碳鋼薄板廠冷軋軋輥管理工藝規(guī)范B3

1、碳鋼薄板廠質(zhì)量體系作業(yè)文件版次：B/3擬制人：趙美霖碳鋼薄板廠冷軋軋輥管理工藝規(guī)范文件編號(hào)：MS-JS-325擬制部門：冷軋作業(yè)區(qū)審核人：周文賓批準(zhǔn)人：李積鵬2019-7-4發(fā)布2019-7-5實(shí)施1.目的制定軋輥的修磨、檢查和使用標(biāo)準(zhǔn)，及聯(lián)系確認(rèn)規(guī)范，充分發(fā)揮鍍鉻輥軋制輥役優(yōu)勢(shì)和普通軋輥的規(guī)范使用，保證軋輥在機(jī)的安全使用和軋線的順利生產(chǎn)。2.適用范圍適用于酸軋機(jī)組、平整機(jī)機(jī)組、鍍鋅軋輥的修磨和聯(lián)系確認(rèn)。3.術(shù)語/定義軋輥修磨：在磨床上磨削軋輥輥身，使其達(dá)到能夠上機(jī)使用的要求。事故下機(jī)：非正常下機(jī)的軋輥統(tǒng)稱為事故軋輥。磨削量參考表6.2.4。正常下機(jī)：指軋輥在機(jī)使用過程中未發(fā)生故障，正常完成在

2、機(jī)輥役的軋輥。4.職責(zé)分工磨床設(shè)備管理人員：負(fù)責(zé)磨床各項(xiàng)功能的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，保證磨床的磨削精度，優(yōu)化磨削工藝。軋輥管理員：對(duì)軋輥訂貨、使用到報(bào)廢全過程的管理。負(fù)責(zé)軋輥的驗(yàn)收及軋輥工藝、磨削和探傷標(biāo)準(zhǔn)的制定。軋輥探傷員：負(fù)責(zé)軋輥的探傷及入廠軋輥的檢測(cè)。磨床班長(zhǎng)：負(fù)責(zé)磨床現(xiàn)場(chǎng)軋輥修磨制度的執(zhí)行情況監(jiān)督和工作輥鍍鉻前修磨質(zhì)量的最終確認(rèn)工作，有問題及時(shí)聯(lián)系軋輥管理解決。軋輥裝配班長(zhǎng)：負(fù)責(zé)軋輥裝配質(zhì)量的確認(rèn)、磨輥間軋輥倒運(yùn)及協(xié)調(diào)工作；酸軋班長(zhǎng)：負(fù)責(zé)軋輥現(xiàn)場(chǎng)使用的管理和監(jiān)督工作。軋機(jī)主控：負(fù)責(zé)軋輥使用前軋輥質(zhì)量的最終確認(rèn)、軋輥的使用以及軋輥軋制信息記錄。5.軋輥使用流程管理制度軋輥使用流程圖正常修磨正常下機(jī)定

3、點(diǎn)擺放軋輥上機(jī)使用事故下機(jī)超聲波檢測(cè)裝配待上機(jī)使用特定修磨程序拆裝冷卻報(bào)廢待處理可修磨超聲波復(fù)檢合格定點(diǎn)擺放超聲波抽檢5.1軋輥上機(jī)的條件：軋輥上機(jī)使用前要經(jīng)過三道檢查程序：磨床操作員在磨削完畢后必須進(jìn)行磨削質(zhì)量的檢查，包括軋輥表面質(zhì)量、光潔度、圓度、輥形及渦流探傷值。如發(fā)現(xiàn)軋輥表面仍有肉眼可見的缺陷但渦流探傷值顯示正常需繼續(xù)進(jìn)行磨削，缺陷修磨至消除后必須進(jìn)行超聲波探傷復(fù)檢，復(fù)檢合格后方可上機(jī)使用。軋輥裝配前磨床主操要對(duì)輥面質(zhì)量進(jìn)行確認(rèn)，如發(fā)現(xiàn)缺陷必須停止裝配并重新安排磨削。軋輥上機(jī)前區(qū)域主要操作人員再次對(duì)軋輥表面質(zhì)量及軸承座裝配情況進(jìn)行確認(rèn)，如確定接收使用必須在軋機(jī)換輥卡片填寫上機(jī)時(shí)間并簽字

