煤焦氣制甲醇合成工藝裝置設(shè)計

1、煤焦氣制甲醇合成工藝裝置設(shè)計近年來，隨著鋼鐵工業(yè)對焦炭的巨大需求而高速發(fā)展起來的煉焦產(chǎn)業(yè)，在焦炭 產(chǎn)能無序擴(kuò)張、產(chǎn)量大幅度增長的同時，大量副產(chǎn)的焦?fàn)t煤氣導(dǎo)致了焦炭產(chǎn)區(qū)的環(huán) 境急劇惡化，不少單一煉焦的獨立焦化企業(yè)“只焦不化”，將大量的焦?fàn)t煤氣采取 點天燈的方式燃燒放散，既嚴(yán)重污染環(huán)境，又造成資源浪費。據(jù)粗略統(tǒng)計，隨著我 國焦化工業(yè)的飛速發(fā)展，每年焦?fàn)t煤氣的放散量已超過250億m3。作為貧油、缺氣 的能源需求大國，如何充分、合理地利用大量點天燈的焦?fàn)t煤氣，對建設(shè)資源節(jié)源 型社會，實現(xiàn)經(jīng)濟(jì)可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。設(shè)計依據(jù)1.1新鮮氣條件甲醇合成以焦?fàn)t氣為原料，經(jīng)轉(zhuǎn)化后的轉(zhuǎn)化氣為新鮮氣。溫度：30C壓

2、力：2.8MPa(a)氣量：84826.03Nm3/h (十基)原料氣組成組分coco2ch4n2H2O總s援基鐵鐐cr697725.731.94OJO2.2580.002ppm0.01ppm5521 25 10外觀黑色光澤圓 柱體黑褐色有光澤 圓柱體片徑f mmg x (45-5) 5x(4-5)mm。5.3 x5.16Mrnm堆密度，kg l1.3L5L41點1.19比表面，ml/g90-110在銅基催化劑上，CO、CO2加氫合成甲醇的動力學(xué)方程為:2.2主要操作條件溫度從化學(xué)平衡考慮，溫度提高，對平衡不利；從動力學(xué)考慮，溫度提高，反應(yīng)速率 加快。因而，存在最佳溫度。甲醇合成銅基催化劑的使

3、用溫度范圍為200270C。 溫度過高，催化劑易衰老，使用壽命短；溫度過低，催化劑活性差，且易生成羰基 化合物。為保證催化劑長使用壽命，應(yīng)在確保質(zhì)量的前提下，盡可能控制溫度較低 些。溫度高會影響催化劑的使用壽命。在溫度高的情況下，銅基催化劑品格發(fā)生變 化，催化劑活性表面逐漸減少。如果溫度超過280 C，催化劑很快喪失活性。溫度高會影響產(chǎn)品質(zhì)量。反應(yīng)溫度高，在CO加H2的反應(yīng)中，副反應(yīng)生產(chǎn)量增 大，使粗甲醇中雜質(zhì)增加，不但影響產(chǎn)品質(zhì)量，而且增加了的單耗。溫度高會影響設(shè)備使用壽命。高溫下由于甲酸生成，造成設(shè)備的腐蝕，降低設(shè) 備機(jī)械強(qiáng)度。實際上，反應(yīng)器的操作溫度要兼顧到催化劑使用的初期、中期及后期，

4、制定出合理 的溫度操作范圍。壓力從化學(xué)平衡考慮，壓力提高，對平衡有利；從動力學(xué)考慮，壓力提高，反應(yīng)速率加 快。因而，提高壓力對反應(yīng)有利。低壓甲醇合成，合成壓力一般為58MPa(a)。操 作壓力受催化劑活性、負(fù)荷高低、空速大小、冷凝分離好壞、惰性氣含量等影響。從幾家以水煤漿氣化為原料的工廠來看，催化劑使用前期，操作壓力一般可適當(dāng)?shù)鸵恍?；后期，壓力適當(dāng)提高?？账倏账倩蜓h(huán)氣量是調(diào)節(jié)合成塔溫度及產(chǎn)量的重要手段之一。循環(huán)量增加，轉(zhuǎn)化率下 降，但空速大了，甲醇產(chǎn)量有所增加。在空速為500010000h-1范圍內(nèi)，空時產(chǎn) 率隨空速增加而增加，超過)J ，空速影響不大。氣體組成 新鮮氣中土一叫 應(yīng)控制在2.

