產(chǎn)能分析分析報告

1、產(chǎn)能分析報告作者:日期:產(chǎn)能分析報告、產(chǎn)能修改記錄及主要產(chǎn)品信息A）產(chǎn)能分析報告一一修改記錄產(chǎn)能分析報告簡述日期備注初次提交修訂注：產(chǎn)能分析報告修改記錄1）產(chǎn)能發(fā)生變化時以便及時追蹤。如進行增產(chǎn)以達到完全生產(chǎn)能力，此時生產(chǎn)線通過一系列步驟可以達到完全生產(chǎn)能力，則應記錄下這些變化。填寫論證產(chǎn)能時也應同時填寫日期。2）此次產(chǎn)能分析報告均記作初次提交。B）主要產(chǎn)品關鍵信息產(chǎn)品名稱型號設計年產(chǎn)能查定年產(chǎn)能2012年需求計劃備注注：產(chǎn)品信息1）完成產(chǎn)能分析報告的首先要明確需要分析的產(chǎn)品的詳細信息。包括產(chǎn)品名稱、型號、產(chǎn)能概況、客戶需求信息等。2）必要時應完善產(chǎn)品主要零部件供應商信息，以便及時掌握配套商供

2、貨情況，平衡零部件供貨影響系數(shù)。二、現(xiàn)有設備產(chǎn)能核算1、預訂工作時間標準A）計劃工時計算公式：凈可用工時 e=a*b*c*d說明a單班時間/時8根據(jù)自身工時計劃安排填寫b班次/班2根據(jù)自身工時計劃安排填寫c作業(yè)率（%80根據(jù)自身工時計劃安排填寫d年出勤天數(shù)/天302根據(jù)自身工時計劃安排填寫e凈可用時間/時注：1）單班時間：每班總時間-每班的總計可用小時數(shù)。2）班次：表示的是每天每個工藝操作的班次數(shù)。3）作業(yè)率：（總工時-無效工時）/總工時。人員休息-如果在人員休息的時候，機器也停止運轉(zhuǎn)，則輸入每班中機器不運轉(zhuǎn)的時間長度。計劃的維修時間-這是計劃的每班中機器停機用于維護的時間長度。4）年出勤時間

3、：年出勤天數(shù)-表示的是每年的工藝運作的天數(shù)（扣除法定節(jié)假日、雙休日）。5）計算舉例：每班 8小時、每天2班次、作業(yè)率 80% 年出勤302天，凈可用時間=8*2*80%*302=3865.6時。2、代表產(chǎn)品制程/線能力計算產(chǎn)品年產(chǎn)能=凈可用時間（年）/瓶頸工序總加工時間工序 名稱設備 名稱設備 編R設備 臺數(shù)加工工時min/ 件輔助工時min/ 件總加工 時間日加工 能力人員 配置備注4牛產(chǎn)線瓶頸工序設備產(chǎn)能描述：1）瓶頸工序、設備產(chǎn)能2）其他注:1）代表產(chǎn)品：所謂代表產(chǎn)品指產(chǎn)品制程包含其他所有產(chǎn)品制造過程包含的所有工藝過程；如存在兩種以上產(chǎn)品包含不同工藝過程、需分別取各類型產(chǎn)品代表產(chǎn)品制程并

4、進行線能力分析。2）評價瓶頸工序應排除可用外協(xié)、其他生產(chǎn)線可用設備借代等因素影響。3）每條生產(chǎn)線選取一種或 2種產(chǎn)品作為代表說明制程及瓶頸工序即可，其他產(chǎn)品可直接計算毛產(chǎn)能。3、毛產(chǎn)能核算產(chǎn)品年度毛產(chǎn)能=弋表產(chǎn)品/產(chǎn)品定額系數(shù)產(chǎn)品系 列產(chǎn)品名 稱工時定 額產(chǎn)品定額系 數(shù)線產(chǎn)能所占比例實際產(chǎn)能備注AA1aa/a代表產(chǎn)品A2bb/a小計BB1dd/d代表產(chǎn)品B2ee/dB3ff/d小計合計注:D毛產(chǎn)能核算過程沒有排除產(chǎn)品合格率、設備故障率、人員負荷等因素對產(chǎn)能的影響，不能作為需求平衡分析的依據(jù)，需進一步平衡。2）其他產(chǎn)品可根據(jù)代表產(chǎn)品計算方法計算出出毛產(chǎn)能。3、有效產(chǎn)能（凈產(chǎn)能）有效設備產(chǎn)能核算（

