脫硫過程中硫泡沫處理工藝的選擇

1、萊鋼焦化廠現有6座JN60-6型焦爐，2座JN43-80型焦爐，年產焦 炭400萬噸，煤氣發(fā)生量21萬m3/h，共有3套煤氣脫硫系統(tǒng)，均采用 HPF濕式氧化法脫硫工藝。在HPF脫硫工藝中，再生塔頂生成的硫泡 沫需經濃縮處理，以回收含有氨水和催化劑的脫硫清液，從而使懸浮硫 濃縮為一定含水量的硫膏。在硫泡沫處理方法上我廠先后使用過熔硫釜 法、離心機法和壓濾機法，幾種方法工藝不同，現對比介紹如下。1熔硫釜法生產熟硫工藝熔硫釜法利用單質硫在120C左右可達到熔融狀態(tài)，將硫泡沫送到熔 硫釜中，利用間接蒸汽加熱，使硫熔融后與清液分層。熔硫釜頂部壓力 較高時，從頂部泄壓排清液至清液槽，降溫后返回脫硫系統(tǒng)，重

2、復進料 23次，直至熔硫釜內基本無清液時進一步加熱熔融，底部熔融硫放入 收集裝置，自然降至常溫后外運。該法為HPF脫硫工藝最初的配套設計，優(yōu)點是硫膏含水低，僅在5% 以下，作為熟硫產品可銷售。但弊病也較多：熔融硫收集、冷卻和排 清液時，會散發(fā)大量含氨廢氣，對大氣及周圍環(huán)境造成污染；設備容 易腐蝕，檢修頻繁;常溫硫泡沫利用蒸汽加熱，清液必須冷卻至常溫， 浪費了大量蒸汽和冷卻水；返回系統(tǒng)的清液所含懸浮硫顆粒已被加熱 成熟硫顆粒，在再生塔內無法再形成硫泡沫，極易堵塞設備和塔內填料。2離心機法生產生硫工藝離心機法利用硫泡沫中懸浮硫與清液的密度不同，將清液和懸浮硫 在離心機中分層引出，達到分離的目的。具

3、體操作是含懸浮硫的硫泡沫 用泵送入離心機的轉筒內，轉筒旋轉后，由于懸浮硫的密度大，產生的 離心力也大，離心力迫使懸浮硫迅速在轉筒上沉積，而清液則停留在轉 筒的中心部位。沉積在轉筒內壁的近似固體的硫膏，通過轉筒內的螺旋 刮刀，將硫膏刮下，輸送到排渣口排出。清液由離心機另一端的支撐擋 板控制，從溢流口排出返回脫硫系統(tǒng)。轉筒的運轉由主電機傳動，螺旋 刮刀的運轉是用差動電機傳動。調節(jié)轉速和溢流擋板可達到調節(jié)硫膏含 水的目的。應用離心機處理硫泡沫的方法后，以其運轉連續(xù)、環(huán)保、無污染等 優(yōu)勢被推廣。但在運行過程中，發(fā)現此法也存在非常明顯的缺點：硫 膏含水量在30%以上，若含水降低，則極易使下料口堵塞，進而

4、機殼內 堵塞后離心機需檢修清理；離心機屬高速運轉設備，其檢修難度非常 大，機體檢修必須返廠，所以費用增加；硫膏含水較高，在接硫和運 輸過程，硫膏易濺出，現場環(huán)境惡劣。3壓濾機法生產生硫工藝壓濾機法和離心機法都是利用硫泡沫中清液和硫顆粒的物理性質不 同，從而達到分離的目的。不同的是離心機利用密度差別，而壓濾機法 利用過濾原理，使用能讓液體通過而截留固體顆粒的多孔介質（如濾布）， 使硫泡沫中的固液得到分離。壓濾機法利用外來壓力完成過濾，懸浮硫 顆粒在2塊濾布間積聚，清液通過濾布進入清液管返回脫硫系統(tǒng)，硫膏 含水率和清液中懸浮硫含量受外來壓力大小和濾布孔徑影響。硫泡沫直 接用泵由原料入口進入壓濾機，

5、原料泵的壓力可以使硫泡沫中清液和懸 浮硫通過濾布進行初步過濾，進料過程基本無清液壓出時。停止進料后 利用壓縮空氣進一步壓濾，壓濾完成后濾餅呈塊狀，可裝槽或裝袋外運。4使用效果熔硫釜法生產熟硫工藝無論從工藝、設備、運行，還是環(huán)保、節(jié)能 等各方面都有很大的缺點，我廠已經將此工藝淘汰，將離心機法與壓濾 機法作對比，見表1 0表1離心機法與壓濾機法處理硫泡沫比較項目離心機法壓濾機法硫膏質量硫膏含水35%45%，清 液含懸浮硫1.1%硫膏含水22%27%，清液含懸浮硫0.5%, 硫膏呈塊狀固體，易運輸節(jié)能效果電機功率55kW電機功率5.5kW,能耗低環(huán)保效果基本無氨氣腐蝕基本無氨氣腐蝕，硫膏含水低，運輸時可 減少對環(huán)境的污染自動化程度離心機屬高速運轉設備， 檢修難度非常大控制系統(tǒng)可手動-自動切換，壓濾機運行可 靠，維修量非常少壓濾機產生的清液含懸浮硫僅0.5%，大大降低了懸浮硫堵塞塔體和 設備的幾率，提高了氣液傳質效率和脫硫效果。生產的硫膏含水量低， 呈塊狀固體，易于運輸，在接硫和運輸過程