5、02.1,一般說來，新鮮氣中CO + CO2CO + CO-.過小，易發(fā)生副反應(yīng)及易結(jié)碳，旦觸媒活性易衰老.坦卬二過大,單耗增加 co+co2 入塔氣中的H2含量高，對減少副反應(yīng)，減少H2S中毒，降低羰基竦和高級醇的 生成都是有利的，又可延長催化劑壽命。入塔氣中CO含量是一個重要的操作參數(shù)，對甲醇入塔氣的CO含量一般為7 13%左右。入塔氣中的CO2含量一般為15%。CO2的存在可保持催化劑的高活性，對甲 醇合成有利。據(jù)研究，Cu-Zn-Al催化劑的活性組分是Cu，活性狀態(tài)是Cu+，在氣 體混合物中有一定的氧化氣氛對保持催化劑的良好活性是有利的。若原料氣中不存在一定量的co2,催化劑會過度還原

6、為銅，催化劑活性降低，co2可 使催化劑保持一種較高的氧化態(tài)，使活性組分處在Cu+的狀態(tài)。生產(chǎn)實踐表明，氣體中CO2在15%時，與無CO2相比，甲醇合成率高， 但當(dāng)CO2過高時，甲醇合成率又會降低。入塔氣中的惰性氣體，如CH4、N2、Ar,也影響甲醇合成率。惰性氣體含量太高， 降低反應(yīng)速率，循環(huán)動力消耗也大；惰性氣體含量太低，弛放損失加大，損失有效 氣體。一般來說，催化劑使用前期，活性高，可允許較高的惰性氣體含量，弛放氣 可少些；后期活性低，要求惰性氣體含量低，弛放氣就大一些。循環(huán)氣中甲醇含量水冷溫度越低，循環(huán)氣與入塔氣中甲醇含量越低，有利于甲醇反應(yīng)進(jìn)行。水冷溫度應(yīng)低于40C，以使入塔氣中CH

7、OH0.5%。32.3甲醇合成工藝甲醇合成系統(tǒng)的設(shè)備為一臺循環(huán)壓縮機(jī)、一臺甲醇合成反應(yīng)器、一個汽包、一臺換 熱器、一臺鍋爐給水預(yù)熱器、一臺水冷器、一臺甲醇分離器。出循環(huán)壓縮機(jī)的氣體 經(jīng)換熱器預(yù)熱后去甲醇合成反應(yīng)器，出反應(yīng)器的氣體經(jīng)換熱器、水冷器、醇分后， 氣體去循環(huán)壓縮機(jī)，甲醇去粗甲醇儲槽。新鮮氣與出循環(huán)壓縮機(jī)的循環(huán)氣混合，混合氣在換熱器中與反應(yīng)器出口氣體換熱， 升溫至220C左右(催化劑使用后期)，然后進(jìn)入管殼外冷一絕熱復(fù)合式固定床催 化反應(yīng)器。在反應(yīng)器內(nèi)，氣體流經(jīng)反應(yīng)管，在催化劑作用下CO、CO2加氫合成甲醇， 反應(yīng)熱傳給殼程的沸騰水，產(chǎn)生蒸汽進(jìn)入汽包，出反應(yīng)器的溫度約255C，含甲醇 約

8、6.1%。反應(yīng)器出口氣在換熱器內(nèi)經(jīng)換熱后溫度為88C，然后經(jīng)水冷卻器，溫度 降到40C以下。經(jīng)甲醇分離器后，粗甲醇去精餾系統(tǒng)。分離粗甲醇后的氣體少部分 作為弛放氣，控制系統(tǒng)中惰性氣體的含量，大部分氣體進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)加壓后返回 合成系統(tǒng)。2.4關(guān)鍵控制參數(shù)(1)氣體成分的控制新鮮合成氣根據(jù)化學(xué)計量要求的新鮮氣中氫碳比(H2- CO2)/(CO+ CO2)=2.02.1。正常生產(chǎn)時 應(yīng)在所定數(shù)值范圍內(nèi)操作，當(dāng)遇到大減量等不正常情況下可根據(jù)入塔氣成分及時進(jìn) 行調(diào)整新鮮氣組成來滿足生產(chǎn)的需要。在新鮮氣組成中要嚴(yán)格控制毒物如硫含量：HS+COS0.1ppm2當(dāng)生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)壓力逐漸上升，而其它工況比較正

