常減壓蒸餾裝置主要問題和應對措施

1、減壓蒸餾裝置Word資料Word資料中國常減壓蒸餾裝置的主要問題和應付舉措凌逸群中石化企業(yè)煉化部門，北京1000291前言固然在過去的幾十年里,中國的直流催化裂化技術已獲得了日新月異的成就,未來加氫辦理,加氫裂化,加氫精制,催化重整技術也將跟著環(huán)境規(guī)那么的愈來愈嚴格,汽油柴油燃料標準的愈來愈精準而經(jīng)歷飛快的展開。只管這樣，常減壓蒸餾裝置作為原油加工的第一道工序有著特別大的辦理能力，它影響著煉油廠的工藝流程，對經(jīng)濟效益也有側重要影響。近來幾年，跟著適用技術和高效設施的展開及應用，對于常減壓塔操作的問題惹起了高度重視。2生產(chǎn)和操作上的主要問題到2001年末，中石化擁有的48套常減壓蒸餾裝置，其總設

2、計辦理量為139百萬噸，包含一個8百萬的裝置，六個5百萬噸的裝置，14個3-4百萬噸的裝置和一些辦理量少于3百萬噸的裝置。47套蒸餾裝置是在2001年開始運行的并以均勻72.7%的負荷率加工了總合百萬噸的原油。當前，在蒸餾裝置的操作上存在四個主要問題。21總能量耗費量較高總能量耗費量是常減壓蒸餾裝置的一個重要的經(jīng)濟技術困難。2001年中石化的蒸餾裝置的總能量耗費量是11.85千克SOE/噸包含荒棄的減壓蒸餾裝置的能量耗費，變化圍在10.47到16.41千克/噸，與外國先進裝置的能量耗費水平對比，中國總的能量耗費量更高些，這類現(xiàn)象的原由歸罪于以下幾個方面。211小型裝置檢修率低外國獨立蒸餾裝置的

3、辦理量一般在5百萬噸/年到1千萬噸/年，這些裝置的維修率超出85%，在2001年，中石化的獨立蒸餾裝置的均勻辦理能力在290萬噸/年，其均勻負荷率為72.7%，致使了更高的原料和能量耗費。212加熱爐燃料耗費量高常減壓蒸餾裝置中加熱爐的燃料耗費量占蒸餾裝置總燃料耗費量的70%以上。加熱爐的燃料耗費量過高是造成常減壓蒸餾裝置總耗費量高的主要原由。在生產(chǎn)和操作方面的兩個主要問題會致使加熱爐燃料耗費量高，蒸餾裝置的總能量耗費量也高。1加熱爐熱效率低以54個加熱熱效率的均勻比重來說，中石化的24個常減壓裝置的熱效率為88.1%，但是實質上，熱效率才抵達85.2%，比近期少了3個百分點，整體上說，外國加

4、熱爐的熱效率超出90%，最多的可抵達94%。加熱爐熱效率低的主要原由是：煙道氣的溫度過高致使煙道氣溫度過高的主要原由是：爐管上的灰堆積，鹽堆積和污垢，空氣的余熱效率低，熱回收系統(tǒng)的設計參數(shù)不適合。煙道氣中的氧含量高空氣流速按需要調整的不精準和空氣漏進加熱爐都會致使煙道氣中氧含量過高。輻射管和對流管表面灰堆積嚴重煙氣吹掃的效率低下，履行遲緩是不行控制的，另一方面，加熱爐燃料油質量惡化，雜質增添?；煜绷鞔呋鸦贊{油的燃料油焚燒時，此中的硫和鹽增添了灰堆積的趨向。露點溫度低增添了腐化狀況的發(fā)生過去幾年里，跟著原油逐年加重，煉廠中原油加工深度的漸漸加大，煉廠氣中的硫含量和焚燒自己生產(chǎn)的燃料油的狀

5、況也漸漸增添，致使了煙道氣中SO2和SO3的含量也漸漸增添。據(jù)檢查，煙道氣中的最大硫含量已抵達1266ppm，會使加熱爐的低溫部位發(fā)生低溫腐化。已經(jīng)損壞的加熱爐的不適合的維修和加熱爐的保護與辦理加熱爐爐體老化和爐體局部過熱，加熱爐的儀表失靈或出現(xiàn)故障，加熱爐的維修系統(tǒng)遲緩都將使加熱爐的熱效率降低。2原油熱互換后的終溫較低明確原油拔出率后，原油熱互換后的終溫越高，常壓加熱爐的熱負荷就能減少并大幅度減少加熱爐的燃料耗費。經(jīng)過優(yōu)化換熱流程，換熱后終溫由230-240C上漲到285-310Co常壓加熱爐燃料耗費效率能減少36%-48%。所以，不行防備的，原油熱互換終溫對加熱爐燃料耗費有重要影響，200

