待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。(）及時(shí)切

19、縫、覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護(hù)。(5）對(duì)已開裂的基層加鋪玻纖網(wǎng)加固，對(duì)縱向裂縫應(yīng)采納鋼筋混凝土跨縫加固,防止裂縫對(duì)瀝青面層反射阻礙。六、二灰碎石表面“鼓包”.形成緣故:(1)石灰未充分消解。(2）石灰未過篩或篩孔太大。.防治措施：（1)石灰使用前應(yīng)充分消解，必須在施工前71天加水充分消解。(2)消解石灰應(yīng)通過10m篩后才能使用。(）保證碾壓時(shí)的含水量。七、水泥穩(wěn)定碎石（砂礫）表面松散1形成緣故：（1)穩(wěn)定碎石（砂礫)表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。()穩(wěn)定碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足，表面未成型。()穩(wěn)定碎石表層被凍壞。(4)穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿足要求。(5)施工車輛碾壓損壞。防治措施: ()在氣溫高、相對(duì)

20、濕度較小的季節(jié)施工,在碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實(shí)，且碾壓時(shí)要按照試驗(yàn)段要求直至壓實(shí)度符合規(guī)定為止。(2)對(duì)過冬的穩(wěn)定碎石應(yīng)采取有效防凍措施,防止表層被凍壞。(）及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù),保證表面形成強(qiáng)度。(4)實(shí)行必要的交通管制。 八、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層厚度不均勻1形成緣故:（1)底基層或路槽表面高程超標(biāo)。（2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)攤鋪的鋼絲設(shè)置放樣誤差過大。(3)松鋪系數(shù)不準(zhǔn)確。2防治措施:(1)對(duì)底基層和路槽表面按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)驗(yàn)收。(2)嚴(yán)格操縱攤鋪厚度鋼絲的設(shè)置,對(duì)其高程應(yīng)進(jìn)行復(fù)核。(3）認(rèn)真做好試驗(yàn)段工作，及時(shí)總結(jié)施工經(jīng)驗(yàn)。在施工中嚴(yán)格掌握松鋪系數(shù)。九、水泥穩(wěn)定碎石（砂

21、礫）基層平坦度超標(biāo)1.形成緣故:（1)混合料中存在過大顆粒會(huì)產(chǎn)生如下阻礙:阻礙了材料的均勻性，造成材料在級(jí)配中的份量分配不均；過大骨料會(huì)對(duì)攤鋪機(jī)造成損害，如：打壞葉片、卡死進(jìn)料口等;攤鋪表面出現(xiàn)拉槽；過大顆粒會(huì)使碾壓造成不均勻,局部壓實(shí)系數(shù)差異。(2）壓路機(jī)漏壓或碾壓不到位造成部分路段密實(shí)程度不均勻，后期通車后不平坦。(3）攤鋪機(jī)作業(yè)中途停頓，每次接頭處不平；攤鋪過程中隨意變換速度;攤鋪機(jī)履帶下不平坦;（4)材料級(jí)配不良，出現(xiàn)離析現(xiàn)象。（5)壓路機(jī)碾壓沒有按“先輕后重”的原則碾壓; 同時(shí)碾壓時(shí)刻、碾壓程序沒有掌握好。（6)找準(zhǔn)系統(tǒng)不準(zhǔn)確，造成基層忽高忽低。（7)混合料含水量操縱不嚴(yán)格。()底基

22、層平坦度、高程誤差較大。(9）接縫處理不當(dāng)。2防治措施：(1)應(yīng)盡量減少和消除材料離析現(xiàn)象。(2)加強(qiáng)材料驗(yàn)收,杜絕其中含有較大粒徑的顆粒。()掌握機(jī)械特性,重視機(jī)械操作，提高機(jī)械治理水平,嚴(yán)格操作程序。()按照攤鋪的找平方式，著重掌握掛絲的特點(diǎn)，提供準(zhǔn)確的基準(zhǔn)面。()采納適當(dāng)?shù)姆椒ㄌ幚斫涌p,做好拼幅和搭接的工作。（三)瀝青路面下封層一、下封層與基層表面不粘結(jié)1.形成緣故:(1)基層表面浮灰雜物未清掃潔凈。(2）乳化瀝青破乳凝聚速度太快。(3)乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。(4)不按規(guī)定的施工工藝施工。2防治措施： ()穩(wěn)定碎石基層表面應(yīng)進(jìn)行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。