4、。5.2軋輥下機(jī)管理制度：5.2.1事故下機(jī)：出現(xiàn)事故必須進(jìn)行換輥，主要操作人員在換輥卡片備注中對(duì)非正常下機(jī)原因作簡(jiǎn)要描述。5.2.1.1由軋輥管理員判斷事故下機(jī)軋輥的損傷程度以及下一步的處理方式。5.2.1.2軋輥裝配人員在拆裝后對(duì)軋輥及輥頸表面進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)問題立即聯(lián)系班長(zhǎng)和軋輥管理員處理。5.2.1.3磨床操作員在磨削前，根據(jù)軋輥換輥卡片上所描述的事故狀態(tài)進(jìn)行針對(duì)性的修磨直至渦流探傷顯示合格后由軋輥探傷員進(jìn)行超聲波探傷復(fù)檢，全部合格后方可繼續(xù)上機(jī)繼續(xù)使用。5.2.1.4磨削量如超過表6.2.4中的規(guī)定值而渦流探傷顯示仍有裂紋，需由軋輥探傷員進(jìn)行超聲波探傷檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果裂紋如小于3mm則

5、通知磨床操作工繼續(xù)修磨。若裂紋大于3mm由軋輥探傷員通知軋輥管理員，由軋輥管理員決定軋輥下一步處理方式。5.2.2正常下機(jī)的軋輥：5.2.2.1軋機(jī)操作人員要做好軋輥下機(jī)時(shí)間、主要軋制規(guī)格、主要軋制鋼種、公里數(shù)和表面狀況的記錄，如沒有異?？刹惶顚戄伱鏍顟B(tài)一欄。5.2.2.2磨床操作員在磨削過程中，應(yīng)仔細(xì)觀察渦流探傷情況。在規(guī)定的修磨量中若無異常，可繼續(xù)使用，并填寫磨削數(shù)據(jù)記錄；若出現(xiàn)異常在換輥卡片上標(biāo)注，超聲波探傷合格后方可上機(jī)繼續(xù)使用。5.2.3異常下機(jī)軋輥：軋輥使用過程中如發(fā)生輥印、壓痕、劃傷等缺陷非計(jì)劃下機(jī)，區(qū)域主要操作人員要及時(shí)通知磨床主操和軋輥管理員進(jìn)行調(diào)查處理。5.3軋機(jī)換輥聯(lián)系制

6、度：5.3.1軋機(jī)需換輥時(shí)，區(qū)域主要操作人員應(yīng)至少提前半小時(shí)通知軋輥裝配主操做好換輥和備輥準(zhǔn)備。5.3.2軋機(jī)操作人員要將軋輥上、下機(jī)時(shí)間，主要規(guī)格、主要鋼種，軋制公里數(shù)等填寫清楚。5.3.3軋線軋輥下機(jī)后，區(qū)域主要操作人員要將軋輥換輥卡片交給當(dāng)班裝配人員。裝配人員接到卡片后，檢查卡片內(nèi)容是否填寫完整清楚。同時(shí)區(qū)域主要操作人員要對(duì)備輥磨削質(zhì)量、輥號(hào)、裝配質(zhì)量等進(jìn)行確認(rèn)，如確定接收在軋輥換輥卡片上簽字。5.3.4平整線和鍍鋅線倒運(yùn)的軋輥，由區(qū)域負(fù)責(zé)接收。如倒運(yùn)的軋輥出現(xiàn)磕碰，配件缺失等情況，生產(chǎn)線和磨輥間及時(shí)進(jìn)行聯(lián)系處理。如未及時(shí)發(fā)現(xiàn)反饋，視做正常接收，由于區(qū)域操作人員檢查不到位而影響生產(chǎn)或其他