6、1年，中石化的43套常減壓蒸餾裝置中只有總數(shù)35%的裝置，它們的原油換熱終溫高于290Co原油換熱終溫受好多要素的影響，包含原油性質，拔出深度，常減壓塔之間的熱帶出率，原油換熱的電腦程序，原油換熱種類和工作條件。在中石化造成原油熱互換終溫降落的主要原由以下：原油的換熱程序不是最優(yōu)的。原油熱互換的效率低。常減壓塔的熱帶出率不合理。原油性質和對產(chǎn)品的嚴格性發(fā)生了重要變化。213蒸餾裝置的高能量耗費電力耗費占常減壓蒸餾裝置能量耗費的15%，并且電力耗費在整個裝置總能量耗費中排到了第二位。到2001年，中石化的43套常減壓裝置中，有65%的裝置的電力耗費少于7千瓦噸/噸，并且據(jù)統(tǒng)計:28%的裝置的電力

7、耗費高于8千瓦時/噸，并且28%的裝置的物耗費高于8千瓦時/噸,在電力耗費上的不一樣是很顯然的。加工同種原油時,常壓裝置的負荷率是影響電力耗費的主要要素,裝置負荷率越低,裝置的電力耗費越高。22低分餾精準度和減壓塔拔出率221分餾精準度側線分餾精準度在潤滑油產(chǎn)品生產(chǎn)儲蓄時是特別重要的。足夠的分離精準度能保證減壓塔側線的“窄沸程和淺顏色,并且第一個餾分餾出體積為90%時的溫度與第二個餾分餾出5%體積時的溫度不該當超出10C。當前,分餾精準度還未引起應當遇到的重視,對于常壓塔側線的分離,常壓塔塔頂和一側線間的分餾精準度,第二和第三側線之間的分餾精準度,常壓塔拔出率都需遇到重視。當常壓塔塔頂餾分用作

8、重整原料時,塔頂餾分和第一側線產(chǎn)品之間的分餾精準度高,擁有相當可觀的經(jīng)濟效益。重整原猜中重組分過多可能致使重整催化劑上積炭增添;減少催化劑活性,致使固定床一半重生重整裝置的運行周期減短。當前,高達40%的常壓塔塔頂餾分和第一側線的蒸餾溫度重疊超出10Co第二側線產(chǎn)品能夠直接作為已達成的柴油燃料的調解組分或作為柴油加氫處理的原料,當?shù)谌齻染€產(chǎn)品用來作加氫裂化或直流催化裂化原料時,從柴油產(chǎn)率增添和減少生產(chǎn)花費角度看,常壓塔二，三側線之間的分餾精準度越高越有益。當前，大部分蒸餾裝置說明:常壓塔第二側線和第三側線產(chǎn)品的恩氏蒸餾餾程的重疊大于15C，而TBP的重疊局部超出25Co常壓塔拔出率的增添有益于

9、減壓蒸餾塔拔出率的增添，常壓蒸餾塔中渣油（重油）的收率是計算常壓塔拔出率的重要指標。222減壓蒸餾拔出率與外國蒸餾裝置對比較，我國常減壓蒸餾工藝的主要差距之處在于減壓蒸餾拔出率低。既然直流催化裂化是餾分油深加工的主要工藝流程裝置，那么減壓蒸餾深拔對提升直流催化裂化原料能起到很大作用。在外國，加工輕原油,如布倫特原油，或含硫阿拉伯輕原油，切割溫度能夠抵達706.6-593.3Co對于確立的原油來說，減壓塔頂汽化段的溫度和壓力是影響減壓塔拔出率的兩個重要要素。減壓塔保護是減壓塔拔出率低的主要原由。氣化段壓力降低能夠增添間壓塔拔出率，在必定的汽化段溫度下，操作壓力從減小到。阿拉伯重油的減壓渣油產(chǎn)率能

