燒結(jié)礦的配料

1、燒結(jié)礦的配料燒結(jié)礦是根據(jù)什么來配料的，它的比例怎樣算（人工配料法）戲最佳答案燒結(jié)的概念將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經(jīng)混合和造球后 在燒結(jié)設(shè)備上使物料發(fā)生一系列物理化學(xué)變化，將礦粉顆粒黏結(jié)成塊的過程。燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程目前生產(chǎn)上廣泛采用帶式抽風(fēng)燒結(jié)機生產(chǎn)燒結(jié)礦。燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程如圖24所示。主要包括燒結(jié)料的準(zhǔn)備，配料與混合，燒結(jié)和產(chǎn)品處理等工序。抽風(fēng)燒結(jié)工藝流程燒結(jié)原料的準(zhǔn)備含鐵原料含鐵量較高、粒度5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。一般要求含鐵原料品位高，成分穩(wěn)定，雜質(zhì)少。熔劑要求熔劑中有效CaO含量高，雜質(zhì)少，成分穩(wěn)定，含水3%左右，粒度小于3mm

2、的占90%以上。在燒結(jié)料中加入一定量的白云石，使燒結(jié)礦含有適當(dāng)?shù)腗gO，對燒結(jié)過程有良 好的作用，可以提高燒結(jié)礦的質(zhì)量。燃料主要為焦粉和無煙煤。對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發(fā)分低，含硫低，成分穩(wěn)定，含水小 于10%，粒度小于3mm的占95%以上。對入廠燒結(jié)原料的一般要求見表22。入廠燒結(jié)原料一般要求配料與混合配料配料目的：獲得化學(xué)成分和物理性質(zhì)穩(wěn)定的燒結(jié)礦，滿足高爐冶煉的要求。常用的配料方法：容積配料法和質(zhì)量配料法。容積配料法是基于物料堆積密度不變，原料的質(zhì)量與體積成比例這一條件進行 的。準(zhǔn)確性較差。質(zhì)量配料法是按原料的質(zhì)量配料。比容積法準(zhǔn)確，便于實現(xiàn)自動化。混合混合目的：使燒結(jié)料的

3、成分均勻，水分合適，易于造球，從而獲得粒度組成良好 的燒結(jié)混合料，以保證燒結(jié)礦的質(zhì)量和提高產(chǎn)量?；旌献鳂I(yè)：加水潤濕、混勻和造球。根據(jù)原料性質(zhì)不同，可采用一次混合或二次混合兩種流程。一次混合的目的：潤濕與混勻，當(dāng)加熱返礦時還可使物料預(yù)熱。二次混合的目的：繼續(xù)混勻，造球，以改善燒結(jié)料層透氣性。用粒度10Omm的富礦粉燒結(jié)時，因其粒度已經(jīng)達到造球需要，采用一次混合， 混合時間約50s。使用細磨精礦粉燒結(jié)時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混 合過程中造球，所以采用二次混合，混合時間一般不少于2. 53min。我國燒結(jié)廠大多采用二次混合。燒結(jié)生產(chǎn)燒結(jié)作業(yè)是燒結(jié)生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，它包括布料、

4、點火、燒結(jié)等主要工序。布料 將鋪底料、混合料鋪在燒結(jié)機臺車上的作業(yè)。當(dāng)采用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為1025mm，厚度為 2025mm的小塊燒結(jié)礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負(fù)荷，延 長風(fēng)機轉(zhuǎn)子壽命，減少或消除爐箅粘料。鋪完底料后，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學(xué)成分等沿臺車縱橫 方向均勻分布，并且有一定的松散性，表面平整。目前采用較多的是圓輥布料機布料。點火點火操作是對臺車上的料層表面進行點燃，并使之燃燒。點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿臺車寬度點火均勻。點火溫度取決于燒結(jié)生成物的熔化溫度。?？刂圃?25050C。點火時間通常4060s。

5、點火真空度46kPa。點火深度為1020mm。燒結(jié)準(zhǔn)確控制燒結(jié)的風(fēng)量、真空度、料層厚度、機速和燒結(jié)終點。燒結(jié)風(fēng)量：平均每噸燒結(jié)礦需風(fēng)量為3200m3，按燒結(jié)面積計算為(7090)m3 / (cm2, min)。真空度：決定于風(fēng)機能力、抽風(fēng)系統(tǒng)阻力、料層透氣性和漏風(fēng)損失情況。料層厚度：合適的料層厚度應(yīng)將高產(chǎn)和優(yōu)質(zhì)結(jié)合起來考慮。國內(nèi)一般采用料層厚 度為250500mm。機速：合適的機速應(yīng)保證燒結(jié)料在預(yù)定的燒結(jié)終點燒透燒好。實際生產(chǎn)中，機速 一般控制在1.54m / min為宜。燒結(jié)終點的判斷與控制：控制燒結(jié)終點，即控制燒結(jié)過程全部完成時臺車所處的 位置。中小型燒結(jié)機終點一般控制在倒數(shù)第二個風(fēng)箱處，