23、 (2)對(duì)乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。 (3)對(duì)乳化瀝青進(jìn)行與石料粘附性試驗(yàn)，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。 (4)適當(dāng)增加輪胎壓路機(jī)對(duì)下封層的碾壓遍數(shù)。 二、下封層脫落 1形成緣故: ()下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。 (2）下封層未能將水封住。 (3)穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。 （)穩(wěn)定碎石基層表面不潔凈,有浮灰或局部松散的細(xì)料。 2.防治措施： （）加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。 ()采取各種防凍措施，幸免下封層過冬而凍壞。 (）提高穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量。 三、基層外露 1.形成緣故: (1）下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。 ()下封層礦料撒鋪量過

24、少,被行駛車輪粘走。2防治措施:(1）操縱乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳化瀝青。 (2)礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多,在鋪下面層前清掃回收再利用。 四、下封層滲水 .形成緣故： ()下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。 ()基質(zhì)瀝青針入度過大,標(biāo)號(hào)過低,不能形成完整封層。 2防治措施： (1)噴灑乳化瀝青量在設(shè)計(jì)范圍內(nèi),接封搭接好,不漏噴，做到均勻?yàn)⒉肌?(2)選擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號(hào)比較適中的乳化瀝青。 （四）路緣石工程 一、路緣石折斷或缺角破損 1形成緣故： (1)預(yù)制鋼模變形。 (2)混凝土強(qiáng)度偏低。 （)運(yùn)輸路緣石時(shí)野蠻裝卸,將路緣石摔斷。 2.防治措施: (1)注意模板的拼裝及接封

25、的處理。 （2)禁止使用破損折斷的路緣石，折斷路緣石應(yīng)廢棄。 (3)禁止野蠻裝卸路緣石。(4）提高混凝土預(yù)制強(qiáng)度。 二、路緣石預(yù)制尺寸不一,光潔度差 1形成緣故： （1)預(yù)制鋼模質(zhì)量差,尺寸不一。 (2)混凝土配合比不合理，振搗不夠。 (3)養(yǎng)護(hù)不足。 防治措施: (1)嚴(yán)格鋼模制作,保證每個(gè)鋼模尺寸一致，形狀一致。 (2）選擇合理的混凝土配合比，加強(qiáng)振搗，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。 三、路緣石色差較大 .形成緣故： (1)石料和水泥不均勻。 (2)脫模劑質(zhì)量差。 2防治措施: (1）應(yīng)將鋼模表面除銹,采納潔凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。 (2)采納同一品種時(shí),同一廠家的水泥和石料。 （)養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受污染。

26、四、路緣石砌筑不合格 1.形成緣故： ()未嚴(yán)格放樣,拉線砌筑。 （2)路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。 (3)縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。2.防治措施: (1)先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。 (2)應(yīng)先坐漿后刮漿砌筑路緣石及勾縫,保證塊與塊平順，縫寬一致。 (3)加強(qiáng)施工過程中的目測(cè)檢查，及時(shí)調(diào)整路緣石。 （五）路面面層 一、路面面層離析 1.形成緣故: (1)混合料集料公稱最大粒徑與鋪筑面層厚度之間比例不匹配。 (2）瀝青混合料級(jí)配不佳。 ()混合料拌和不均勻，運(yùn)輸中發(fā)生離析。 (4)攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳，未采納二臺(tái)攤鋪機(jī)。 2.防治措施： (1)適當(dāng)選擇小一級(jí)集料公稱最大粒徑的瀝

27、青混合料, 以與鋪面厚度相適應(yīng)。 (2)適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上限，較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。 (3)運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)分至少三次裝料,幸免形成一個(gè)錐體使粗料滾落錐底。 （4)攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài),熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)差不多一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器的23以上。 二、瀝青面層壓實(shí)度不合格1形成緣故: (1）瀝青混合料級(jí)配差。 (2)瀝青混合料碾壓溫度不夠。 ()壓路機(jī)質(zhì)量小,壓實(shí)遍數(shù)不夠。 (4)壓路機(jī)未走到邊緣。 (5）標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。 2防治措施： (1)確保瀝青混合料的良好級(jí)配。 ()做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不

28、低于規(guī)定要求。 （)選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。 ()當(dāng)采納埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓;當(dāng)采納鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣混合料稍稍耙高,然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓,也可在邊緣先空出30m，待壓完第一遍后,將壓路機(jī)大部分重量位于已壓實(shí)過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。 （)嚴(yán)格瀝青馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。 三、瀝青面層壓實(shí)度不均勻 形成緣故： (1)裝卸、攤鋪過程中導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。 （2）碾壓混亂,壓路機(jī)臺(tái)套不夠,導(dǎo)致局部漏壓。 (3)碾壓