7、問題由接收區(qū)域負(fù)責(zé)。6.工藝要求6.1軋輥輥役6.1.1酸軋線軋輥輥役項(xiàng)目F1機(jī)架(普通、鍍鉻)F2機(jī)架(普通、鍍鉻)F3機(jī)架(普通、鍍鉻)F4機(jī)架(普通、鍍鉻)F5機(jī)架(普通、鍍鉻)工作輥170km、300km250km、400km330km、550km360km、500km220km、600km中間輥350km450km600km700km600km支撐輥4000km7000km9000km9000km9000km注：1)換鍍鉻輥軋制前，對(duì)應(yīng)機(jī)架的中間輥原則上使用新輥；2)原則上使用鍍鉻輥的機(jī)架，鍍鉻工作輥和中間輥同時(shí)上下機(jī)；3)鍍鉻輥軋制輥役僅做參考，實(shí)際輥役量控制依據(jù)軋機(jī)軋制狀況和軋后

8、板帶表面質(zhì)量進(jìn)行調(diào)整。4)在軋制輥役內(nèi)，軋制原料寬度原則上按照由寬到窄進(jìn)行變更；當(dāng)軋制需要由窄變寬時(shí)，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況更換機(jī)架軋輥。6.1.2平整線軋輥輥役工作輥(普通、鍍鉻)150km/1500t、350km支承輥3.0萬噸注：軋輥下機(jī)后公里數(shù)、軋制量等須在換輥卡片上記錄清楚。軋輥輥役可根據(jù)在機(jī)的軋制情況、軋制計(jì)劃適當(dāng)?shù)脑黾踊驕p少。6.2修磨要求6.2.1修磨前準(zhǔn)備6.2.1.1輥身檢查軋輥修磨前，磨床工須對(duì)軋輥輥身進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)有缺陷應(yīng)聯(lián)系軋輥管理員進(jìn)行處理。6.2.1.2輥頸檢查軋輥拆裝時(shí)裝配操作工要對(duì)軋輥輥頸進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)影響裝配質(zhì)量的明顯缺陷應(yīng)做處理后再進(jìn)行裝配。6.2.1.3輥身防

9、銹軋輥修磨及檢查符合要求后，應(yīng)對(duì)軋輥輥身及時(shí)涂抹防銹油(軋制油)并進(jìn)行包裹，防止輥面因長(zhǎng)時(shí)間放置而銹蝕。6.2.2軋輥修磨公差要求輥形最大誤差：0.01mm圓度最大誤差：?jiǎn)螜C(jī)架圓度偏差總和不超過0.03mm。平整工作輥凸度：0.02mm-0.10mm軋輥類型酸軋工作輥酸軋中間輥酸軋支撐輥平整工作輥平整支撐輥?zhàn)畲筝亸讲?03mm01mm1mm0.025mm1mm輥徑范圍455405mm530480mm13701220mm450400mm12501150mm6.2.3粗糙度：Ra:0127Ra:0407Ra:018050mm45mm045mm50mm3502000000.35mm0.350.45m

10、m0.50mm0.50mm0.150.40mm0.300.40mm0.40mm0.40mm0.200.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.6mm軋輥類型輥面粗糙度Ra(m)上下輥粗糙度差Ra(m)酸軋線F1機(jī)架工作輥005酸軋線F2機(jī)架工作輥Ra:0.6-1.00.05酸軋線F3機(jī)架工作輥Ra:0.50.80.05酸軋線F4機(jī)架工作輥005酸軋線F5機(jī)架工作輥Ra:1.5-5.00.2酸軋線中間輥Ra:0.50.80.05酸軋線支撐輥005平整線工作輥Ra:1.5-3.00.05平整線支撐輥Ra:0.8-1.00.056.2.4軋輥修磨量軋輥修磨合格標(biāo)準(zhǔn)：軋輥外觀尺寸精度符合6.2.2項(xiàng)