6、大型燒結(jié)機控制在倒數(shù) 第三個風(fēng)箱處。帶式燒結(jié)機抽風(fēng)燒結(jié)過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般 可分為5層，各層中的反應(yīng)變化情況如圖25所示。點火開始以后，依次出現(xiàn) 燒結(jié)礦層，燃燒層，預(yù)熱層，干燥層和過濕層。然后后四層又相繼消失，最終只 剩燒結(jié)礦層。燒結(jié)礦層經(jīng)高溫點火后，燒結(jié)料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產(chǎn)生熔融，隨著 燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結(jié)品(10001100 C) 凝固成網(wǎng)孔結(jié)構(gòu)的燒結(jié)礦。這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結(jié)品和析出新礦物，還有吸入的冷空氣 被預(yù)熱，同時燒結(jié)礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。燃燒層燃料在該層燃燒

7、，溫度高達13501600C，使礦物軟化熔融黏結(jié)成塊。該層除燃燒反應(yīng)外，還發(fā)生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的 分解等反應(yīng)。預(yù)熱層由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預(yù)熱到著火溫度，一般為400 800 Co此層內(nèi)開始進行固相反應(yīng)，結(jié)品水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧 化。干燥層干燥層受預(yù)熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100C以上，混合料中的游離 水大量蒸發(fā)，此層厚度一般為1030mm。實際上干燥層與預(yù)熱層難以截然分開，可以統(tǒng)稱為干燥預(yù)熱層。該層中料球被急劇加熱，迅速干燥，易被破壞，惡化料層透氣性。過濕層 從干燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低于水蒸氣的露點溫

8、度時，廢氣中的 水蒸氣會重新凝結(jié)，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結(jié)速度。燒結(jié)過程中的基本化學(xué)反應(yīng)固體碳的燃燒反應(yīng)固體碳燃燒反應(yīng)為：反應(yīng)后生成C0和C02,還有部分剩余氧氣，為其他反應(yīng)提供了氧化還原氣體和 熱量。燃燒產(chǎn)生的廢氣成分取決于燒結(jié)的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應(yīng)的發(fā)展 程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。碳酸鹽的分解和礦化作用燒結(jié)料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為 主。在燒結(jié)條件下，CaC03在720左右開始分解，880C時開始化學(xué)沸騰，其 他碳酸鹽相應(yīng)的分解溫度較低些。碳酸鈣分解產(chǎn)物Ca

9、0能與燒結(jié)料中的其他礦物發(fā)生反應(yīng)，生成新的化合物，這 就是礦化作用。反應(yīng)式為：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaO Fe2O3+ CO2如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣 中的水分進行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2使燒結(jié)礦的體積膨脹而粉化。鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化鐵的氧化物在燒結(jié)條件下，溫度高于1300C時，F(xiàn)e203可以分解Fe304在燒結(jié)條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大于1300C時，也可 能分解不知道能不能滿足你的需求?燒結(jié)礦的原料配比公式是什么？最佳答案配料計算的方法燒結(jié)過程是一個非常復(fù)

10、雜的氧化還原過程，氧的得失很難確定，原料成分的波動 和水分的大小均會對最終結(jié)果產(chǎn)生影響，而要精確進行燒結(jié)配料的理論計算，在 燒結(jié)生產(chǎn)中顯得尤為麻煩，并且要占用大量的時間，所以，現(xiàn)場配料計算一般多 采用簡易計算方法，即：反推算法。所謂反推算法是先假定一個配料比，并根據(jù)各種原料的水分、燒損、化學(xué)成分等 原始數(shù)據(jù)，計算出燒結(jié)礦的化學(xué)成分，當(dāng)計算結(jié)果符合生產(chǎn)要求，即可按此料比 進行組織生產(chǎn)，如果不否，再重新進行調(diào)整計算，直至滿足生產(chǎn)要求為止。如果 在實際生產(chǎn)中，所計算的配比和實際有誤差，可分析其產(chǎn)生誤差的原因，并再次 進行調(diào)整計算。生產(chǎn)中如何確定配料比，也是大家所關(guān)心的一個問題，實際上配 料比的確定常

11、常是根據(jù)煉鐵生產(chǎn)對燒結(jié)礦的質(zhì)量指標(biāo)的要求和原料供應(yīng)狀況以 及原料成分等，并結(jié)合生產(chǎn)成本進行合理的搭配，反復(fù)計算，得出最終使用的配 料比。一、在進行反推算法計算時，首先要了解有關(guān)配料方面需要掌握的一些術(shù)語。1、燒損：物料的燒損是指（十料）在燒結(jié)狀態(tài)的高溫下（12001400攝氏度） 灼燒后失去重量對于物料試樣重量的百分比。2、燒殘：物料的殘存量即物料經(jīng)過燒結(jié)，排出水分和燒損后的殘存物量。3、水分：燒結(jié)原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分?jǐn)?shù)，即一定的原料 （100g200g）加熱至150攝氏度，恒溫1h，已蒸發(fā)的水分重量占試樣重量的百分比。4、化學(xué)成分：原料的化學(xué)成分是指某元素或化合物含量占該