29、溫度不均勻。 2防治措施： (1）裝料過程料車前后移動(dòng),運(yùn)料車應(yīng)覆蓋保溫。 (2）調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器的高度,使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 (3)合理組織壓路機(jī),確保壓路機(jī)的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。 四、枯料 1.形成緣故: (1)砂及礦粉含水量過高,致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過高。 ()集料孔隙較多。 2防治措施： (1)細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于。 (2)混合料出廠溫度超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。 （)對(duì)孔隙率較大的粗集料,應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加熱時(shí)刻,使孔隙中的水分蒸發(fā),但應(yīng)操縱加熱溫度。 五、瀝青面層空隙率不合格 形成緣故: (1)馬歇爾試驗(yàn)空隙率偏大或偏小。 （2）壓實(shí)度未操縱在規(guī)定的

30、范圍內(nèi)。 ()混合料中細(xì)集料含量偏低。 （4)油石比操縱較差。 2.防治措施： (1)在瀝青拌和站的熱料倉(cāng)口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級(jí)配符合規(guī)定。 （2)確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。 (3)操縱碾壓溫度在規(guī)定范圍。 (4）選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，操縱碾壓遍數(shù)。 （5)嚴(yán)格操縱壓實(shí)度。 六、瀝青混合料油石比不合格 1.形成緣故： ()實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 (2)混合料中細(xì)集料含量偏高。 (3)拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過大。 （4）承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采納生產(chǎn)配合比誤差下限值。 （5)油石比試驗(yàn)誤差過大。 2.防治措施： (1）保證石料的質(zhì)量和均勻型。 (2）對(duì)拌和樓瀝青稱

31、量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定,并取得計(jì)量認(rèn)證。 (3)調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。 (4)按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。 ()保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。 （6)將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿足要求。 七、瀝青面層施工中集料被壓碎 1形成緣故: (1)石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 (2）粗集料針片狀顆粒較多。 (3)石料中軟石含量或方解石含量偏高。 （4)碾壓程序不合理。 .防治措施： ()選擇壓碎值較小的粗集料。 (2)選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 ()操縱碾壓遍數(shù),以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。 (4）應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓,初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪

32、,終壓用鋼輪碾壓,碾壓應(yīng)遵循先輕后重,從低到高的原則進(jìn)行。 八、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格 1.形成緣故: (1)用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 (2)礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 (3)石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高,造成石料被壓碎增加小于.07mm級(jí)配數(shù)量。 （4)集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料未用水洗法篩分。 (5)拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。 2防治措施: (）嚴(yán)格操縱瀝青混合料生產(chǎn)配合比。(）選用壓碎值小、針片狀顆粒含量少、0.0以下顆粒含量較少的石料。 (3)生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料篩分應(yīng)用洗法。 ()保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。 九、瀝青面層厚度不夠 形成緣故:

33、(1）試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。 （)施工時(shí)未依照每天檢測(cè)結(jié)果對(duì)松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。 (3)攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)試好。 (4)基層標(biāo)高超標(biāo)。 防治措施： (）試鋪時(shí)認(rèn)真確定松鋪系數(shù)，每天施工中依照實(shí)際檢測(cè)情況進(jìn)行調(diào)整。 （2)調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。 (3)下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高,基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層，補(bǔ)好下封層,再攤鋪下面層。 (4)依照每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。 十、瀝青面層橫向裂縫 .形成緣故: ()基層開裂反射到瀝青面層。 （2)基層開挖海槽埋設(shè)管線。(3)通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。 2.防治措施: （1)處治基層,采

34、取防裂措施，減少基層橫向裂縫。 (2)基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對(duì)面層的阻礙，減少面層橫向裂縫。 十一、瀝青面層縱向裂縫 1.形成緣故: ()地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。 (2)路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土),路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。 2、防治措施： (1)加固地基,使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。 (2)在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采納厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治,再鋪筑瀝青面層。 十二、路面不均勻沉降 1.形成緣故： (1）軟基處理不完全造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降

35、。 (2)軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 (3)堆載預(yù)壓時(shí)刻不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。 (4）路基清表時(shí)未發(fā)覺的暗塘,造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 (5)路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。 2防治措施： (1)規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。 (）依照設(shè)計(jì)要求和沉降速率操縱堆載預(yù)壓時(shí)刻，幸免提早卸載。 ()嚴(yán)格操縱路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。 十三、瀝青面層污染 1.形成緣故： (1)交叉施工,運(yùn)料車行駛滴油撒料造成路面被污染。 (2)其他工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。 ()中央分隔帶