11、且軋輥輥徑無明顯劃傷。探傷結(jié)果符合軋輥探傷和上機(jī)標(biāo)準(zhǔn)(表面無裂紋和微裂紋)。6.2.4.1軋輥?zhàn)罴研弈チ糠秶堓侇愋捅砻鏍顩r完好劃傷(深度0.1mm)凹坑(深度0.5mm)表面出現(xiàn)藍(lán)色或紫色酸軋F(tuán)1工作輥040040酸軋F(tuán)2工作輥0.20-0.45mm0.35-0.45mm0.40-0.50mm0.40-0.50mm酸軋F(tuán)3工作輥0.200.45mm0.350.45mm0.400.50mm0.400.50mm酸軋F(tuán)4工作輥0.150.35mm0.350.45mm0.400.50mm0.400.50mm酸軋F(tuán)5工作輥0.400.40酸軋中間輥0.200.50mm0.45-0.55mm0.50-0

12、.60mm0.50-0.60mm酸軋支撐輥2.04.0mm30mm35mm40mm平整工作輥0.300.30平整支撐輥2.0-4.0mm3.0mm3.5mm4.0mm注：上表為正常下機(jī)軋輥?zhàn)罴研弈チ康膮⒖贾?，異常情況下可通知軋輥管理進(jìn)行判定，合理加大修磨量，以最終軋輥表面磨削質(zhì)量達(dá)到上機(jī)要求為準(zhǔn)。未到軋輥輥役且表面狀況完好的軋輥按最小修磨量范圍修磨,對(duì)于因表面質(zhì)量檢查不合格未上機(jī)使用的軋輥進(jìn)行重修，重修量計(jì)入軋輥前一次磨削量之內(nèi)。軋輥檢測(cè)渦流探傷值必須低于0.3,若渦流探傷有局部超標(biāo)、著色探傷檢查若發(fā)現(xiàn)裂紋，應(yīng)標(biāo)定裂紋位置，直到將裂紋磨掉。如渦流探傷顯示嚴(yán)重超標(biāo)，記錄裂紋位置，進(jìn)行超聲波探傷確

13、定裂紋深度，待處理。6.2.4.2非正常下機(jī)的事故輥?zhàn)罴研弈チ糠秶堓侇愋蛣潅麛鄮Ф唁撜充撍彳團(tuán)1工作輥0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm酸軋F(tuán)2工作輥0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm酸軋F(tuán)3工作輥0.50.5酸軋F(tuán)4工作輥0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.6mm酸軋F(tuán)5工作輥0.50.5酸軋中間輥0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.5-0.6mm平整工作輥0.400.40mm0.40mm0.40mm注：所有事故輥按上述的修磨量

14、磨削至渦流檢測(cè)合格，磨削結(jié)束后必須進(jìn)行超聲波探傷復(fù)檢。異常情況下可通知軋輥管理進(jìn)行判定，合理加大修磨量，以最終軋輥表面磨削質(zhì)量達(dá)到上機(jī)要求為準(zhǔn)。6.3軋輥磨削工藝(砂輪直徑750mm/915mm)6.3.1砂輪直徑750mm6.3.1.1砂輪速度粗磨時(shí)砂輪速度控制在23-36m/s，半精磨時(shí)砂輪速度控制在20-26m/s，精磨時(shí)砂輪速度控制在14-22m/s。6.3.1.2軋輥速度粗磨時(shí)軋輥速度控制在27-34r/min，半精磨時(shí)砂輪速度控制在38-45r/s,精磨時(shí)軋輥速度控制在40-55r/min。6.3.1.3托板縱向進(jìn)給速度粗磨時(shí)托板縱向進(jìn)給速度控制在1800-2500mm/min，即

