精益管理整體設(shè)備效率課件

1、精益管理整體設(shè)備效率2022/7/28精益管理整體設(shè)備效率目錄定義和意義計(jì)算方法減少損失其它計(jì)算舉例總結(jié)及要點(diǎn)練習(xí)精益管理整體設(shè)備效率目的定義顯示機(jī)器和流程的效能，作為改善措施的基礎(chǔ)工具，支援業(yè)務(wù)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)OEE是3個(gè)百分比系數(shù)相乘得出的可用性機(jī)器的運(yùn)作時(shí)間與預(yù)定生產(chǎn)時(shí)間的比例X性能機(jī)器在一定時(shí)期內(nèi)的實(shí)際產(chǎn)出與預(yù)定/理論產(chǎn)出的比例X質(zhì)量在一段時(shí)期，機(jī)器所生產(chǎn)的質(zhì)量合格產(chǎn)品與總產(chǎn)品數(shù)量的比例何謂設(shè)備整體效率（OEE）？精益管理整體設(shè)備效率OEE收益的增加會提高營運(yùn)業(yè)績初次檢驗(yàn)合格率退貨 (廢品、返工）業(yè)績指標(biāo)影響產(chǎn)生影響的原因通過自動化（Jidoka）增加成品率交貨周期客戶按時(shí)交貨 (交貨數(shù)量、

2、質(zhì)量和交貨時(shí)間及時(shí)準(zhǔn)確)可靠、快捷的生產(chǎn)率閑置時(shí)間和廢品率的減少可以確保生產(chǎn)計(jì)劃的按時(shí)執(zhí)行庫存生產(chǎn)率資本支出要降低廢品率就必須減少在制品（WIP）由于閑置時(shí)間縮短，有更多時(shí)間利用資源創(chuàng)造附加值釋出潛在產(chǎn)能質(zhì)量表現(xiàn)交貨表現(xiàn)成本OEE的提高會對業(yè)務(wù)業(yè)績產(chǎn)生極大影響精益管理整體設(shè)備效率目錄定義和效果計(jì)算方法詳細(xì)的粗略的減少虧損其它計(jì)算舉例總結(jié)及要點(diǎn)練習(xí)精益管理整體設(shè)備效率廢品返工可用性性能質(zhì)量閑置損失速度損失質(zhì)量損失故障或停機(jī)設(shè)置時(shí)間 (換模時(shí)間)小停機(jī)速度損失造成機(jī)器效能降低的六種損失精益管理整體設(shè)備效率可用性 性能質(zhì)量凈操作時(shí)間運(yùn)作時(shí)間480 分鐘360 分鐘=0.75OEE = B/A X D

3、/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100OEE = 36%總操作時(shí)間 = 510 分鐘A 凈操作時(shí)間 = 480 分鐘無計(jì)劃生產(chǎn)B 運(yùn)行時(shí)間 = 360 分鐘閑置損失C 目標(biāo)產(chǎn)出 = 1,080 零件D 實(shí)際產(chǎn)出 = 648 零件瑕疵品損失E實(shí)際產(chǎn)出 =648 零件F合格產(chǎn)品= 518 零件速度損失目標(biāo)產(chǎn)出實(shí)際產(chǎn)出1,080 parts638 parts=0.60實(shí)際產(chǎn)出實(shí)際產(chǎn)出 廢品648 零件648 130 零件=0.80=詳細(xì)的 OEE 計(jì)算方法=精益管理整體設(shè)備效率總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃閑置故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間廢品有效時(shí)間可用性損失

4、性能損失質(zhì)量損失OEE百分比返工實(shí)際OEE的49%詳細(xì)計(jì)算OEE的基本例子不計(jì)名客戶實(shí)例精益管理整體設(shè)備效率OEE =可能生產(chǎn)1實(shí)際生產(chǎn)480 零件300 零件=62.5%=計(jì)劃時(shí)間故障換模暫時(shí)停機(jī)速度損失廢品返工OEE詳細(xì)計(jì)算中包括需解釋的差距100在一定時(shí)間之內(nèi):較簡單的OEE計(jì)算方法1根據(jù)理論生產(chǎn)效率用概略的方法計(jì)算得出精益管理整體設(shè)備效率目錄定義和效果計(jì)算方法減少虧損計(jì)劃閑置時(shí)間換模故障小停機(jī)速度損失廢品返工其它計(jì)算舉例總結(jié)及要點(diǎn)練習(xí)精益管理整體設(shè)備效率可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實(shí)際OEE的49%有必要減少計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，從而提高可用時(shí)間總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃閑置故障換模操作時(shí)間