10、從37%到25%,減少了12%。汽化局部壓力的降低遇到總壓降（即汽化局部到塔頂）和減壓塔塔頂?shù)南拗啤Ｍ鈬冗M設施能實現(xiàn)汽化局部為1.33-20kpa。中石化的檢查數(shù)聽說明：一般說來，減壓蒸餾的裝置汽化局部正常工作時的操作壓力為7.64MPao減壓拔出率跟著汽化段溫度的高升而高升。只管這樣,氣化段溫度的高升遇到加熱爐中的焦化和高溫原料會過分裂化兩個條件的限制。汽化段在固定壓力下,生產(chǎn)燃料型的煉廠能夠最大限度的提升汽化段的溫度,因為在加熱爐中不會發(fā)生焦化和過分裂化,在中石化的煉廠中汽化段的溫度圍高溫端約為390-392C,低溫端約為360-365Co23電脫鹽裝置的非理想操作和控制電脫鹽裝置不只是

11、是一種防腐舉措,它以其成熟的脫鹽,脫水,脫重金屬技術成為一種重要的原油預辦理過程，為下游裝置供應質量優(yōu)秀的原料。中石化的精華部門在2002年2月對石化企業(yè)做了一個對于原油脫鹽裝置的檢查。實現(xiàn)44%電脫鹽的原油含鹽超出3mg/l，而實現(xiàn)17%電脫鹽的原油含有超出5mg/l的鹽。造成電脫鹽非理想操作條件的主要原由以下:破乳劑slste和辦理水平不會有規(guī)律地跟著原油slate的改變而作出回應,致使了反乳化作用和脫鹽成效降低。電脫鹽裝置的操作沒有跟著原油slate（的要求）和物料經(jīng)過率的改變而改變。與常減壓蒸餾裝置的擴大對比,電脫鹽裝置的能力沒有擴大,致使原油在脫鹽時的線速度變高,逗留時間縮短。辦理能

12、力變慢會使脫鹽污水中鹽含量的剖析和查驗不合格,在常減壓蒸餾裝置中原油的鹽含量沒有被作為一個重要的過程參數(shù)被認真考慮。24加工含硫原油的適應性質與進口原油對比我國陸原油較重些,含蠟,低硫,為加工陸原油而設計的常減壓蒸餾裝置很難適應加工含硫原油。近來幾年,進口原油量跟著國蒸餾能力的增添而增添了。同時,國原油的硫含量也有顯然的上漲趨向（如成功原油,華北原油）,國蒸餾裝置的適應能力低也成為了一個有壓迫性的議題。2001年中石化常減壓蒸餾裝置出現(xiàn)了7次非方案歇工，總合連續(xù)了36天,原由是:原油中硫含量增添致使設施發(fā)生了腐化。3采納的主要應付舉措31竭盡全力地保留能量減少耗費煉廠中常減壓蒸餾裝置是主要耗費

13、能量的裝置之一,該裝置耗費的能量占總能量耗費的13%-15%,在其余裝置中能排到第二位。所以,蒸餾裝置的能量耗費減少將對煉廠的能量保護有重要影響,并減少原資料耗費。311減少燃料耗費（1）提升加熱爐熱效率提升加熱爐熱效率能有效地減少加熱爐燃料耗費,為認識決加熱爐操作中存在的問題,采納以下舉措：有必需提升加熱設施的現(xiàn)有狀況以提升機械的可利用性。側重維修和保護加熱爐和協(xié)助設施。對煙道氣熱效率系統(tǒng),吹掃（塵埃）系統(tǒng),燃料燒嘴,爐體表面,爐體的空氣嚴實度和計算控制設施也應予以遇到重視,應用些先進的高效的設施使加熱爐的工作負荷要求。?管式加提升焚燒的加熱爐的操作水平是特別必需的,先進的操作控制參數(shù)（如煙

14、道氣溫度和煙道氣中的氧含量）和靠譜的操作方法都應依據(jù)由中石化所編導的熱爐操作辦理系統(tǒng)?中的規(guī)定來確立。因該采納經(jīng)過DCS系統(tǒng)來控制加熱爐以提高對焚燒著的加熱爐的操作水平。應當增強對焚燒的加熱爐的職業(yè)操作,有必需成立一個針對加熱爐燃猜中的硫含量的每天檢查和辦理系統(tǒng)以防備因為燃猜中雜質含量惹起的煙道氣的露點腐蝕。有必需控制一個合理的煙道氣出口的溫度以擴大空氣預熱循環(huán)的操作。(2)熱互換存在下提升原油終溫先進的過程設計,高效的熱互換設施,和優(yōu)化操作控制都能有效地提升原油熱互換后的終溫,并減少常壓加熱爐的能量耗費,過去幾年里,因為微量剖析軟件的流傳應用,原油熱互換的設計水平已經(jīng)有了很大的提升。因為熱流