15、軋輥每轉(zhuǎn)一周拖板縱向進(jìn)給量約為砂輪寬度的2/3-3/4；半精磨時(shí)托板縱向進(jìn)給速度控制在1000-1500mm/min，精磨時(shí)托板縱向進(jìn)給速度控制在400-800mm/min，即軋輥每轉(zhuǎn)一周拖板縱向進(jìn)給量約為砂輪寬度的1/4-1/2，根據(jù)軋輥的粗糙度要求選擇合適的進(jìn)給速度。6.3.1.4砂輪磨削壓力粗磨時(shí)，磨削壓力應(yīng)根據(jù)軋輥的硬度和磨削輥面的直徑而定，一般取30-33MPa；半精磨時(shí)磨削壓力控制在15-24MPa，精磨削時(shí)控制在5-22MPa。6.3.1.5砂輪橫向進(jìn)給量粗磨時(shí)橫向進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)軋輥的材料、直徑、轉(zhuǎn)速、及砂輪材料及粒度的而定，一般取0.015-0.025mm/往復(fù)行程,對(duì)于材料硬、

16、輥徑大的軋輥，應(yīng)減小橫進(jìn)給量。半精磨時(shí)進(jìn)給量取0.005-0.01mm，精磨時(shí)進(jìn)給量取0.001-0.005mm。6.3.2砂輪直徑915mm6.3.2.1砂輪速度粗磨和半精磨時(shí)砂輪速度控制在32-36m/s，半精磨時(shí)砂輪速度控制在32-36m/s,精磨時(shí)砂輪速度控制在36-40m/s。6.3.2.2軋輥速度粗磨時(shí)軋輥速度控制在26-33r/min，半精磨時(shí)砂輪速度控制在22-30m/s,精磨時(shí)軋輥速度控制在18-24r/min。6.3.2.3托板縱向進(jìn)給速度粗磨時(shí)托板縱向進(jìn)給速度控制在1500-1800mm/min，即軋輥每轉(zhuǎn)一周拖板縱向進(jìn)給量約為砂輪寬度的2/3-3/4；半精磨時(shí)托板縱向進(jìn)

17、給速度控制在1000-1500mm/min，精磨時(shí)托板縱向進(jìn)給速度控制在600-1000mm/min，即軋輥每轉(zhuǎn)一周拖板縱向進(jìn)給量約為砂輪寬度的1/4-1/2，根據(jù)軋輥的粗糙度要求選擇合適的進(jìn)給速度。6.3.2.4砂輪磨削壓力粗磨時(shí)，磨削壓力應(yīng)根據(jù)軋輥的硬度和磨削輥面的直徑而定，一般取15-30MPa；半精磨時(shí)磨削壓力控制在8-15MPa，精磨削時(shí)控制在4-8MPa。6.3.2.5砂輪橫向進(jìn)給量粗磨時(shí)橫向進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)軋輥的材料、直徑、轉(zhuǎn)速、及砂輪材料及粒度的而定，一般取0.02-0.025mm/往復(fù)行程,對(duì)于材料硬、輥徑大的軋輥，應(yīng)減小橫進(jìn)給量。半精磨時(shí)進(jìn)給量取0.015-0.02mm。精磨時(shí)

