復合擠出機頭模具發(fā)展現(xiàn)狀

1、復合擠出機頭模具的發(fā)展現(xiàn)狀在一個典型復合擠出機頭中，每一層聚合物的熔體從模板的底部進入機頭，經(jīng)過通道達到螺旋形分布系統(tǒng)。熔體通過螺旋部分分散均勻，各層聚合物熔體在各自的通道內(nèi)，最后經(jīng)口模成型面匯合成定型產(chǎn)品。從許多吹塑薄膜的擠出機頭中可以看到，聚合物熔體是通過模板的機頭底部中間傳遞上去的。模板要保證所有通道供給螺旋形分布系統(tǒng)相同的熔體流量。最典型的模板結構有兩種，即通道式復合擠出機頭與環(huán)形復合擠出機頭。通道式復合擠出成型機頭圖1是通道式復合擠出成型機頭。內(nèi)層的熔體流道是相當簡單的。外層聚合物熔體由外層進料口進入，沿著模板中心軸上的流槽流動，在機頭底地分裂成若干細流熔體，這些細流熔體平行流往軸向

2、模板，進入徑向通道，再由從通道流入外層螺旋分布處，通過螺旋分布分散均勻。/f外流槽內(nèi)流槽圖1是通道式復合擠出成型機頭Fig.1Dieofchannelco-extruder環(huán)形復合擠出成型機頭外流槽內(nèi)流槽圖2環(huán)形復合擠出成型機頭Fig2.Dieofnanularco一extruder環(huán)形復合擠出成型機頭在圖2表示，內(nèi)層設計與通道式復合擠出成型機頭完全相同。然而，其它層采用同心圓筒形成一條道路，把聚合物熔體從擠出機接運送至螺旋分布系統(tǒng)的通道。同心圓筒多少由復合層數(shù)來決定。每個圓筒也采用側向進料分布系統(tǒng)，它有助于在環(huán)形機頭均布聚合物熔體。通道設計是一種比較好的傳送聚合物熔體的方法，它能結予熔體最少

3、壓力降和最低熔體停留時的可能性。其主要原因是通道設計使聚合物熔體在流動時比環(huán)形設計暴露較小的表面區(qū)域，復合層數(shù)增加和每層流量減少時顯得更為重要。芯棒式共擠復合成型機頭芯棒式復合擠出成型工藝，聚合物熔體從側口進入，內(nèi)外層材料經(jīng)過長短不一呈錐形的細流道流向?？冢鐖D2一3。熔體從側口進入后先充滿和流動方向一致的儲槽，然后呈環(huán)狀擠入很細的錐形流道與其他層材料共同擠出。由于流道方向與擠出方向一致,擠出壓力大，管道基本沒有滯留層，阻力小，流體在流道里停留時間短。芯棒式復合擠出成型機頭加工相對容易，適用于共擠復合層數(shù)較少的復合擠出成型機頭，因多層造成機頭尺寸龐大，最外層與最內(nèi)層樹脂融體流速差隨層數(shù)增加而加

4、大。靠近外層樹脂融體流速緩慢，易產(chǎn)生物料滯留不利于長期穩(wěn)定生產(chǎn)，對于熱穩(wěn)定性相對較差的樹脂尤為不利，如EVOH。同時內(nèi)、外層溫度相互干擾較大，溫差也較大，造成對樹脂選擇相對苛刻一些。I雖義尺寸3熔體c熔休A側向進料口-熔體B圖3芯棒式共擠模具結構Fig.3DieofMandrilco一extruder堆疊式復合擠出成型機頭圖4堆疊式復合擠出模具熔體E.熔體DFig.4DieofPileco一一extruder堆疊式共擠模具設計由圖4表示。堆疊式共擠復合成型機頭加工難度較大，成型機頭密封要求高。錐形堆疊式更適于多層復合擠出機頭，較好解決了密封問題，減小高聚物融體與機頭接觸面積，但加工難度更高。這

5、種設計是重新確定分布系統(tǒng)。分布系統(tǒng)是多機頭軸向正交，每個分布系統(tǒng)平行,其表面區(qū)域的位置是獨立的。這種分布系統(tǒng)可以減少聚合物熔體在分布區(qū)域的流露表面。所以通道式復合擠出成型機頭與新的多層結構設計都用于生產(chǎn)產(chǎn)量高、質量好的多層薄膜。這種機頭設計有較低的流經(jīng)表面，但其內(nèi)層例外，內(nèi)層有著較大的流經(jīng)表面，這是與環(huán)形內(nèi)表面、多層流道部位有關。一般說來，這沒有什么影響，因為表皮層是相當穩(wěn)定的聚合物。由于新機頭結構提供的流徑表面相對減少，它與常用的環(huán)形模設計相比較，明顯優(yōu)越。三層復合擠出成型機頭三層復合擠出成型機頭可以設計成以下形式。流道和環(huán)形機頭外層流道相似，要是輔機進口位置的變化。外2流邊I內(nèi)銳流逍“人字灤道理接監(jiān)圖5.三層復合擠出機頭Fig.5Dieofthree一layerco一extruder三層復合擠出流道機頭結構如圖2一5所示，該機頭結構是以上述環(huán)形流道設計為基礎,同時分析了塑料的塑化性能，并合理優(yōu)化，利用它們各自的結構特點，設計出用兩臺擠出機生產(chǎn)三層塑料管材的機頭。機頭結構簡單，容易制造，造價較低。為使塑料能均勻地充滿各自模腔，在芯棒的成型平直段又增設了一段緩沖槽。使塑料進入緩沖槽中進行充分降壓、松弛，同時對于未能塑化好的塑料在緩沖槽中進一步塑化均勻。為了增加三層管材塑料界面接觸強度。在設計平直定型段時可略增加適當