機(jī)械加工工藝規(guī)程制定培訓(xùn)課件

1、機(jī)械加工工藝規(guī)程制定培訓(xùn)課件 機(jī)械加工中最常用的毛坯有鑄件、鍛件和型材三種，其次還有沖壓件、焊接件等 。影響選擇毛坯的主要因素有： 1)零件材料的工藝特性 2)生產(chǎn)綱領(lǐng) 3)零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸 4)生產(chǎn)條件第一節(jié) 毛坯的選擇第二節(jié) 工件的裝夾 基準(zhǔn)就是零件上用來確定其他點(diǎn)、線、面所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。 根據(jù)用途分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。一、基準(zhǔn)及其分類 在設(shè)計(jì)圖樣上標(biāo)注尺寸或相互位置關(guān)系時(shí)所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。 （一）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)在加工、測量和裝配中使用的基準(zhǔn)。 分為：1) 定位基難加工時(shí)使工件在機(jī)床或夾具 上占有正確位置所用的基準(zhǔn)；（二）工藝基準(zhǔn)2) 測量基準(zhǔn)檢驗(yàn)時(shí)用來確定被測量零

2、件 在度量工具上位置的基準(zhǔn)； 3) 裝配基準(zhǔn)裝配時(shí)用來確定零件或部件 在機(jī)器上位置的基準(zhǔn)。4）工序基準(zhǔn)工序圖上標(biāo)注加工表面尺寸 關(guān)系的點(diǎn)、線、面；定位基準(zhǔn)常用的是面，其符號尖端指向定位面。（一）直接找正裝夾二、工件的裝夾方式（二）劃線找正裝夾（三）用夾具裝夾1、工件的自由度及其限制 （一）六點(diǎn)定位規(guī)則三、工件的定位原理X、Y、ZX、Y、Z底面的三個(gè)支承點(diǎn)：限制了Z 、X、Y側(cè)面的二個(gè)支承點(diǎn)：限制了X 、Z后面的一個(gè)支承點(diǎn)：限制了Y 在分析工件定位時(shí)，一般是用一個(gè)定位支承點(diǎn)限制工件的一個(gè)自由度，用適當(dāng)分布的與工件接觸的六個(gè)支承點(diǎn)來限制工件的六個(gè)自由度的規(guī)則。六點(diǎn)定位規(guī)則 ：2、常見定位方式所能限

3、制的自由度（二）限制自由度與加工要求的關(guān)系1、完全定位 為保證尺寸A，必須限制：Z 、X、YX 、ZY為保證尺寸B，還必須限制：為保證尺寸C，還必須限制：2、不完全定位 xzyDY、理論上： X、YX 、X、Y、Z、X、Y實(shí)際上：3、欠定位 （三）正確處理過定位1#臺階端面：YZ、Y3#支承板：XZ2#短圓柱銷：X、3粗基準(zhǔn)：未加工過的表面作為定位基準(zhǔn)； 精基準(zhǔn)：已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)； 輔助基準(zhǔn) ：為了方便加工而設(shè)置的基準(zhǔn)，在零件裝配 和使用時(shí)無用處。 第三節(jié) 定位基準(zhǔn)的選擇輔助基準(zhǔn)舉例（一）選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)一、粗基準(zhǔn)的選擇（二）選擇重要表面為粗基準(zhǔn)（三）粗基準(zhǔn)只能用一次（四）選擇

4、余量小和平整光滑表面為粗基準(zhǔn)二、精基準(zhǔn)的選擇（一）基準(zhǔn)重合原則（三）自為基準(zhǔn)原則（二）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（四）互為基準(zhǔn)原則（5）便于裝夾原則三、定位基準(zhǔn)選擇示例3232方案一:4方案二:3方案三:2第四節(jié) 工藝路線的擬定一、加工方法的選擇（一）加工經(jīng)濟(jì)精度 1）工件材料的性質(zhì) 3）生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求 4）具體的生產(chǎn)條件 2）工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸 （二）選擇表面加工方法應(yīng)考慮的因素1、外圓表面的加工路線 （三）各種表面的典型加工路線1）粗車半精車精車 2）粗車半精車粗磨精磨 3）粗車半精車精車金剛石車 4）粗車半精車粗磨精磨精密磨削（或光整加工） 2、孔的加工路線 1）鉆擴(kuò)粗鉸精鉸 2）粗鏜（或鉆）