36、回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)將土灑落到路面上造成路面污染。 (4)各種施工機(jī)械柴油泄漏。 (5)澆水產(chǎn)生泥水污染。 2防治措施： (1）實(shí)行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛線路，禁止車輛滴油撒料。 （2)邊坡、壓頂、隔離柵施工時(shí),中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。（3)中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑,不應(yīng)沖澆，或采納開溝挖坑澆水。 (4）在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會(huì)產(chǎn)生污染的工程。 十四、瀝青混凝土殘留穩(wěn)定度不合格 1形成緣故： ()4號(hào)粉塵含量過高,砂當(dāng)量不合格。 ()礦粉親水系數(shù)不合格。 (3)用油量偏低。 (4)小于0075部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。 （5）試驗(yàn)方法不

37、規(guī)范。 2.防治措施： （)選用合格的原材料進(jìn)行施工。 (2)嚴(yán)格操縱好瀝青用量,確保油石比符合要求。 (3)規(guī)范油石比檢測(cè)試驗(yàn)操作方法。 十五、瀝青面層寬度不足 .形成緣故: (1)偷工減料。 （2)攤鋪機(jī)未調(diào)整好。 2,防治措施： （1)做好施工放樣。 ()調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。 十六、瀝青面層平坦度超標(biāo) 1形成緣故: (1)攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平坦。(2)攤鋪過程中停車待料。 (3)運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。 （4）下承層平坦度專門差。 防治措施: (1)認(rèn)真設(shè)置和調(diào)整,使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作狀態(tài),并依照試鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。 (2)施工過程中攤鋪機(jī)前應(yīng)有運(yùn)料車在

38、等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進(jìn)行，不得中途停頓，不得時(shí)快時(shí)慢,做到每天攤鋪僅在收工時(shí)才停機(jī)。 (3)路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格操縱好各層的平坦度。 (六)水泥混凝土面板 一、面層混凝土試件抗彎拉強(qiáng)度不合格 1形成緣故： (）混合料取樣不具有代表性,試件成型不規(guī)范。 (2)混凝土配合比不準(zhǔn)確。 （）試件養(yǎng)生條件不合格。 2防治措施: （1）標(biāo)定稱料衡器,使配料準(zhǔn)確。 (2)按規(guī)程要求成型試件,振搗要密實(shí)。 ()試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。 二、混凝土面板壓紋深度不均勻 1.形成緣故: （1)壓紋機(jī)重量不夠或操作手不熟練。 （2）局部石子頂在面層頂面,壓紋機(jī)不能壓下。 (3)壓紋間隔時(shí)刻過長(zhǎng),部分

39、混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。 (4)混凝土面板不平坦。 2.防治措施: (1）選用重量合適的壓紋機(jī)配以熟練的操作手。 (2)采納人工壓紋時(shí)因保證壓紋槽間隔與深度均勻。 (3）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行壓紋。 (4）采納刻槽機(jī)在混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后刻槽。 三、混凝土面板斷裂 1形成緣故: (1)切縫過遲,縫深過淺,面板收縮斷裂。 (2）施工停頓時(shí)刻過長(zhǎng)。 （3)路基發(fā)生不均勻沉降。 2防治措施: (1)掌握切縫時(shí)刻，采納多臺(tái)切縫機(jī)施工,縫深符合要求。 (2）施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓。 ()假如必須中間長(zhǎng)時(shí)刻停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。 (4）按設(shè)計(jì)處理地基,確保地基沉降均勻,工后沉

40、降符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 四、混凝土面板平坦度差、 1.形成緣故: 2防治措施： (1)加強(qiáng)基層施工治理，按操作規(guī)程施工,提高基層強(qiáng)度的均勻性。 ()調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合和碾壓程序，確保壓實(shí)度和孔隙率符合要求。 三、泛油 1形成緣故: (1）瀝青用量偏高。 (2)瀝青下封層或粘層油用量偏多。 2防治措施： （1）嚴(yán)格操縱油石比。 （2)按設(shè)計(jì)操縱下封層瀝青用量。 四、唧漿 1形成緣故： (1)瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑槽后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用。 ()基層表面強(qiáng)度不足。 .防治措施： ()采納水泥穩(wěn)定碎石基層。 (2)加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。 (3)瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。 五

41、、失去粘結(jié)力 .形成緣故: (1)瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。 (2）石料含泥量高,石料表面被泥漿裹覆。 (3）瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青混凝土長(zhǎng)期受水侵害。 （4)瀝青用量不足。 （5)石料被壓碎或石料吸水性大。 (6）瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。 2防治措施: （)摻加抗剝落劑。 （)嚴(yán)格操縱石料含泥量。 ()完善瀝青混合料配合比,調(diào)整壓路機(jī)組合，操縱壓實(shí)度。 (）按施工配合比操縱瀝青用量。 (5）嚴(yán)格操縱瀝青混合料拌和溫度。 (八)路肩工程 一、路肩排水管埋設(shè)過高、堵塞 .形成緣故: ()對(duì)路肩排水管作用認(rèn)識(shí)不足。 2防治措施:()嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先