18、進(jìn)給量取0.01-0.015mm。7軋輥磨削質(zhì)量缺陷及檢查標(biāo)準(zhǔn)7.1軋輥磨削常見質(zhì)量缺陷類型及消除辦法7.1.1軋輥表面劃痕(拉毛)當(dāng)出現(xiàn)表面劃痕(拉毛)時(shí)，清潔軋輥及砂輪，修整砂輪保證磨削脫粒順暢；冷卻液過濾干凈；選用合格磨料的砂輪，硬度合理。7.1.2軋輥表面振紋當(dāng)出現(xiàn)直波形、振紋時(shí)，及時(shí)修砂輪，保證砂輪的切削性能；嚴(yán)格按要求做好砂輪的靜平衡和動(dòng)平衡；根據(jù)磨削狀態(tài)，調(diào)選好砂輪轉(zhuǎn)速，調(diào)整旋轉(zhuǎn)砂輪硬度。7.1.3軋輥表面螺旋形磨痕當(dāng)出現(xiàn)磨痕螺旋形時(shí)，根據(jù)磨削狀態(tài)，縱向進(jìn)給量適當(dāng)；及時(shí)調(diào)整好軋輥對(duì)中；對(duì)砂輪修整進(jìn)行檢查，保證砂輪修整質(zhì)量。7.1.4軋輥表面燒傷當(dāng)出現(xiàn)軋輥表面燒傷時(shí)，減少砂輪進(jìn)給量

19、，降低砂輪轉(zhuǎn)速，提高軋輥轉(zhuǎn)速；在滿足磨削粗糙度的基礎(chǔ)上，使用硬度較軟的砂輪；及時(shí)調(diào)整冷卻液噴嘴角度，保證冷卻效果。7.2軋輥表面檢查標(biāo)準(zhǔn)7.2.1軋輥在上磨床磨削前，需檢查、清理磨床拖瓦表面，保證拖瓦與軋輥接觸面無高點(diǎn)、無掉塊、無鐵渣、減小軋輥托肩與磨床拖瓦摩擦產(chǎn)生的磨損，避免軋輥圓度下降，同時(shí)磨床工必須每天檢查磨床拖瓦，發(fā)現(xiàn)拖瓦有劃傷必須及時(shí)修復(fù)或更換，保證拖瓦不會(huì)研磨軋輥拖肩。7.2.2磨削完軋輥表面光潔，毛化輥粗糙度均勻，粗糙度滿足工藝要求。輥身不能有劃傷、振紋、螺旋紋、及表面燒傷等缺陷。7.2.3軋輥磨削完后，磨床工須用手電進(jìn)行側(cè)光全面檢查，確保磨削質(zhì)量。7.2.4軋輥毛化前后，磨床操

20、作工須對(duì)輥身表面質(zhì)量進(jìn)行檢查，確保毛化質(zhì)量。7.2.5軋輥裝配前，磨床主操須對(duì)裝配軋輥輥身狀況進(jìn)行確認(rèn)，確保備輥為修磨質(zhì)量合格的軋輥。7.2.6軋輥備至機(jī)旁后，軋機(jī)操作工(酸軋、平整、鍍鋅)須對(duì)備輥再次進(jìn)行全輥身細(xì)致檢查，杜絕存在磕碰傷和表面質(zhì)量不合格的軋輥上機(jī)。7.3高強(qiáng)系列板帶的薄規(guī)格在約前3/4輥役量時(shí)粗糙度保持較好，約后1/4輥役量時(shí)粗糙度急速下降的情況，而高強(qiáng)鋼厚規(guī)格保持較好，用輥過程中適當(dāng)縮短薄規(guī)格高強(qiáng)系列的輥役量，提高高強(qiáng)鋼厚規(guī)格的輥役量保證粗糙度。7.4毛化軋輥時(shí)減少軋輥毛化的峰值比例，控制毛化床對(duì)毛化輥的毛化工藝過程，使毛化輥的粗糙度能更均勻的保持，從而保證傳遞率，保證帶鋼表