5、OEE）及人員負荷平衡 凈產(chǎn)能=毛產(chǎn)能*OEE隊員負荷率產(chǎn)品/生 產(chǎn)線毛產(chǎn)能設備可 用性性能 效率合格率OEE人員配 置現(xiàn)有人 員人員負 荷率凈產(chǎn)能100%100%100%注:D設備生產(chǎn)包括機器檢修、保養(yǎng)、待料等時間，實際的工作時間達不到計劃工時，且生產(chǎn)的產(chǎn)品有不良品,因此有效產(chǎn)能必須是以毛產(chǎn)能為基礎，減去因停機和良率以及人員缺口等綜合因素所造成的產(chǎn)能損失。2）總體設備利用率計算公式： OEE設備可用性*性能效率*產(chǎn)品合格率。根據(jù)來自生產(chǎn)驗證運轉(zhuǎn)的歷史數(shù)據(jù)來計算總體設備利用率的（OEE。性能效率的計算是通過計劃的所需周期時間來的。如果計算單元顯示的是 100減者更高，則該單元用紅色進行強調(diào)。3

6、）人員負荷率=（現(xiàn)有生產(chǎn)人員/人員配置）*100%反映了以設備為依據(jù)的人員配備情況，這一指標在短期內(nèi)直接對凈產(chǎn)能產(chǎn)生影響。注釋OEE珂用率X表現(xiàn)性X質(zhì)量指數(shù)。其中：可用率=操作時間/計劃工作時間它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。表現(xiàn)性=（總產(chǎn)量/操作時間）/理想周期時間=（總產(chǎn)量/操作時間）*生產(chǎn)速率表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。利用

7、OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機損失、換裝調(diào)試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品損失。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關系：六大損失類別OEE損失類別事件原因注釋停機損失 有效率 刀具損壞設備突發(fā)故障原料短缺等表示設備因為一些大的故障，或者突發(fā)事件所引起的停工。換裝調(diào)試損失有效率改變工具設備預熱等因改換工具，生產(chǎn)線調(diào)試等準備工作而造成的損失，一般位于工位安排，生產(chǎn)布置這一階段暫停機損失表現(xiàn)性不通暢的生產(chǎn)流導軌阻塞清潔，檢查一般指停工5分鐘以下，并不需要維護人員介入的停工減速損失表現(xiàn)性低于設計產(chǎn)能運行設備磨損員工技術因素等任

8、何阻止設備達到設計產(chǎn)能的因素啟動過程次品損失質(zhì)量指數(shù) 報廢、重工等 設備預熱，調(diào)節(jié)等生產(chǎn)正式運行之前產(chǎn)生的次品生產(chǎn)過程次品損失質(zhì)量指數(shù) 報廢、重工等 生產(chǎn)穩(wěn)定進行時產(chǎn)生的次品表一 六大損失與 OEE的關系編輯本段OEE計算實例我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：設某設備某天工作時間為8h,班前計劃停機15min,故障停機30min,設備調(diào)整25min,產(chǎn)品的理論加工周期為0.6 min/件，一天共加工產(chǎn)品 450件，有20件廢品，求這臺設備的OEE根據(jù)上面可知：計劃運行時間=8x60-15=465 (min)實際運行時間=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.88

9、1(88.1%)生產(chǎn)總量=450(件)理想速度x實際運行時間=1/0.6 x 410=683表現(xiàn)性=450/683=0.658(65.8%)(另外解法：表現(xiàn)性 =理想加工周期*生產(chǎn)數(shù)量/實際運行時間=0.6*450/410=0.658(65.8%)質(zhì)量指數(shù)=(45020) /450=0.955(95.5%)OEE=T效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)=55.4%另一種OEE算法：OEE符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品/最大理論產(chǎn)量此例中最大理論產(chǎn)量 =(8*60-15 ) /0.6 件=775件符合質(zhì)量要求產(chǎn)品 =450-20=430件OEE=430/775*100%=55.4%OEE的作用實踐證明OEE是一個極好的基

10、準工具，通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及 你可以進行那些改善工作。長期的使用OEEX具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。達到提高生產(chǎn)效率的目的，同時 使公司避免不必要的耗費。編輯本段OEE數(shù)據(jù)采集方法OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的應用中，當與班次，員工，設備， 產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系在一起時，便變得十分復雜，利用人工采集數(shù)據(jù)計算 OEES得麻煩費事，為了更有效的利用OEE個工具，OE跋據(jù)采集信息化越來越成為人們關心的話題，OEE Toolkit 是世界上最優(yōu)秀的 OEE系統(tǒng)，它具有自動化 數(shù)據(jù)采集模塊，可以輕

11、松地獲取有關設備的生產(chǎn)信息，為 OEE 提供最有價值的數(shù)據(jù)，同時，該系統(tǒng)也可以生成實時的生產(chǎn)信息報告，包 括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數(shù)據(jù)，企業(yè)的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統(tǒng)已在世界上許多著名公司得到廣泛的 應用，例如波音飛機，通用電氣，阿斯利康，道達爾石油等。編輯本段OEE計算實例設某設備某天工作時間為 8H,班前計劃停機 10MIN,故障停機30MIN, 設備調(diào)整35MIN,產(chǎn)品的理論加工周期為 1min/件，一天共加工產(chǎn)品 400件， 有20件廢品，求這臺設備的 OEE根據(jù)上面可知：計劃運行時間=8*60-10=470 (min) 實際運行時間=470-30