15、潛伏的溫度和流率將跟著原油的重要改變和產(chǎn)品的調整而改變,所以應當在原油一次次嘗試性的減少流量時使用這類微量剖析控制技術來檢測產(chǎn)質量量,以便調整換熱程序,進而抵達提升原油熱互換終溫的目的。應當使用高效換熱器以提升熱傳達效率。當前,很多新奇的換熱器,如螺旋式換熱器,轉動流換熱器,雙弓型盤式熱互換器,漣漪狀的管式熱互換器都出現(xiàn)了unitermittently。高效熱互換器的應用是一種低投資,高效益的提升原油換熱終溫的方法。應當優(yōu)化常減壓蒸餾塔的應用,在保證各側線高溫熱泵耗熱率的前提下,減少經(jīng)過冷澆熱備所荒棄的熱就能有效地提升原油熱互換終溫。防污染技術應當被寬泛流傳。當前,常減壓蒸餾裝置的運行周期不停

16、延伸,跟著運行周期的延伸,原油熱互換器中的污垢并發(fā)生規(guī)模重生以前,在設施啟動的最先階段注入防污劑。312減少裝置的電力耗費常減壓蒸餾裝置中的泵式主要的電力耗費設施,減少電力耗費的重點是提升泵和電機的效率使他們在高效操作地區(qū)運行。增添負荷時必需的,但要防備“大馬拉小車,這是電力耗費高的主要的確切的原由。工藝裝置的設計階段,負荷應當依據(jù)機器或泵的負荷明確合理搭配。另一方面,優(yōu)化資源分派和工藝流程也是很必需的,依據(jù)裝置的實質狀況決定滿載時要用一列或兩列工作量以防備在兩列時出現(xiàn)低載的狀況。有必需寬泛流傳用變換頻次來調理流速的技術,合理設計頻次變換系統(tǒng),不單能夠省電,有助于設施保護,還能夠提升自動化水平

17、,降低噪音。313減少特定水蒸氣用量常減壓蒸餾塔主要耗費在減壓塔真空重生,塔河加熱爐的凈化,汽提和加熱爐燃料的地霧化,減少正氣用量最重要的事是合理的辨別出蒸氣的壓力數(shù)。確立用于分散的蒸氣的溫度和壓力時必需的。當前,用于保持減壓蒸餾塔真空度的蒸氣的壓力和溫度都有所保留,致使了大批能量損失。常壓塔減壓塔河側線汽提塔的壓力較低(0.6-1.0MPa),致使大批能量損失。在外國,0.3-0.6MPa的蒸汽主要用于塔的凈化和汽提。314擴大裝置辦理能力擴大裝置辦理能力能致使原資料和能量耗費減少,并且同經(jīng)濟型標準的耗費相比,操作花費降低。近來幾年,常減壓蒸餾裝置辦理量的擴大已經(jīng)根本上被接受了。辦理最大的一

18、套獨立的蒸餾裝置大概為12-13Mt/a。在中國煉廠中辦理量最大的蒸餾裝置在鎮(zhèn)海煉化,為600萬噸/年。為了抵達經(jīng)濟規(guī)模,現(xiàn)存的蒸餾裝置應當被改建或擴大到單套裝置的辦理量為500萬噸/年;新的蒸餾裝置將抵達800萬噸/年。32提升分餾精準度和提升減壓塔拔出率321提升分餾精準度從中國市場需要來判斷,石腦油和柴油燃料將仍舊處于供應欠缺狀態(tài),提升常壓塔分餾精準度對提升石腦油和柴油收率將有重要經(jīng)濟意義。大部分常壓塔第三側線包含30%-40%的第二側線產(chǎn)品(柴油餾分),示意著提升柴油收率的可能性這里建議用以下幾種方法來提升分餾精準度提升理論塔板數(shù)。在新建的或改造的常壓塔過另加塔盤來增添理論板數(shù)是必需的