9、常時，要首先考慮到新鮮氣中 硫含量，應(yīng)及時對照分析，如果硫含量超標(biāo)要采取相應(yīng)停車或緊急停車。入塔合成氣根據(jù)有關(guān)化學(xué)計量和實際的生產(chǎn)經(jīng)驗得出，入塔氣中氫碳比：(H- CO )/(CO+ CO )=3 6 222一般而言，氫碳比控制太低，副反應(yīng)增加，催化劑活性衰退加快，還引起積炭反應(yīng)； 氫碳比控制太高，影響產(chǎn)量并引起能耗等消耗定額增加。惰性氣合成系統(tǒng)中惰性氣體有：CH4、N2、Ar。其組分在合成反應(yīng)中不參與反應(yīng)，且影響反 應(yīng)速率。惰性氣體含量太高，降低反應(yīng)速率，生產(chǎn)單位產(chǎn)量的動力消耗增加；維持 低惰性氣體含量，則放空量增大，有效氣體損失多。一般來說，適宜的惰性氣體含 量，要根據(jù)具體情況而定，而且也

10、是調(diào)節(jié)式?jīng)r的手段之一，觸媒使用初期活性高， 可允許較高的惰性氣體含量，使用后期，一般應(yīng)維持在較低的惰性氣體含量。目標(biāo) 若是高產(chǎn)則可維持惰性氣體含量低些。目標(biāo)若是低耗，則可維持惰性氣體含量高些。（2）壓力的控制合成系統(tǒng)在生產(chǎn)負(fù)荷一定的情況下，合成塔觸媒層溫度（汽包壓力）、氣體成分（放 空量）、空速大小、冷凝溫度等均能引起合成系統(tǒng)壓力的變化，操作時應(yīng)準(zhǔn)確判斷、 及時調(diào)整，確保工藝操作在指標(biāo)范圍內(nèi)。當(dāng)合成條件惡化、系統(tǒng)壓力升高時，可適 當(dāng)降低生產(chǎn)負(fù)荷；提高汽包壓力；必要時打開放空閥控制系統(tǒng)壓力不得超壓，以維 持正常生產(chǎn)。系統(tǒng)減量要及時提高汽包壓力，調(diào)整循環(huán)量，控制溫度在指標(biāo)范圍內(nèi)。 調(diào)節(jié)壓力時，必須

11、緩慢進(jìn)行，確保合成塔溫度正常。如果壓力急劇變化會使設(shè)備和管道的法蘭接頭和壓縮機(jī)填料密封遭到破壞。一般壓力升降速度可控制在 0.4MPa/mino（3）催化劑層溫度的控制反應(yīng)管內(nèi)甲醇合成的反應(yīng)熱傳給管外的沸騰水，沸騰水上升入汽包后在汽包上部形 成與沸騰水溫度相對應(yīng)的飽和蒸汽，此時蒸汽壓力即為汽包所控制的蒸汽壓力，合 成塔觸媒的溫度就是靠調(diào)節(jié)此汽包蒸汽壓力得以實現(xiàn)。因此通過調(diào)節(jié)汽包壓力就可 相應(yīng)地調(diào)節(jié)催化劑床層溫度。一般而言，汽包壓力每改就0.1MPa，床層溫度就相應(yīng)改就1.5C。因此調(diào)節(jié)汽包壓 力一定要慢調(diào)，根據(jù)生產(chǎn)情況決定調(diào)節(jié)幅度。另外生產(chǎn)負(fù)荷、循環(huán)量、氣體成分等 的改變都能引起催化床層溫度的

12、改變，必要時應(yīng)及時調(diào)節(jié)汽包壓力，維持其正常操 作溫度，避免大幅度波動。（4）液位的控制汽包液位為了保證合成反應(yīng)熱能夠及時順利移出，汽包中必須保證有一定的液位，同時為了 確保汽包蒸汽的及時排放，防止蒸汽出口管中帶水，汽包液位又不能超過一定的高 限。在正常生產(chǎn)中汽包液位一般控制在汽包容積的 忠半之間。鍋爐水上水壓力 和上水閥門的開度都能直接影響到汽包的液位，當(dāng)液位處于不正常時要及時檢查、 及時報告盡快恢復(fù)正常，防止聯(lián)合壓縮機(jī)因汽包液位過低而聯(lián)鎖停車。同時汽包排 污量的大小也可以對其壓力和液位進(jìn)行微調(diào)，必要時可加大排污量來迅速降低汽包 液位和壓力，用以調(diào)節(jié)合成塔觸媒層溫度。操作指標(biāo)：正常值：3060