42、將管口臨時(shí)封閉。第四章 橋梁工程 (一)混凝土澆筑一、混凝土強(qiáng)度偏低 1形成緣故: (1)無堆放水泥的庫(kù)房,水泥堆放在未進(jìn)行硬化的地面;水泥庫(kù)房的地面沒有硬化或防潮措施,致使水泥受潮,水泥標(biāo)號(hào)降低，阻礙混凝土強(qiáng)度。 ()不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級(jí)配等指標(biāo)達(dá)不到要求，砂石料的含泥量過大,黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級(jí)配差,石英含量低。 （)砂、石料和拌和用水計(jì)量不準(zhǔn)確或全然沒有計(jì)量。 ()混凝土拌和用水不符合要求。 （5)未按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。 2防治措施: (1)應(yīng)選擇在地勢(shì)較高處搭設(shè)地面硬化,且有防潮處理的水泥庫(kù)房。 ()對(duì)進(jìn)場(chǎng)用砂石料進(jìn)行自檢

43、優(yōu)選,選用含泥量低的砂，擴(kuò)大砂石料的堆放場(chǎng)地,并硬化、分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對(duì)含泥量高的粗集料進(jìn)行沖洗。 （3)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)設(shè)置計(jì)量設(shè)備，混凝土澆筑前應(yīng)測(cè)定砂石料含水量。 （4)應(yīng)選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。 (5)嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。 二、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫 1形成緣故: (1)水泥安定性不合格。（2)大體積混凝土未采納緩凝和降低水泥水化熱的措施。 (3)未及時(shí)養(yǎng)生。 (4）同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時(shí)因收縮后產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。 ()基礎(chǔ)與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。 2.防治

44、措施： (1)采納安定性合格的水泥。 (2)大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。 (3)優(yōu)化配合比：改善骨料級(jí)配、降低水灰比、摻加粉煤灰等毛合材料、摻加緩凝劑。 ()采納遮陽(yáng)涼棚的降溫措施施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。 (5)及時(shí)養(yǎng)生。 （6）同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計(jì)同意范圍內(nèi)。 (7)基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采納預(yù)壓措施。 三、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫 形成緣故: 大件混凝土分層澆筑時(shí)，混凝土澆筑間斷時(shí)刻較長(zhǎng),下一層澆筑的昆凝土差不多初凝才澆筑上一層的混凝土，將導(dǎo)致澆筑的混凝土形成低強(qiáng)度的夾層。 2防治措施: (1)大構(gòu)件混凝土分層澆筑時(shí)刻較

45、長(zhǎng),應(yīng)這增加攪拌能力。 ()摻入緩凝劑減水劑。 ()改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時(shí)刻小于前層混凝土的初凝時(shí)刻。 四、混凝土離析 形成緣故: (1)集料級(jí)配不合格引起混凝土離板。 (2)混凝土自由傾落高度大而未設(shè)置減速裝置。 （)澆筑過程中過振。 2防治措施: (1）采納級(jí)配合格的集料。 ()混凝土自由傾落高度超過m時(shí)，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽或振動(dòng)溜槽等設(shè)施,且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過m，傾落高度超過2m時(shí),應(yīng)設(shè)置減速裝置。 （3）振搗時(shí),混凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可,不得超振。 五、混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔 .形成緣故： (1)混凝土澆筑時(shí)漏振。 (2)

46、模板漏漿。2.防治措施： (1)混凝土澆筑過程中插入式振動(dòng)器的移動(dòng)間距不應(yīng)超過其作 用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持10cm的距離,插入下層混凝土5-0c的深度。 ()表面振動(dòng)器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。 (）操縱混凝土分層澆筑厚度，關(guān)于插入式及附著式振動(dòng)器不宜超過00。 (4)模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。 六、混凝土施工縫處理質(zhì)量差 1.形成緣故： （1)施工縫未鑿毛。 （2）用鋼筋拉毛替代鑿毛。 (3)施工縫鑿毛時(shí)刻過早導(dǎo)致混凝土表面松散。 2.防治措施： (1)應(yīng)在設(shè)施工縫的先澆混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Ma后進(jìn)行鑿毛。 (2）鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷潔凈。 七、混凝土漏漿、表面平坦度差 1

47、.形成緣故: (1)模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平坦。 (2)模板剛度不夠而造成變形。 （3)相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。 （)模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。 2.防治措施： （1）采納平坦度好、剛度符合要求的模板。 (2)處理好模板拼縫。 （3)將模板的榫槽嵌接緊密。 八、混凝土構(gòu)件表面有泌水現(xiàn)象，色差大 1.形成緣故： (1）砂石料級(jí)配差。 (）礦渣水泥泌水性大,導(dǎo)致混凝土保水性差。 ()振搗過度。 .防治措施： (1)應(yīng)確保砂石料具有良好的級(jí)配。 (2)采納泌水率小的水泥。 （3)振搗恰當(dāng)。 九、混凝土表面粗糙 、形成緣故： ()模板設(shè)計(jì)支護(hù)不合理，走模或模板剛度不足引起變形造成混凝土跑模