19、,在常壓塔操作塔中能夠用高效塔板以提升常壓塔分餾精準度。常壓塔中保持必定合理的過汽化率是特別必需的。低過汽化率會致使常壓塔中最低側線產(chǎn)品與塔低重油相重疊;所以常壓塔保持一個合理的過汽化率是相當重要的。每當加熱爐出口溫度和能量耗費同意時,能夠依據(jù)最低側線和塔低餾分之間重疊的大小增添過汽化率。提升汽提段和汽提局部的汽提成效很重要,常壓塔汽提段的成效直接影響到塔底油中沸點350C餾分的含量。側線汽提塔的汽提成效直接影響到側線中輕分餾的帶出率,鑒于原油slate和產(chǎn)品slate,要實時調理和優(yōu)化使用的汽提蒸汽的量并提升汽體效率。鑒于由可展望多種可變性控制技術控制的先進技術(APC)能夠被應用并能有效地

20、提升操作水平。在為脫蠟、脫瀝青質、黏土精制裝置生產(chǎn)潤滑油原料時，減壓分餾精準度應該被提升,線切割精準度。事實受騙原油slate是混淆形成時,潤滑油基原料的很多減壓蒸餾裝置減壓蒸餾裝置減壓蒸餾裝置Word資料Word資料Word資料物理、化學跡象,如蒸發(fā)損失、粘度、閃點和其余性質等大部分都依賴減壓塔側線切割精準度。近來,跟著高效整規(guī)填料的應用,減壓塔分餾精準度已經(jīng)有了很大程度的提升。當前,因為原油slate的影響,潤滑油原料也大部分屬于初級原料。322提升減壓塔拔出率跟著減壓塔拔出率的提升,常減壓塔能量耗費也隨之升級,所以特定一個合理的,適合的減壓塔拔出率是特別必需的。假如減壓渣油和最低側線是流

21、進直流催化裂化妝置,當減壓渣油是用來生產(chǎn)瀝青，特別是高級道路瀝青時，深拔應當考慮瀝青質量，當減壓渣油是流進燃料型瀝青裝置時，延緩焦化或渣油加氫辦理裝置是用來與加熱爐燃料油混淆時，提升拔出率將有優(yōu)化工藝流程或經(jīng)濟效益有明顯影響，建議用以下幾種方法來提升減壓塔拔出率。提升減壓塔頂真空度：提升減壓塔減壓系統(tǒng)的效率特別是側重蒸氣壓的影響，冷卻水的溫度和質量，除去減壓系統(tǒng)泄漏的可能性，防備減壓塔原料過分裂化，減少常壓塔塔底油中沸點小于350C餾分的含量都有益于提升減壓蒸餾塔的真空度。降低汽化段壓力：有必需在汽化段不一樣地區(qū)采納高效低壓降的整規(guī)填料和經(jīng)過清洗真空塔萊減少熱損失的方法來抵達有效降低塔總壓降的

22、目的。一個合理的減壓加熱爐和轉移線設計。染料型減壓塔汽化段的溫度能夠抵達415C,并且兩次清焦操作之間的運行長度仍能夠抵達5-6年。在切合無焦化和過分裂化的條件下,裝置運行加熱爐出口溫度抵達可能的最大值,汽化段溫度也能抵達同意的最大值。采納增強的蒸餾技術：經(jīng)過在原料油增添增強劑后減壓塔能改變原猜中有局部存在于氣體油分渣油中的對峙，減少氣體油汽化時的表面力，阻擋自由基鏈縮聚，除去霧沫夾帶并提升減壓塔拔出率。增強劑能夠使減壓塔的一種側線產(chǎn)品，也能夠是一種專用的增強劑。齊魯石化的煉廠增添了50ppm10-15噸/月減壓的第一次重生的由東南技術大學創(chuàng)建的增強劑到常壓塔底的重油中，假如加工減壓塔蒸餾塔鐘

23、適合的應用逐級抽閑技術：減壓塔的逐級抽閑有兩種方式，比如：平行式和同軸式。金陵石化企業(yè)常減壓蒸餾裝置II采納同軸兩級抽閑技術后獲得了很好的成就。小于500C餾分的含量由8%-10%大幅度消減為4%-5%,總拔出率增添了1.6%，且汽化段總壓降減少到1.3-1.8KPa。防備密封油和清洗油的影響，在某些企業(yè)，減壓塔渣油系統(tǒng)中小于500C餾分的含量過高可能被歸罪于將輕汽油作為海豹油或清洗油來用了，致使汽油與減壓渣油的混淆。提升減壓塔拔出率的悲觀影響是可能會致使重減壓瓦斯油的質量降落。減壓塔的清洗段應當有能力除去霧沫夾帶，但分餾的功能應當也能保證色彩，CCR，重減壓瓦斯油中的金屬含量切合標準。減壓蒸