12、-35=405 (min) 有效率=405/470=0.86 ( 86% 表現(xiàn)性=400/405=0.98(98%) 質(zhì)量 指數(shù)=(400-20)/400=0.95(95%) OEE= 有效率*表現(xiàn)性*質(zhì)量指數(shù)=80%在上表 中，我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產(chǎn)有關的任 何原因。OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產(chǎn)效率的目的。編輯本段設備綜合效率(OEE什么是OEE認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平， 質(zhì)量水平OEE計

13、算要素與實例：根據(jù)設備維護的歷史數(shù)據(jù)， 選定單元，計算 OEE8OEE的計算與意義的解釋如何改善OEE評價目前的 OEE水平，提出改進目標如何建立基于OEE的設備管理監(jiān)控編輯本段OEE的實質(zhì)如果追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，其實就是計算周期內(nèi)用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。請注意，當展開OEE公式，有OEE =時間開動率X性能開動率X合格品率=（開動時間/負荷時間）X 加工數(shù)量/（開動時間/理論加工周期）X （合格產(chǎn)量/加工數(shù)量）=（開動時間X加工數(shù)量X理論加工周期X合格產(chǎn)量）/ （負荷時間X開動時間X加工數(shù)量）約去分子、分母的公因子，OEE =（理論加工周期X合格產(chǎn)量）/負荷時間=合格產(chǎn)品的理

14、論加工總時間/負荷時間這也就是實際產(chǎn)量與負荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。三個環(huán)節(jié)的管理重點：時間開動率：重點管理設備故障時間和調(diào)整時間，即減少設備故障時間、產(chǎn)品切換時間。性能開動率：重點管理單件生產(chǎn)時間，即，減少單件生產(chǎn)時間。合格頻率：重點管理成品率，提高制程控制能力，減少不良品的發(fā)生。三、產(chǎn)能需求平衡/預警機制1、產(chǎn)能負荷率計算對產(chǎn)能提升計劃起指導性作用期產(chǎn)能提升計劃產(chǎn)能預警需長期產(chǎn)能擴充期獷能預警線需短期產(chǎn)能擴充短期擴能預警線不需產(chǎn)能廳充需求計劃10預警設置采取紅黃藍三色，具體設置見6個月以上，采取長期產(chǎn)能提升計劃當負荷率反映3個月以內(nèi)需求產(chǎn)能狀態(tài)時，初步方案采取短期產(chǎn)能提升計劃3-6月以上，采

15、取中長1）產(chǎn)能負荷率反映了企業(yè)中長期、短期需求計劃對目前凈產(chǎn)能比值的柔性指標，其作為產(chǎn)能預警的基礎數(shù)產(chǎn)能負荷率*產(chǎn)能負荷率需求計劃 凈產(chǎn)能產(chǎn)品/生產(chǎn)線凈產(chǎn)能需求計劃產(chǎn)能負荷率預警設置初步方案 1紅中長期擴能 1黃短期擴能=1藍短期擴能/不需擴能V 1藍不需擴能1）坐標軸縱軸表示產(chǎn)能，橫軸為時間進度，兩條黑色虛線分別表示長期擴能預警、短期擴能預警，紅色實線為需求線（變化情況可參照歷史數(shù)據(jù)）。2）當需求線在短期擴能預警線以下時顯示為藍色橢圓。不設預警，不需擴能；當需求線在短期擴能預警線與長期擴能預警線之間時，設置黃色預警，采取短期產(chǎn)能提升計劃；當紅色需求線超過長期擴能預警線，并長時間處于短期最大可

16、獲得差能之上，采取紅色預警，并策劃中長期擴能計劃。四、需求平衡/產(chǎn)能提升策略1、約束產(chǎn)能的解決對策通過設置產(chǎn)能預警線，提前對可能產(chǎn)生約束的時間點提出產(chǎn)能擴充的對策建 議，并針對各類擴充對策預留實施提前期。2、超過短期預警線的解決對策：可以在標準產(chǎn)能的基礎上快速擴充，并在 1個 月內(nèi)投入使用，內(nèi)容概括為（括號內(nèi)為準備周期）：1）人力資源：A）增加班次，采取兩班制或三班制（1小時1星期）B）加班，適當延長工作時間（1小時一1星期）C）內(nèi)部支援，其他線暫時借調(diào)（1小時一1星期）D）借用外協(xié)員工（培訓期在1個月內(nèi)）；2）增大外協(xié)量、外包量（增大現(xiàn)有的計劃外協(xié)比例，1星期2星期）；3）設備資源：內(nèi)部調(diào)配或快速購買（1個月）；機器增加開機的臺數(shù)、開機時間（1個月）。4）場地資源：內(nèi)部調(diào)配（1個月）等.3、超過長期產(chǎn)能預警線的解決對策：無法在現(xiàn)有資源基礎上擴充達到