液壓、潤滑系統(tǒng)安裝施工方案

1、第 頁液壓、潤滑系統(tǒng)安裝施工方案液壓、潤滑系統(tǒng)的安裝施工是本機組的重要環(huán)節(jié)，是實現(xiàn)機組自動化生產的重要保證。液壓潤滑管道需要進行酸洗和油沖洗，工序復雜，所以應盡早安排開工。a) 液壓、潤滑設備的安裝液壓、潤滑設備有液壓裝置（高壓系統(tǒng)、輔助調節(jié)系統(tǒng)）、閥臺蓄能器、油箱、泵站等。安裝標準如外商標準高于我方標準，按外商提供的標準實施。否則，采用YBJ-207-85施工規(guī)范。油箱、冷卻器、濾油器、蓄能器及閥架安裝標準項次項 目極限偏差（公差）mm檢驗方法1油 箱縱、橫向中心線10拉線用尺量2冷卻器標高10用水準儀或鋼板尺量3濾油器水平度或鉛垂度1.5/1000用水平儀或吊線尺量4閥 架水平度或鉛垂度1

2、.5/1000用水平儀或吊線尺量5蓄能器縱、橫向中心線10拉線用尺量標高10用水準儀或鋼板尺量鉛垂度重力式01/1000用水平儀量其 它01/1000吊線尺量b) 液壓、潤滑管道施工程序：熟悉圖紙資料施工準備材料進貨管材酸洗管材制安在線循環(huán)酸洗在線循環(huán)油沖洗壓力試驗系統(tǒng)試驗硬件交工軟件交工技術交底原材料檢查酸洗質量檢查安裝精度檢查清潔度檢查功能檢查質量核驗施工機具、材料計劃焊縫檢查酸洗質量檢查檢查確認業(yè)主方檢查c) 液壓、潤滑系統(tǒng)管道安裝1) 管道的焊接 所有液壓、潤滑管道均采用氬弧焊打底電弧焊蓋面的形式焊接，其中中、小口徑管道為氬弧焊一次成形，為保證管道焊透，所有焊縫必須打好V型坡口，且坡口

3、間隙為2-3mm。當管道材質為不銹鋼時，應采用內部充保護氣體，并在焊縫兩側30mm內涂上硅油，防止飛濺，保證焊縫內外部成形良好。 焊工應按有關規(guī)定進行考核，取得所施焊范圍的合格證書后方能參加本施焊范圍的焊接工作。 焊接材料應嚴格按管道母材選型，并經干燥后使用，焊絲在使用前應清除表面的油污、銹蝕等。 焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不得小于管道外徑，如遇該情況，可使用直角管接頭，或承插式直角接頭。 環(huán)焊縫距管道支架、管夾凈距不應小于50mm。不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。 管道坡口加工宜采用機械加工方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工的方法。采用熱加工方法加工坡口后，應用角向磨光機除

4、去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。 施焊前應對坡口附近寬20mm范圍內的內外管壁進行清理，除凈其上的油、水、漆、銹及毛刺等。 管道點固焊時，點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。點固焊后應認真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷，應及時處理。 管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm，管道不得強行組對焊接。管道焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及其兩側的飛濺清理干凈，并作好記錄，不銹鋼管道焊接完畢后，應在焊縫處涂好酸洗鈍化膏，然后用水沖洗干凈。 管道焊縫質量應不低于GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級中規(guī)定的

5、II級標準。2) 管道敷設 管道敷設位置應便于裝拆、檢修，且不妨礙生產人員的行走，以及機電設備的運轉、維護和檢修。 對于同排管道，應將各管的法蘭、活接頭等連接件相互錯開100-200mm，便于裝拆。 管道外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應不小于10mm。 機體上的管道應盡量貼近機體，但不得妨礙機器動作。 在管道安裝時應注意對閥臺及管道內部保潔，管道安裝間斷期間應用絲堵或塑料布將管口包扎好，防止灰塵進入。 稀油潤滑管道回油管道安裝時應注意嚴格按照圖紙規(guī)定保證管道坡向。 管道坐標位置、標高的安裝極限偏差均為10mm；水平度或垂直度公差為2/1000。d) 液壓、潤滑管道的在線循環(huán)酸洗在線循環(huán)酸洗工藝