13、%高限報警值：90%低限報警值：15%聯(lián)鎖跳車值：10%甲醇分離器液位分離器分離出液態(tài)甲醇的多少，隨著生產(chǎn)負(fù)荷的大小，水冷器出口溫度高低，塔內(nèi) 反應(yīng)的好壞而變化，液面控制的過高或過低都會影響合成塔的正常操作，甚至造成 事故。因此操作者要經(jīng)常檢查，早發(fā)現(xiàn)，早調(diào)節(jié)，將液位嚴(yán)格控制在指標(biāo)之內(nèi)。如 果分離器液位過高，會使液態(tài)甲醇隨氣體進(jìn)入聯(lián)合壓縮機(jī)循環(huán)段，循環(huán)段填料溫度 下降，嚴(yán)重時循環(huán)段帶液，產(chǎn)生液擊，損壞機(jī)器；而且入塔氣中甲醇含量增高，惡 化了合成塔內(nèi)的反應(yīng)，加劇了合成副反應(yīng)的進(jìn)行而使粗甲醇的質(zhì)量下降。如果液位 過低則易發(fā)生竄氣，高壓氣竄入低壓設(shè)備系統(tǒng)，造成爆炸等其它事故。操作指標(biāo)：正常值：305

14、0%高限值：85%低限值：15%聯(lián)鎖停車值：90%由于分離器液位達(dá)90%造成聯(lián)鎖停車，因此當(dāng)液位50%時應(yīng)及時調(diào)節(jié)，如果液位 在控制室無法控制時應(yīng)及時聯(lián)系現(xiàn)場采取措施加以調(diào)整，避免跳車事故的發(fā)生。循環(huán)量的控制入塔氣量是指每小時進(jìn)入合成塔的總氣量。提高入塔氣量可以提高合成塔催化劑的 生產(chǎn)能力，系統(tǒng)阻力增加，催化劑床層溫度下降。正常生產(chǎn)操作中，在壓縮機(jī)新鮮 氣量一定的情況下可以通過調(diào)節(jié)循環(huán)量來控制入塔氣量，即而調(diào)節(jié)催化劑層的溫度。 循環(huán)量的大小主要是靠壓縮機(jī)循環(huán)段近路閥控制的，加減循環(huán)量時應(yīng)緩慢進(jìn)行，不 得過快。循環(huán)壓縮機(jī)出口壓力5.8MPa(a)。循環(huán)壓縮機(jī)循環(huán)氣量(最大)38X 104 Nm3

15、/h。甲醇合成反應(yīng)器工藝設(shè)計3.1反應(yīng)器設(shè)計原則設(shè)計原則由于化學(xué)反應(yīng)工程學(xué)的迅速發(fā)展與電子計算機(jī)的普遍應(yīng)用，在掌握甲醇合成反應(yīng)熱 力學(xué)和動力學(xué)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，用理論分析方法模擬甲醇合成塔的特性，建立數(shù) 學(xué)模型，可以設(shè)計出甲醇合成塔合理結(jié)構(gòu)與工藝尺寸，模擬計算操作工況。選用擬均相一維數(shù)學(xué)模型“管殼外冷一絕熱復(fù)合型”甲醇合成塔是固定床氣一 固相催化反應(yīng)器。氣固相催化反應(yīng)器的數(shù)學(xué)模型，根據(jù)反應(yīng)動力學(xué)可分為非均相與 均相兩類，鑒于“管殼外冷一絕熱復(fù)合型”甲醇合成反應(yīng)器中銅基催化劑上的甲醇 合成反應(yīng)，外擴(kuò)散過程對宏觀速率的影響可以不計，又該催化劑上的內(nèi)擴(kuò)散對宏觀 速率的影響很大，內(nèi)表面利用率較低，但催