48、，表面不平坦,線條不流暢。 (2）模板陳舊變形,拼裝后產(chǎn)生間隙且施工中又未能適當(dāng)填充密封，造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產(chǎn)生縫處不平坦”，模板縫明顯。同時(shí)分層厚度不一，分割澆筑時(shí)刻較長(zhǎng)造成水平澆筑層面痕跡明顯。 （3)分層太厚，且存在漏振、欠振，同時(shí)模板不潔凈，造成表面出現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象。 (4）使用了不同品種的水泥、隔離劑或易褪色的保濕遮蓋物等,造成表面色澤差異較大。 2、防治措施： (1）嚴(yán)格把好混凝土原材料進(jìn)場(chǎng)關(guān)。需要做好以下操縱：選擇同一產(chǎn)地、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材料，同時(shí)同一單位工程盡量采納同一批原材料。加強(qiáng)水泥現(xiàn)場(chǎng)檢查。檢查水泥的儲(chǔ)存條件，嚴(yán)禁

49、使用過期或被雨水淋濕的水泥。 嚴(yán)禁使用山砂或深顏色的河砂,嚴(yán)格操縱其中級(jí)配、含泥量?；炷链止橇暇哂辛己玫募?jí)配，最大粒徑不得超過板厚的1/2或結(jié)構(gòu)截面的最小尺寸的4，也不得大于鋼筋最小凈距，且不得超過100nU。 ()操縱混凝土拌和物關(guān)鍵工序,即做好以下工作:嚴(yán)格操縱混凝土配合比設(shè)計(jì)。合理選用水泥標(biāo)號(hào)，使水泥標(biāo)號(hào)與混凝土強(qiáng)度之比操縱在132之間。建立原材料計(jì)量崗位責(zé)任制，計(jì)量方法簡(jiǎn)單可靠。嚴(yán)格操縱水灰比，保持混凝土良好的和易性。嚴(yán)格操縱混凝土坍落度。嚴(yán)格操縱外加劑，必須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)鑒定合格并經(jīng)試驗(yàn)符合施工要求方可使用。 (3)施工過程中技術(shù)保證，需做好如下工作: 模板安裝與清潔：嚴(yán)禁使用木模.嚴(yán)

50、格保持模板清潔脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷;確保模板加固牢靠,施工過程中時(shí)刻注意保持模板內(nèi)潔凈，時(shí)刻觀看模板、支架、堵縫等情況，使用前必須檢查模板變形情況。 混凝土布料與振搗:澆筑混凝土前,應(yīng)檢查鋼筋位置和愛護(hù)層厚度是否準(zhǔn)確，是否按照要求固好墊塊；操作時(shí)不得踩踏鋼筋，發(fā)覺鋼筋不直順時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)直、補(bǔ)扣綁好，以免漏筋;混凝土自由落下高度超過2m時(shí),要用串筒或溜槽等下料，幸免混凝土離析；嚴(yán)格操縱振搗間距,操縱振搗時(shí)刻，做到不漏振，只是振;注意振搗方法，嚴(yán)格操縱振搗程序,先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高中間低，振搗時(shí)，振動(dòng)棒不要碰撞鋼筋、模板、預(yù)埋件等,注意愛護(hù)層砂漿墊塊處的混凝土振搗。 嚴(yán)格遵照

51、要求處理混凝土施工縫。 (4)嚴(yán)格混凝土拆模的監(jiān)控和養(yǎng)護(hù),并注意以下幾點(diǎn)： 拆模時(shí)刻。拆模時(shí)的抗壓強(qiáng)度。注意拆模方式方法。加強(qiáng)成品養(yǎng)護(hù)。及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù),保持表面濕潤(rùn)，養(yǎng)護(hù)時(shí)刻最小7天。單位工程盡量同一條件養(yǎng)護(hù)，結(jié)構(gòu)物各部分物件在拆模前應(yīng)保持連續(xù)濕潤(rùn)。冬季混凝土澆筑完畢后，應(yīng)做好覆蓋保溫工作，加強(qiáng)測(cè)溫，及時(shí)采取措施防凍。 （二)鋼筋制作與安裝 一、鋼筋接頭設(shè)置不符合要求 1、形成緣故： (1)無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低,對(duì)接頭所形成的弱強(qiáng)度斷面的危害性認(rèn)識(shí)不足。 2防治措施： (1)應(yīng)由專門技術(shù)人員配筋,同時(shí)提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。 （2)受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力斷面。 (3)