6、是將專用的酸洗裝置與制作、安裝好的管道連接成循環(huán)酸洗回路，由裝置中的耐酸泵將按要求配制好的酸洗液從儲液槽輸送到管道回路中，再返回到儲液槽，從而形成連續(xù)循環(huán)酸洗的過程。該工藝可以完成各種規(guī)格管道的脫脂、酸洗、鈍化等全部程序，鈍化后用專用的涂油裝置對酸洗后的管道內部進行循環(huán)涂油。1) 施工順序廢液中和處理廢液排放酸洗前的準備酸洗回路的連接通水試驗管道脫脂管路酸洗鈍化處理涂油防護臨時管拆除及管道復位2) 操作要領 酸洗施工前提條件的確認： 待酸洗的管道已全部施工完畢。 管路上的閥門、儀表等不能參與酸洗的零部件全部拆除完畢；與設備相連的管口應分離開，必要時閥臺等小型設備應拆除移位。 生產線上的機械設備

7、應二次灌漿完畢，油庫土建施工已完畢。 現(xiàn)場施工條件調查及準備 施工現(xiàn)場道路暢通，車間內的起重設備應能保證使用。 現(xiàn)場應有足夠的布置酸洗裝置、槽罐、涂油裝置等設備的場地和用 油存放地及小型機具的臨時倉庫。 現(xiàn)場能提供潔凈的中性水源（生活飲用水或工業(yè)循環(huán)水）。 現(xiàn)場應具有干燥潔凈的壓縮空氣，P=0.7Mpa，Q40m3/min。若車間內沒有壓縮空氣，需準備10m3/min的空壓機和儲氣罐。 落實施工電源。 落實廢液排放方法及地點。 核實臨時接管的接頭形式、規(guī)格及數(shù)量，以便加工或購買。 了解并掌握酸洗管道的規(guī)格、數(shù)量及管道布置，確定酸洗回路的劃分，對于過長的管道需分段時，根據(jù)酸洗方式確定回路連接方式

8、，增設連接口的位置。 酸洗回路中最高點設排氣閥，最低點設排液閥。 落實酸洗用臨時管道（耐酸堿的橡膠軟管）進入油庫的通道。 設備、材料和機具的準備根據(jù)工程量的大小，準備適當量的材料及酸洗裝置、按施工進度進入現(xiàn)場指定位置。化學藥品、油類材料必須進入臨時倉庫保管。各種專用設備在進入現(xiàn)場前均應進行檢查維護，保證完好。進入現(xiàn)場后按工藝要求進行擺放并組裝連接。3) 酸洗回路的連接 在回路連接前，酸洗裝置、涂油裝置必須就位，并接好上下水、壓縮空氣管道及電源。酸洗回路連接的一般要求盡可能將相同管徑的管道連接在一起，按酸洗泵的輸出流量及酸洗管徑的大小，將系統(tǒng)分成若干個酸洗回路，使酸液能暢通的通過回路返回酸洗裝置

9、的儲液槽中。 每一根回路根據(jù)管徑的大小，長度為100-300米左右。酸洗裝置一次可酸洗若干個回路，總長度可達500-1000米。詳見“酸洗回路連接示意”。 連接回路時，應考慮到液壓系統(tǒng)中的設備、閥臺、閥門等不能有酸液通過，須用臨時鋼管或軟管來取代設備、閥臺構成回路。 每一酸洗回路的最低點應增設臨時排液閥，管徑80mm的酸洗回路，應在回路最高點加設排氣閥門。4) 管道通水試壓酸洗回路連接完畢后，應進行通水試壓，檢查管路是否暢通，連接是否有誤。試驗壓力應適當高于酸洗時的工作壓力。確認管路密封良好，無泄漏后，方可進行下道工序。5) 管道脫脂 根據(jù)管道內部油脂的多少，確定脫脂液的配方及濃度。對管道內部