16、化劑顆粒本身的導(dǎo)熱系數(shù)較大，顆粒本 身處于等溫狀態(tài)，可以計算等溫狀態(tài)下粒內(nèi)效率因子，因此在設(shè)計時，無需采用非 均相模型，只需采用擬均相模型。根據(jù)流動與溫度分布，反應(yīng)器數(shù)學(xué)模型可分為一 維模型和二維模型。根據(jù)對管殼式反應(yīng)器的計算實踐表明，床層徑向溫差很小，用 一維模型計算已足夠準(zhǔn)確，因此選用一維模型。同時考慮CO、CO2加氫的反應(yīng)速率：對于CO、CO加氫合成甲醇的反應(yīng)體系，有 3個反應(yīng)：co - 2H. 7ch.oh (A)ca 一 匚 CH.pH - Hp (B)+(C)這三個反應(yīng)中，只有兩個反應(yīng)是獨立的，對銅基催化劑的甲醇合成反應(yīng)動力學(xué)進(jìn)行 研究，研究結(jié)果表明，當(dāng)選取反應(yīng)(A)、(B)，即C

17、O、H2加氫合成甲醇為獨立反應(yīng)時， 其動力學(xué)模型與實驗數(shù)據(jù)擬合較好，因此，采用CO、CO2加氫合成甲醇的雙速率模 型。銅基催化劑的選擇性較好，副產(chǎn)物少，在設(shè)計時，不考慮副反應(yīng)。一維擬均相模型計算設(shè)反應(yīng)器進(jìn)口摩爾流量為NT1,組分i的進(jìn)口組成為yi,in,催化床中瞬時摩爾流 量為NT,組分i的瞬時組成為yi，物料衡算有：V (1 + 芬.)/(1+ )。+ 以.)dN 二、-dy.71n2- nt。+力)ITTE.E1（1 + 為）T詢亦4技。-芬E E%如（】+為）催化床中各組分瞬時摩爾分率為微分方程組在床層軸向高度l處，取厚度為dl的園柱體，物料與熱量衡算有:經(jīng)過整理可得:初始條件:組成的方

18、程組表征了“管殼外冷一絕熱復(fù)合型”甲醇合成塔管/=0 時,殼換熱段的一維擬均相模型。絕熱段的數(shù)學(xué)模型與管殼換熱段類似，只是在/混中沒 有對外傳熱。一維擬均相模型為一階常微分方程組，用龍格一庫塔法求解。3.2反應(yīng)器工藝結(jié)構(gòu)需進(jìn)行排管、機(jī)械強(qiáng)度計算、熱應(yīng)力計算、機(jī)械設(shè)計。（1）外殼管殼外冷-絕熱復(fù)合型甲醇合成反應(yīng)器的外殼，直筒部分高約8400mm,上、下封頭 高約2000mm,筒體內(nèi)徑約甲4000mm、厚約100mm。在水入口與蒸汽出口處，殼體上、 下設(shè)加強(qiáng)板。進(jìn)水口 6只，60均布，接近下管板，進(jìn)水管深入筒體內(nèi)約800mm， 進(jìn)入管公稱直徑DN200，每只進(jìn)水管向上開孔14只。蒸汽出口 6只，6

19、0均布， 接近上管板，蒸汽出口管公稱直徑DN250。上封頭有進(jìn)氣管，傾斜45，公稱直徑 DN600O有人孔，傾斜45處，公稱直徑DN500O下封頭有出氣管，在中心處，公 稱直徑DN600O另有向下的卸觸媒口，公稱直徑DN250O上封頭有兩組熱電偶插入 口，公稱直徑DN40，每組熱電偶測量3點溫度，1點在絕熱層，2點在管殼層。熱 電偶插入口位置在甲2000mm處。熱電偶測量點：絕熱層1點，（以上管板上平面向上計）50mm；管殼層2點，（以上管板向下 計）2500mm、5000mm。管板與列管列管焊接在管板上，管板焊接在筒體上，管板與筒體是同一類型材料，管板為 20MnMoNi55，筒體為 20M

20、nMoNi55，列管為甲 44X2mm，長 7000mm，共 4424 根。建 議列管用特殊雙相合金鋼，如SAF2205(奧氏體一鐵素體)，與外殼膨脹系數(shù)相同， 管子焊接在管板上，用雙相鋼堆焊，焊接覆蓋層厚度為7mm。上管板處(向上計) 直筒段高500mm的筒體內(nèi)側(cè)，也用雙相鋼堆焊，厚7mm。進(jìn)氣分布器進(jìn)氣口處安裝進(jìn)氣分布器。結(jié)構(gòu)參數(shù)(mm)：總高：14500筒體高：8400上，下封頭高：2000筒體內(nèi)徑：甲4000絕熱層高度：700列管管長：7000列管管徑：甲44X2管心距：52管數(shù)：4424根換熱面積(以中徑計算)：3892m2催化劑裝填：上管板上部絕熱層：0.7854 X 4.02 X