12、種干原料試樣重量 的百分比。二、具體計算公式1、燒殘量=干料配比x （1燒損）2、進入配合料中的TFe =該種原料含TFe量x該種原料配比3、進入配合料中的SiO2 =該種原料含SiO2量x該種原料配比4、進入配合料中的CaO=該種原料含CaO量x該種原料配比5、進入配合料中的MgO=該種原料含MgO量x該種原料配比6、進入配合料中的Mn =該種原料含Mn量x該種原料配比7、燒結(jié)礦的化學(xué)成分燒結(jié)礦TFe =各種原料帶入的TFe之和！總的燒殘量燒結(jié)礦SiO2 =各種原料帶入的SiO2之和！總的燒殘量 燒結(jié)礦CaO=各種原料帶入的CaO之和！總的燒殘量 燒結(jié)礦MgO=各種原料帶入的MgO之和！總的

13、燒殘量燒結(jié)礦Mn =各種原料帶入的Mn之和！總的燒殘量如果還有其他指標(biāo)要求，其計算公式同上。三、配料計算配料計算是以干料來進行計算的，目前有兩種方法，一種是使用干配比配料，一 種是使用濕配比配料，但其目的都是一樣的，現(xiàn)在各個單位大部分都是用濕配比 進行配料，由于無法上傳計算表，這里只好省略了。燒結(jié)礦配料目的、要求以及配料方法為了使燒結(jié)礦的化學(xué)成分和物理性質(zhì)穩(wěn)定，符合高爐冶煉的要求，并使燒結(jié)料具 有足夠的透氣性以獲得較高的燒結(jié)生產(chǎn)率，必須把各種不同成分的含鐵原料、熔劑 和燃料根據(jù)燒結(jié)過程的要求和燒結(jié)礦質(zhì)量的要求進行精確的配料。燒結(jié)生產(chǎn)實踐證 明：燒結(jié)配料發(fā)生偏差會影響燒結(jié)過程的進行和燒結(jié)礦質(zhì)量。

14、例如在某廠的條件下， 灰石配比誤差1%就影響燒結(jié)礦的堿度0.04;燃料波動1%,影響燒結(jié)礦中FeO變化2 3,使燒結(jié)礦的還原性及強度受到影響。燒結(jié)原料的品種多，成分的波動大，進入配料室前必須經(jīng)過破碎篩分、中和混勻處 理，然后根據(jù)煉鐵對燒結(jié)礦化學(xué)成份的要求進行配料計算，以保證燒結(jié)礦的含鐵量、 堿度、含硫量、FeO含量等主要成分控制在規(guī)定范圍內(nèi)，并為設(shè)備選擇，礦槽設(shè)計 以及運輸系統(tǒng)提供設(shè)計數(shù)據(jù)。配料的精確性在很大的程度上決定于所采用的配料方法。目前配料方法有容積配 料及質(zhì)量（重量）配料。目前各廠廣泛使用的圓盤給礦機是容積配料的一種。它是假定物料堆積密度一定 的情況下，借套筒的閘門控制配料的容積。為

15、了增加其準(zhǔn)確性必須定期檢查。由于 各種原料的堆積密度隨料粒和濕度不同而發(fā)生波動，致使配料量產(chǎn)生較大的誤差， 一般在5%以上。在增加圓盤配料的準(zhǔn)確性方面，各燒結(jié)廠積累了豐富的經(jīng)驗，如圓 盤給礦機安裝時應(yīng)使給料圓盤中心與料倉中心相吻合，保持料倉中一定高度的料面， 并使物料在料倉中分布均勻，防止物料堆集于一邊。保持圓盤盤面沿各方面具有相 同的粗糙度。有些燒結(jié)廠配料室為了保證混合礦化學(xué)成分及粒度均勻采用梯形給料 法，即四個混合礦倉使用三個，一個是滿倉，一個是半倉，一個是下倉，另一個在 輸料，輸滿后即送樣化驗成分。一般來說滿倉時給料的粒度細、量大。底倉時給料 的粒度粗、重量輕。另外，為了正確地檢查料量，采用三點一線的方法：即圓盤上 的紅線，稱盤的中心點，皮帶的中心點在一條線上。圓盤上的紅線是根據(jù)事先測定 具有代表性的一點。由于容積配料法設(shè)備簡單，便于操作，因此目前還廣泛地、特別是在中小企業(yè)中被 采用。重量（質(zhì)量）配料法是按原料的重量（質(zhì)量）來配料，它比容量配料法準(zhǔn)確其配 料精度在1.0%左右，對于配比量較小的燃料，就更加明顯。此外，重量（質(zhì)量）配 料法可以實現(xiàn)配料自動化。許多廠在圓盤給料機下面安裝電子稱，及時反映出給料 量，此外在給料機上安裝滑差電機調(diào)速，保證給料的準(zhǔn)確性。上圖示出某廠燒結(jié)車