10、油脂較多的管道，可用5-10%的NaOH水溶液進行循環(huán)脫脂；對油脂較輕的管道可用0.3-0.4%的洗潔精水溶液進行脫脂。脫脂時間的長短，視脫脂情況而定。當返回脫脂水溶液液面上沒有油花時，可視為脫脂合格。脫脂溫度視油脂多少在40-80之間。 脫脂合格后，將脫脂液從管路中排空，然后用清水沖洗管道，直到管內殘存脫脂液全部排除（使用洗潔精脫脂可不必沖洗，因為溶液呈中性）。6) 管道酸洗向酸洗裝置中加酸洗藥劑，配制酸洗溶液。即鹽酸、氟化氫銨、烏洛托品的水溶液。循環(huán)酸洗2-4小時，酸洗溫度視管道銹蝕情況而定，一般為40-60。管道酸洗要根據(jù)管子銹蝕程度，掌握好酸洗時間，不得造成過酸洗。酸洗結束后，將管內酸

11、液排空，然后用清水沖洗管道，直至沖洗出來的水呈中性（PH=7）為止。廢酸排入廢液槽，待中和處理后排放。7) 鈍化處理 經檢查已達到酸洗質量要求后。用氨水調節(jié)水溶液的PH=9-10（鋼鐵鈍化最佳區(qū)間），即略呈堿性后，加入亞硝酸鈉對管道進行2-3小時的循環(huán)鈍化。 鈍化后，用干燥壓縮空氣將管道內的鈍化液吹出，打開最低點處排液閥，將回路中殘存的鈍化液排空。8) 涂油酸洗后的管道應立即用涂油裝置涂油，防止管內再度銹蝕。油在管內循環(huán)1-2小時，油溫為常溫。液壓系統(tǒng)管道的涂油應采用系統(tǒng)工作油，潤滑系統(tǒng)可用10#機油。油液應使用精細濾油機過濾加入，涂油結束后，用壓縮空氣將管內的油液吹回油箱。9) 溶液配置根據(jù)

12、酸洗回路管道的直徑及長度和酸洗裝置儲液槽的容積，計算出溶液需用量，按配方比例依次投藥，例如配置酸洗液投藥順序：先在儲液槽內加水。核算出回路總容積，按配方先加入緩蝕劑，攪拌均勻后，用加酸泵加酸，再加氟化氫銨。10) 廢液處理酸洗工序結束后排出的廢酸如能再利用（檢查鐵離子含量），可暫將其儲放在專用的槽罐內，用于下一套回路酸洗時再次使用。不能再利用的均排放到廢液槽內，中和處理達到排放標準后方可排放。11) 臨時連接管的拆除和原系統(tǒng)管道的恢復酸洗全過程（包括涂油）完成后，馬上將臨時連接管拆除，對系統(tǒng)管道進行恢復。敞開的管口要用干凈的管堵堵嚴或用塑料布包扎好，防止灰塵異物進入。在線循環(huán)油沖洗應在酸洗結束

13、后馬上進行，一般不宜超過15天。12) 專用機具、設備、材料 專用設備 酸洗裝置（見“酸洗裝置示意”） 涂油裝置（見“涂油裝置示意圖”）：一般二至三套酸洗裝置配備一套涂油裝置。機具表 化學藥品鹽酸HCl；氟化氫銨（NH4）HF2；檸檬酸C6H8O9；亞硝酸鈉NaNO2；氫氧化鈉NaOH；碳酸鈉NaCO3；生石灰CaO；洗潔精；烏洛脫品。以上藥品用量根據(jù)工程量和配方而定。13) 質量標準及檢查方法酸洗質量檢查按照YBJ20785冶金機械設備安裝工程液壓、氣動、潤滑系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范中3.1.4酸洗質量檢查條款執(zhí)行。酸洗后管內壁應無附著異物，管內壁呈灰白色。檢查方法：酸洗時取一、二個與回路中待酸洗

14、管道內壁銹蝕程度相當?shù)亩坦茏鳛樵嚇臃旁趦σ翰蹆?，通過檢查試樣酸洗質量來判斷回路的酸洗情況。試樣合格后，可拆開幾處管道接口檢查內部酸洗質量。14) 安全措施1) 酸洗前對參加酸洗人員進行安全操作規(guī)程教育。2) 酸洗施工現(xiàn)場應設明顯標記，或用安全繩將施工作業(yè)范圍圈起來，非施工人員禁止入內。3) 凡參加酸洗施工人員均應穿防酸工作服，戴防護眼鏡，防酸手套及耐酸膠鞋。4) 配置酸液，應使用加酸泵抽取濃酸，不得用人力直接將酸液倒入酸洗裝置。5) 酸洗過程中需設專人沿酸洗管線巡回檢查，并用對講機與酸洗負責人保持聯(lián)系。發(fā)現(xiàn)漏酸、漏堿及時停車，漏在地上的酸液及時用石灰中和處理。6) 酸洗現(xiàn)場設置沖洗水管，并準備