21、0.7=8.80m3列管內(nèi)冷卻層：0.7854X0.042X7.0X4424=38.92m3總計 47.72m3催化劑型號：銅基催化劑。3.3催化劑初中后期甲醇合成反應(yīng)器操作條件在催化劑使用初期，由于催化劑活性高，此時操作壓力可在4.45.1MPa(a)、蒸汽 汽包壓力2.52.7MPa(a)、沸騰水溫度225228C下操作。在催化劑使用中期， 操作壓力可在4.75.4MPa(a)、蒸汽汽包壓力3.23.4MPa(a)、沸騰水溫度238 240C的條件下操作。在催化劑使用后期，催化劑活性下降，操作壓力、蒸汽壓力 可適當(dāng)提高，提高反應(yīng)速率，但反應(yīng)溫度不要超過265r。操作壓力為5.0 5.7MP

22、a(a)，蒸汽汽包壓力3.73.9MPa(a)、沸騰水溫度244249C。催化劑裝填、開停車與正常操作4.1反應(yīng)器開車與停車催化劑裝填前的試壓與試漏在催化劑裝填前，應(yīng)對合成塔與汽包進(jìn)行清洗，并試壓試漏。用脫鹽水充滿合成塔 殼側(cè)，加壓全汽包試壓壓力，檢驗合成塔上、下管板及觸媒管與管板焊接處是否滲 漏。為減少壓差，水壓試漏時，管內(nèi)可循環(huán)充壓，防止設(shè)備損壞。將汽包液位降至 正常液位，開啟開工用中壓蒸汽，通過開工噴射器帶動爐水循環(huán)，使?fàn)t水升溫，直 全汽包壓力與中壓蒸汽壓力相等為止。然后，汽包緩慢減壓，將全部水排凈，反應(yīng) 器自然降溫。全室溫后，再重復(fù)以上過程23次。開工蒸汽壓力為2.54.0MPa(a)

23、，蒸汽流量 約為3t/h。催化劑裝填催化劑裝填時的基本要求：裝填時要保持催化劑顆粒完整，不要使觸媒破碎，催化 劑要裝填緊密，各管內(nèi)裝填均勻，以防止氣體偏流；上管上部絕熱層催化劑裝填后， 要保持上平面平整。裝填催化劑按以下順序進(jìn)行：打開下封頭人孔，裝填工帶面罩進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)，裝填下封頭內(nèi)耐火球，逐層裝 填，裝填一層，將支撐結(jié)構(gòu)裝配好，再裝上一層。打開上封頭人孔，裝填工帶面罩進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)，要保證裝填過程中人員安全。通過列管向下管板下部裝耐火球，連同從下部裝填的耐火球，總體積與下封頭 空間體積相當(dāng)。根據(jù)列管體積與催化劑顆粒堆密度，計算每根管內(nèi)應(yīng)裝填的催化劑的顆粒重量， 裝填催化劑，卸裝時注意輕放。最后仔細(xì)裝填置放熱電偶的兩根列管內(nèi)的催化劑。待列管內(nèi)催化劑裝填完畢后，再裝絕熱層觸媒。記錄管殼層與絕熱層的催化劑 重量，用木板梳平上平面，保持平整。在氣體進(jìn)口管下部安裝氣體分布器。催化劑升溫還原催化劑升溫還原是一項重要而細(xì)致的工作，應(yīng)嚴(yán)格按催化劑制造商的規(guī)程進(jìn)行升溫 還原。催化劑的升溫還原要緩慢進(jìn)行，升溫升壓的速度都要緩慢。在催化劑出水的 還原期，要保證催化劑充分還原，精心操作。升溫還原約90100小時。升溫還 原結(jié)束后，可緩慢接受合成氣，并調(diào)節(jié)汽包出口蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥，隨著合成氣不斷 加入，系統(tǒng)壓力不斷升高，至4.5MPa(a)，啟用弛放氣閥。然后逐步提高系統(tǒng)