24、餾操作過程中，在控制能力下選一個適合的循環(huán)油量以防備“干塔和“焦化現(xiàn)象。33電脫鹽裝置的操作優(yōu)化當前，國電脫鹽的主要技術并無落伍外國好多。但是，國脫鹽裝置間的操作和辦理上仍有很大一段距離，致使脫鹽裝置的非理想操作。應當要很大的努力來優(yōu)化操作條件并提升脫鹽裝置的操作水平。331選擇適合的破乳劑并優(yōu)化注入率破乳量對電脫鹽操作有重要影響，一種不適合的破乳劑可能致使原料的嚴重乳化作用，增添乳化層的厚度，并使水油分層成效變差，這可能會使鹽幾乎不挪動，并且將致使變壓器中電流的增添，甚至會使電控制儀表盤數(shù)狂奔。當前有幾個廠家致力于破乳劑的生產(chǎn)中，破乳劑被分為水溶性和油溶性兩種。直到此刻，對于一系列原油來說，

25、大圍已被采納的破乳劑仍舊不夠。所以，仍舊有必需依據(jù)頁巖油的改變來選擇破乳劑來選擇破乳劑。破乳劑注入的地點和辦理水平應當跟著特的原油裝置而被優(yōu)化。假如為煉油企業(yè)提出一種適合的破乳劑。破乳劑注入的地點和辦理水平應當跟著特的原油裝置而被優(yōu)化，假如注入碘在原油泵的進口處，可能會因泵的關系而發(fā)生過分混淆，并發(fā)生乳化困難。假如注入點移到泵的下游，那么原油的混淆過程就會不充足，破乳成效會降低，假如乳化劑注入量過高，將會沒有經(jīng)濟效益而言。假如乳化劑注入量不夠，破乳成效將會不明顯。國水溶性乳化劑的辦理水平一般是20-30ppm，而油溶性乳化劑的劑量相對較少。鎮(zhèn)海煉化企業(yè)常減壓蒸餾裝置III的電脫鹽裝置脫鹽時價用

26、3-4ppm的油溶性破乳劑。332洗水的注入量和注入地點的優(yōu)化原油多半無機鹽都溶解在水中，而后以特別的形式分別在原油中，形成一種穩(wěn)固的油包水的乳化液。灌水能使那些存在于原油中的無機鹽溶解，但是稀釋新的鹽水水量是特別有必需的，國脫鹽裝置水注入量一般控制在5%-8%注入清洗水的地點也應當被優(yōu)化，假如灌水滴位于原油泵出口此后，換熱器以前，就能有以下長處：可能完全影響原油與水的混淆且防備在泵進口處會發(fā)生的過分混淆。注入清洗水能降低原油粘度并提升換熱系統(tǒng)的熱傳達系數(shù)。能夠省去靜電攪拌機。333優(yōu)化加工部門以提升操作管理水平攪拌機的脫鹽溫度和壓降是電脫鹽的兩個重要的加工條件。提升溫度能降低原油粘度并降低油

27、和水界處的表面力，并提升水滴的熱運動有益于水滴粘合。太高的脫鹽溫度高于149C會損壞電極。當鎮(zhèn)海煉化企業(yè)常減壓蒸餾裝置II加工成功原油時，原油進口溫度原油進入脫鹽罐是95-98C,此時脫鹽原油質量適應率原油中鹽含量不超出5mp/l只是是50%。當原油進口溫度提升到120-130C時，原油質量適應率能夠抵達80%以上。攪拌機中的壓降反應了油，水和乳化劑混淆后混淆物的強度。較重原油需要更激烈些的混淆，這就需要帶有可調壓差的混淆真空管。輕原油混淆的壓降能特定在30-80KPa，而重原油的壓降能被定在50到130KPa的圍。建議以下操作來提升對脫鹽操作的管理。提升脫鹽時對原油中鹽含量和分離后水中的油含量的剖析