15、1m3石灰水槽1個，施工人員身體若濺上酸液，要立即用石灰水或清水沖洗。7) 涂油設備附近必須配置消火器材，每套裝置可配備2-4個泡沫滅火器。8) 儲酸玻璃鋼罐吊運要輕起輕落，避免撞擊，吊運酸罐及酸洗裝置要有專人指揮操作。所有化工原料要嚴格控制，由專人保管并設藥品倉庫。e) 液壓系統(tǒng)油沖洗油沖洗一般分兩步：一、.臨時油沖洗（用臨時泵，不經過閥臺）二、最終油沖洗（用正式泵，經過閥臺）1) 臨時油沖洗的作用 將施工中遺留在管內的焊渣等雜質分離出來，防止將系統(tǒng)中昂貴的高壓柱塞泵及控制閥損壞，堵塞。 使用沖洗油沖洗，可將酸洗后遺留在管內的水及廢酸帶出來，防止損壞泵站及閥臺。 檢查系統(tǒng)管路有無泄漏（焊口，

16、法蘭，管接頭）。2) 在采用臨時油沖洗裝置進行油沖洗前應做好如下準備：準備好臨時油沖洗裝置，臨時油沖裝置就是一個簡單的液壓站，唯一多了一個壓縮空氣接口。這個接口主要是在管道有泄漏時，用壓縮空氣將管道內的油液吹回油箱使用。臨時油沖洗裝置的選擇： 泵沖洗時希望流速越高越好，因為流速低，油液在管道內呈層流狀態(tài)，無法將窩點內的雜質趕出來，所以一定要紊流。由公式:Vcr=Recr*/dVcr: 臨界流速Recr 臨界雷諾數(shù)，光滑金屬圓管Recr=2000-2320d 管道內徑 油液運動粘度可以得出各種管道的臨界流速及所需流量 油箱當根據(jù)管道內流速選擇好泵以后，整套油沖洗裝置就定下來了，但假如泵流量差不多

17、而油箱容積不同時，盡量選擇稍小的油箱。雖然這樣會使油液溫升較快，且對油液中空氣析出不利，但是首先，油沖洗過程中往往是溫度過低（40度以下）常常使用加熱器；其次，臨時油沖洗泵對空氣不很敏感；再次，使用較小油箱可以減少沖洗油使用量，降低成本。 過濾器過濾器的壓力，流量都應跟泵相匹配，過濾精度5m。由于有的過濾器不一定帶壓差報警裝置，所以一定要根據(jù)經驗經常更換濾芯。有條件的盡量設循環(huán)過濾。 由于油沖洗裝置不象正式液壓站常年工作，所以加油之前應先將整套系統(tǒng)清理干凈。油箱擦完后再用面團粘一遍，吸油管最好酸洗一下（其他管路在沖洗時流速較高，故不必清洗）。 在線循環(huán)油沖洗裝置：大型（數(shù)量2套）名稱規(guī)格型號數(shù)

18、量泵P=1.6Mpa Q=2200L/min2電機P=90KW2過濾器P=1.6Mpa Q=630L/min8最高精度濾芯5m油箱V=20m31中型（ 數(shù)量3套）名稱規(guī)格型號數(shù)量泵P=2.5Mpa Q=450L/min2電機P=18KW2過濾器P=1.6Mpa Q=250L/min4最高精度濾芯5m油箱V=5m313) 在業(yè)主方無特殊要求情況下，沖洗油的選擇按以下原則 選擇工作油雖然它比沖洗油價格貴，但有兩個好處：第一 可以不必擔心其與工作油的相容性。第二 當沖洗結束后，經化驗各項指標合格后，完全可以再加入正式工作油箱進行最終沖洗及試車使用。 選擇沖洗油所謂沖洗油即與工作油相容，沖洗結束后即將