52、受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50。 （)鋼筋接頭距鋼筋彎起點(diǎn)距離應(yīng)不小于0d。 二、預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲 1形成緣故: (1)未在牢固的工作臺(tái)上進(jìn)行拼裝。 (2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。 2防治措施: (1）應(yīng)在牢固的工作臺(tái)上進(jìn)行鋼筋骨架的拼接焊接。 ()鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。 三、焊接鋼筋不處于同一軸線上 .形成緣故: (1)搭接焊的鋼筋接頭未打折。 ()搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。 ()閃光對(duì)焊的接頭有錯(cuò)位。 ()幫條焊只有一根幫條。 2.防治措施： (1)搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。 (2）閃光對(duì)焊的接頭應(yīng)對(duì)齊。 (3)幫條焊應(yīng)有兩

53、根幫極條。 四、焊接強(qiáng)度不夠1形成緣故： (）電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。 (）搭接焊、幫條焊焊縫長(zhǎng)度、寬度、厚度不足，焊渣未及時(shí)清除。 (3）未能選擇合適的焊條,如級(jí)鋼筋使用結(jié)42的焊條焊接。 (）冬天焊接過火。 (5）焊接后接頭驟冷。 2.防治措施: (）選擇合適的焊條，如級(jí)鋼筋接頭應(yīng)采納結(jié)2或506的焊條,同時(shí)使用前應(yīng)在烘箱烘干。 ()冬天焊接防過火。 (3）焊接后接頭防驟冷。 (4）應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn),持證上崗，堅(jiān)持自檢。 五、鋼筋受污染、銹蝕嚴(yán)峻 1.形成緣故： （1)鋼筋加工場(chǎng)地沒有硬化。 （2)安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。 (3)沒有采取防雨防潮措施。 (4)鋼筋加工安裝后長(zhǎng)時(shí)刻不澆

54、筑。 2防治措施: ()鋼筋場(chǎng)地應(yīng)硬化。 （2)安裝好的鋼筋應(yīng)有愛護(hù)層墊塊墊好。(3)應(yīng)采取防雨防潮措施。 (4)加工安裝后要及時(shí)澆筑混凝土。 (5)已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑混凝土。 六、鋼筋間距不一、鋼筋愛護(hù)層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直 1形成緣故： （)質(zhì)量意識(shí)差，責(zé)任心差。 （2)質(zhì)保體系不健全，沒有認(rèn)真進(jìn)行自檢。 （3)愛護(hù)層墊塊偏少或偏薄。 2防治措施： （)提高施工人員質(zhì)量意識(shí),加強(qiáng)工作責(zé)任心,認(rèn)真進(jìn)行自檢。 （）安裝足夠的合格的愛護(hù)層墊塊。 (3)盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。 (三)鉆孔灌注樁 一、鉆孔灌注樁斷樁 1形成緣故: (1)集料級(jí)配差，混凝土和易性差而造成

55、離析卡管。 （2)泥漿指標(biāo)未達(dá)到要求、鉆機(jī)基礎(chǔ)不平穩(wěn)、鉆架擺幅過大、鉆桿上端無導(dǎo)向設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而導(dǎo)致擴(kuò)孔或塌孔而引起的澆筑時(shí)刻過長(zhǎng)。 （3)攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引起混凝土澆筑時(shí)刻過長(zhǎng)。（4)混凝土澆筑間歇時(shí)刻超過混凝土初凝時(shí)刻。 (5)混凝土澆筑過程中導(dǎo)管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。 （)導(dǎo)管埋深過大,管口的混凝土已凝固。 .防治措施： ()確保良好的集料級(jí)配和混凝土和易性。 (2）應(yīng)堅(jiān)持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標(biāo)達(dá)到要求。 （3)鉆孔前鉆機(jī)平臺(tái)應(yīng)進(jìn)行操平。 (4)鉆機(jī)平臺(tái)基礎(chǔ)應(yīng)墊實(shí)。 (5)鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。 ()關(guān)于有流沙層的樁基摻加膨潤(rùn)土、羥基纖維素、