5、半精鏜精鏜 3）鉆拉 4）粗鏜半精鏜粗磨精磨3、平面的加工路線 1）磨削 2）刮研 3）高速精銑或?qū)挼毒?粗銑（刨）半精銑（刨） 二、加工階段的劃分（1）粗加工階段 (低于IT12,Ra5012.5) （2）半精加工階段 (IT1210, Ra6.33.2) （3）精加工階段 (IT107, Ra1.60.4) （4）光整加工階段 (高于IT7, Ra0.4) 劃分加工階段的意義： （1）可保證加工質(zhì)量 ； （2）合理使用機(jī)床設(shè)備； （3）便于安排熱處理工序； （4）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。 三、工序的集中與分散工序集中： 零件的全部加工集中在少數(shù)工序內(nèi)完成，而每一工序的加工內(nèi)容卻比較多。特

6、點(diǎn)是：（1）可采用高效專用機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)率高；（2）占地小，人少；（3）工序少，路線短，管理方便；（4）安裝次數(shù)少，生產(chǎn)率高，位置精度高；（5）專用設(shè)備投資大，轉(zhuǎn)產(chǎn)和產(chǎn)品更新困難。工序分散： 整個(gè)工藝過程工序數(shù)量多，而每一工序的加工內(nèi)容則比較少。特點(diǎn)是：（1）通用機(jī)床，轉(zhuǎn)產(chǎn)方便；（2）占地大，人多；（3）工序多，管理復(fù)雜。四、工序順序的安排（一）機(jī)械加工工序的安排（4）先粗后精（3）先主后次 （1）基面先行 （2）先面后孔 （二）熱處理工序的安排1、退火和正火2、時(shí)效 3、淬火和調(diào)質(zhì)處理4、滲碳淬火和滲氮 1檢驗(yàn)工序的安排（1）粗加工后，精加工前；（2）一個(gè)車間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車間前后； （3

7、）重要工序之后；（4）全部加工結(jié)束之后。 3其它工序的安排（三）輔助工序的安排2清洗和去毛刺的安排（一）機(jī)床的選擇（5）盡量利用現(xiàn)有的機(jī)床設(shè)備（2）精度相適應(yīng)（機(jī)床的精度與工序要 求的加工精度）（3）效率相適應(yīng)（機(jī)床的生產(chǎn)率與零件的生產(chǎn)類型）（4）采用數(shù)控機(jī)床加工的可能性（1）大小相適應(yīng)（機(jī)床工作區(qū)域的尺寸 與零件的外廓尺寸）第五節(jié) 工序內(nèi)容的擬定一、機(jī)床和工藝裝備的選擇2、刀具的選擇（二）工藝裝備的選擇1、夾具的選擇3、量具的選擇二、加工余量和工序尺寸的確定加工總余量在某加工表面切除的 （毛坯余量） 金屬層的總厚度。 工序余量每道工序切除的金屬層厚度。（一）加工余量的概念（二）影響加工余量的

8、因素（1）上工序表面粗糙度Ry 和缺陷層Hi-1 （2）上工序的尺寸公差Ti-1 （3）上工序留下的空間位置誤差i-1 （4）本工序的裝夾誤差i。 *單邊余量 2）計(jì)算法 *雙邊余量3）查表法 1）經(jīng)驗(yàn)法 1、確定各工序的加工余量（三）工序尺寸和公差的確定2、確定各工序其本尺寸3、確定各工序尺寸的公差“入體原則”例： 某箱體外形尺寸500*400*350，其上有一孔，設(shè)計(jì)尺寸為98H7（ ），孔長45，Ra為0.8m，材料為HT200。毛坯為帶孔鑄件，查表確定其加工方案為：粗鏜半精鏜精鏜鉸孔（浮動鏜）。試計(jì)算該孔加工的各工序尺寸及其公差。+0.035 1）確定加工余量。先查表并根據(jù)工廠實(shí)際作適

9、當(dāng)調(diào)整確定各工序的加工余量，具體數(shù)值見表第二列。 2）再根據(jù)各工序加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定其公差及其極限偏差（第三列）。 3）最后由終加工工序向前逐個(gè)算出各工序尺寸（第四列），并得到各工序尺寸及其極限偏差（第五列）。解：工序名稱工序余量工序的經(jīng)濟(jì)精度工序基本尺寸工序尺寸及公差H7（ ）+0.03598+0.035IT9 ( )+0.08797.75+0.08796.75+0.22IT11( )+0.22IT13 ( )+0.5495.35+0.54圓整至92浮動鏜精鏜半精鏜粗鏜毛坯孔0.251.01.43.59898-0.25=97.7597.75-1.0=96.7596.75-1.4=95.3595.35-3.5=91.853.35( 1.2 )92 1.2三、切削用量的確定四、時(shí)間定額的制定apfv時(shí)間定額： 在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定完成一件產(chǎn)品或一個(gè)工序所需消耗的時(shí)間。 作用： 安排生產(chǎn)計(jì)劃、計(jì)算生產(chǎn)成本、人員配置、新擴(kuò)建廠房的依據(jù)。 （一）時(shí)間定額的組成1） 基本時(shí)間t基2 ）輔助時(shí)間t輔3 ）布置工