19、其報廢。以上兩種方法各有利弊，在操作中還要根據(jù)實際情況權衡。4) 做好臨時油沖洗管路 臨時油沖洗裝置應放置在盡量靠近正式泵站的地方，這樣可減少臨時管線制安數(shù)量。 管路采用鋼管道。因為油沖洗壓力為1.6MPa，且進出油管尺寸都在DN100左右。當管路連接完畢后，末端予留兩片法蘭，先聯(lián)接在線酸洗裝置，酸洗后，再接油沖洗裝置。5) 閥臺臨時油沖洗一定要繞過閥臺，一般的方法是：將閥臺上的油路塊取下移走，臺架不動，制作“假閥臺”（集合管），制作“假閥臺”時，一定要注意，不允許氣割開孔，必須鉆眼。另外在“假閥臺”前應分別設一個截止閥和止回閥，這樣可以控制沖洗閥臺的數(shù)量。 短接液壓缸每一個液壓執(zhí)行機構的進出

20、油管均用正式工作用軟管短接，構成沖洗回路。以上這些工作完成后，即可開始油沖洗。假設：管道安裝時嚴格執(zhí)行國家有關規(guī)范；在線油沖洗洗效果較好；流速 V=Vcr；過濾器精度 15=200；溫度為45-55度；那么根據(jù)經驗，一般3天內應完成臨時油沖洗。（NAS 9 級以下）在臨時油沖洗完成后，應馬上進行最終油沖洗。6) 最終油沖洗的目的 使整個系統(tǒng)（除執(zhí)行機構外）在低壓狀態(tài)下跑合一段時間。這段跑合期對系統(tǒng)的最終壽命是至關重要的。 使系統(tǒng)動作以便使油液流過所有的管路和元件，并把各元件中的制造碎屑及安裝過程中侵入系統(tǒng)的雜質趕出窩點并送到過濾器，用高效的過濾器捕捉污染，最終使系統(tǒng)清潔度達到正常工作的要求。7

21、) 最終油沖洗對泵站系統(tǒng)電氣聯(lián)鎖的要求 所有馬達能啟動，并已確認是正轉。 液位開關能自動即液位下降時所有馬達停止（事實證明，有自動液位開關，可以顯著控制油沖洗階段泄漏量）。 溫度開關能自動。若要實現(xiàn)高壓力，大流量沖洗，系統(tǒng)溫升很快（冬季由10度升至60度只要5個小時，夏天則不用2個小時）。循環(huán)冷卻水必須具備供水條件。 過濾器污染報警，可以及時更換濾芯，防止濾芯被壓潰。8) 最終油沖洗的準備工作 泵站 加油前檢查油箱是否干凈，清理完畢后用精細濾油小車加油，濾油小車過濾精度不應低于系統(tǒng)過濾精度（此時加入正式工作用油即可）。新油注入油箱后，再啟動循環(huán)泵使之過濾50次以上，然后啟動柱塞泵。 啟動柱塞泵

22、（恒壓變量泵）打開泄漏油口，向泵體內注油，注滿油后，再手動盤車，將泵體內空氣全部排出。啟動馬達，讓泵在卸荷狀態(tài)下跑合2個小時。然后關閉各閥臺，逐級調節(jié)泵出口壓力，先將泵輸出壓力調至5MPa，檢查主管道是否泄漏，10分鐘后升至工作壓力，再檢查有無泄漏，然后依次打開閥臺進行沖洗。控制各閥臺開關，使油沖洗壓力保持在5MPa以上。 蓄能器先將蓄能器內氮氣壓力充至三分之二油沖洗壓力，沖洗過程中打開蓄能器。 閥臺 沖洗前檢查所有的控制閥，用沖洗板替換所有伺服閥和比例閥。沖洗板有兩種：一種為P-T型，用于沖洗閥臺內部主管道。另一種為P-A-B-T型，用于沖洗閥臺后液壓缸管道。有聲望的設備制造廠商會提供各種沖洗板，當沒有沖洗板的時候，也可以根據(jù)其安裝底板制作沖洗板。另外，根據(jù)電氣的安裝進度，