56、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽、煤堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強(qiáng)的外加劑以加強(qiáng)泥漿的粘結(jié)性能。 (7)攪拌設(shè)備工作狀態(tài)良好，應(yīng)配有備用設(shè)備。 (）確保導(dǎo)管的埋深操縱在2-6范圍內(nèi)。 (9）混凝土灌注時(shí)刻、間歇時(shí)刻不應(yīng)大于混凝土初凝時(shí)刻。 (0)導(dǎo)管下口至孔底的距離不應(yīng)過大，以保證導(dǎo)管的初始埋深。 二、樁身混凝土強(qiáng)度偏低 1、形成緣故： (1)未按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。 (2)導(dǎo)管下口初始埋深過小引起夾泥。(3）清孔不到位置而引起夾泥。(4）混凝土拌合不行、水灰比忽大忽小，出現(xiàn)離析 2、防治緣故: (1)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。 (2)導(dǎo)管下口初始埋置深度不應(yīng)小于1。 (3)應(yīng)完全清孔。 三、樁頭

57、主筋偏位大,將樁頭鋼筋扳成折線狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整。 1、形成緣故： （1）施工人員責(zé)任心不強(qiáng)，施工操縱不到位。 (2)施工放樣不準(zhǔn)確。 2防治措施： （)增強(qiáng)施工人員責(zé)任心，加強(qiáng)施工治理,確保放樣精度。 (2)樁頭主筋偏位大時(shí)，應(yīng)往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至同意值以內(nèi)。 (四）梁、板制作與安裝 一、梁、板體裂縫 1.形成緣故： （1)預(yù)制梁底?；蛑Ъ芑A(chǔ)不密實(shí)或強(qiáng)度較低，引起不均勻沉降導(dǎo)致梁體裂縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。 ()用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的混凝土試件強(qiáng)度作為施加張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試件強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時(shí)， 由于梁板養(yǎng)護(hù)條件不同于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)，其強(qiáng)度可能尚未達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度

58、,假如進(jìn)行，易導(dǎo)致大梁副彎矩負(fù)彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。 (3）混凝土石子的最大粒徑過小，級(jí)配差使混凝土的彈性模量偏小。 (4)波浪管道于梁寬方向的偏位造成梁端負(fù)彎矩偏心而引起的預(yù)應(yīng)力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。 (5）波浪管豎向偏位過大,造成零彎矩軸偏位。 (6）冬季施工時(shí),蒸汽養(yǎng)護(hù)升溫或降溫速度過快，易引起大梁的溫差裂縫。 ()堆放時(shí)支點(diǎn)位置不當(dāng)造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。 （8）梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而裂縫。 .防治措施： (1)應(yīng)對(duì)底?；蛑Ъ芑A(chǔ)進(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)基礎(chǔ)的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性,堅(jiān)持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計(jì)要求預(yù)壓和沉降測(cè)量，并應(yīng)保留完整的記錄。 ()混凝土石子的最大粒徑不宜

59、過小。 （3)保證混凝土有較好的級(jí)配。 (4)堅(jiān)持混凝土的彈性模量試驗(yàn)。 (5）應(yīng)將操縱張拉的抗壓強(qiáng)度試塊與梁同條件養(yǎng)護(hù),待強(qiáng)度達(dá)到規(guī)定值方可張拉。 ()波浪管位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 （)鋼絞線張拉順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 (8)蒸汽養(yǎng)護(hù)應(yīng)預(yù)備測(cè)溫裝置，操縱降溫在1*/h,做好升溫、恒溫、降溫記錄。 （9）梁堆放耐支點(diǎn)位置應(yīng)對(duì)稱，斜撐應(yīng)設(shè)于翼板跟部，不能撐于翼扳外緣。 (1)梁板出坑應(yīng)從一頭輕吊，消除底模表面間真空后再雙點(diǎn)起吊。 二、預(yù)應(yīng)力損失過大 1形成緣故: (1)未及時(shí)進(jìn)行孔道壓漿而導(dǎo)致鋼絞線銹蝕。 (2)壓漿不飽滿或水泥漿強(qiáng)度低引起握裹力不夠。 (3)在孔道水泥漿強(qiáng)度未達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度

60、的6也未超過2Mp時(shí)即進(jìn)行吊運(yùn),導(dǎo)致水泥漿開裂，握裹力降低。 (4）壓漿后未及時(shí)封錨導(dǎo)致錨端銹蝕。（5)用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。 2防治措施： (1)應(yīng)在張拉后14d內(nèi)做好孔道的水泥壓漿,并應(yīng)保留孔道壓漿記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。 （)在孔道水泥壓漿強(qiáng)度達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度的6且大于2a時(shí)才能進(jìn)行吊運(yùn)。 ()壓漿后應(yīng)及時(shí)封錨。 （4)用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。 三、梁的起拱值偏大或偏小 1.形成緣故： (1)波浪管豎向偏位過大,造成零彎矩軸偏位,則最大正彎矩發(fā)生變化較大導(dǎo)致梁的起拱值過大或過小。 ()用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的混凝土試塊彈性模量作為施加張拉的條件。 當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊強(qiáng)度達(dá)