21、面的粗糙度均勻性。毛化床控制參數(shù)(參考值)項(xiàng)目參數(shù)備注電流大小酸軋五機(jī)架3.5粗糙度電流大小約34Amps依據(jù)軋輥粗糙度變化，電流適當(dāng)調(diào)整放電時(shí)間酸軋五機(jī)架3.5粗糙度放電時(shí)間約28s依據(jù)粗糙度變化，放電時(shí)間略有波動(dòng)放電距離酸軋五機(jī)架3.5粗糙度放電距離8.5mm依據(jù)粗糙度大小距離略有調(diào)整毛化液配比800公斤的毛化液配8公斤的碳粉導(dǎo)電率滿足毛化要求毛化過程行走速度酸軋五機(jī)架3.5粗糙度毛化過程行走速度56mm/min在EDT毛化床毛化工作輥過程中，輥身旋轉(zhuǎn)一周360后直徑方向的位移不超過毛化頭的直徑距離，確保毛化質(zhì)量8.鍍鉻工作輥使用規(guī)范8.1鍍鉻輥上機(jī)使用前確認(rèn)輥號(hào)信息與換輥卡片內(nèi)容相符，杜

22、絕軋輥吊運(yùn)過程中磕碰；8.2鍍鉻輥上線使用前對(duì)軸承座進(jìn)行內(nèi)部清理及裝配質(zhì)量確認(rèn)，確保軸承密封件無損壞、軸承座排水孔無堵塞、軸承無進(jìn)水現(xiàn)象，確保軸承及軸承座不帶病上線運(yùn)行。8.3.鍍鉻輥上機(jī)前，區(qū)域主要操作人員對(duì)軋輥表面質(zhì)量進(jìn)行確認(rèn)，并在換輥卡如實(shí)填寫上、下機(jī)軋輥信息；9、工作輥修磨周期倒運(yùn)、拆裝冷卻磨削毛化總計(jì)不毛化軋輥(一對(duì))約1小時(shí)6-8小時(shí)2-3小時(shí)0小時(shí)9-12小時(shí)毛化軋輥(一對(duì))約1小時(shí)6-8小時(shí)2-3小時(shí)2小時(shí)11-14小時(shí)以上工作輥修磨周期僅為理想狀態(tài)下的最短消耗時(shí)間，實(shí)際修磨過程中還可能存在天車倒運(yùn)耽誤、備輥沖突、軋輥探傷、質(zhì)量不合格重新修磨等因素。因此，為保證冷軋磨輥間軋輥磨

23、削質(zhì)量和正常周轉(zhuǎn)，各生產(chǎn)線在1個(gè)軋輥修磨周期內(nèi)更換軋輥套數(shù)不得超過總備輥量的一半，否則將影響軋輥周轉(zhuǎn)甚至生產(chǎn)線無輥可用。如因生產(chǎn)線的非計(jì)劃換輥導(dǎo)致軋輥供應(yīng)不滿足生產(chǎn)需求，由相應(yīng)生產(chǎn)線承擔(dān)責(zé)任。10、探傷檢驗(yàn)流程及要求10.1正常下機(jī)的軋輥檢驗(yàn)流程10.1.1目測(cè)檢查10.1.2無損探傷檢查第一種情況：正常下機(jī)軋輥渦流探傷結(jié)果無缺陷：正常周轉(zhuǎn)并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際狀況進(jìn)行超聲波抽檢。第二種情況：渦流探傷結(jié)果有缺陷：由磨床操作工確定及標(biāo)示裂紋區(qū)域，磨削至缺陷消失后吊至待處理區(qū)域，并在軋輥換輥卡片上標(biāo)注“探傷”，由軋輥探傷員使用超聲波復(fù)檢。10.2事故下機(jī)軋輥10.2.1目測(cè)檢查。10.2.2無損探傷檢查10.2.2.1軋輥磨削前沒有肉眼可見缺陷，渦流探傷顯示結(jié)果正常則參照軋輥管理制度中的磨削量進(jìn)行修磨，修磨結(jié)束后必須進(jìn)行超聲波復(fù)檢直到表面無裂紋和微裂紋才可上機(jī)使用。10.2.2.2軋輥磨削前輥面存在肉眼可見缺陷使用便攜式超聲波探傷對(duì)軋輥進(jìn)行