5、小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間廢品有效時(shí)間返工減少計(jì)劃停機(jī)時(shí)間的損失不計(jì)名客戶實(shí)例精益管理整體設(shè)備效率上午4點(diǎn)下午3點(diǎn)下午2點(diǎn)下午1點(diǎn)上午6點(diǎn)上午7點(diǎn)試辦維修輪班制制定詳細(xì)的人員和時(shí)間計(jì)劃將各項(xiàng)活動排序控制結(jié)果計(jì)劃實(shí)際未來狀況是否停機(jī)過早？維修初期未經(jīng)計(jì)劃或計(jì)劃不周詳或缺乏紀(jì)律因缺少組織而導(dǎo)致量產(chǎn)時(shí)間往后延因計(jì)劃不充分而導(dǎo)致人員彼此阻礙工具不太適合對OEE的影響機(jī)器可用時(shí)間延長彈性提高減少計(jì)劃停機(jī)時(shí)間損失 (停機(jī)與保養(yǎng))實(shí)例設(shè)備運(yùn)作中維修時(shí)間浪費(fèi)時(shí)間1PMs = 預(yù)防性的維修活動精益管理整體設(shè)備效率可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實(shí)際OEE的49%總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃閑置故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度

6、損失運(yùn)作時(shí)間廢品有效時(shí)間返工減少故障損失不計(jì)名客戶實(shí)例精益管理整體設(shè)備效率分析故障原因計(jì)算連續(xù)無故障工作時(shí)間 （MTBF）來衡量改善行動的效果執(zhí)行應(yīng)變措施，改善設(shè)備或設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的條件找出問題根源，避免再次出現(xiàn)類似故障過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響故障次數(shù)減少使得機(jī)器可用時(shí)間提高故障次數(shù)的可預(yù)測程度提高，從而可將故障時(shí)間變?yōu)橛?jì)劃修理時(shí)間 （促使連續(xù)無故障工作時(shí)間增加）出現(xiàn)故障時(shí)，可能會將連續(xù)無故障工作時(shí)間變?yōu)樾蘩頃r(shí)間調(diào)整維修時(shí)間的安排，以減少工作量配電盤保險(xiǎn)絲灼熱配電盤保險(xiǎn)絲已燒壞減少故障損失1PMs = 預(yù)防性的維修活動精益管理整體設(shè)備效率減少換模損失OEE百分比實(shí)際OEE的49%換模損失中包括

7、設(shè)備啟動損失 可用性損失性能損失質(zhì)量損失總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃閑置故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間廢品有效時(shí)間返工不計(jì)名客戶實(shí)例減少換模損失精益管理整體設(shè)備效率?步驟1. 計(jì)算總換模時(shí)間2. 確定內(nèi)部和外部要采取的步驟3. 將內(nèi)部步驟轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠坎襟E，同時(shí)將外部步驟挪到設(shè)置時(shí)間以外4. 縮短內(nèi)部步驟5. 改善外部步驟停機(jī)前停機(jī)中6. 將新的設(shè)置程序標(biāo)準(zhǔn)化機(jī)器重啟后對OEE的影響機(jī)器可用時(shí)間延長彈性提高同時(shí)可能會縮短周期時(shí)間 （如真空室）減少換模損失的六個(gè)步驟 單分換模SMED內(nèi)部外部精益管理整體設(shè)備效率總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)

8、量損失OEE百分比實(shí)際OEE的49%廢料返工減少小停機(jī)損失不計(jì)名客戶實(shí)例精益管理整體設(shè)備效率過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響追蹤生產(chǎn)業(yè)績以便和計(jì)劃產(chǎn)出作比較，并解決業(yè)績落差問題建立預(yù)警信號，減少作業(yè)員反應(yīng)時(shí)間（視聽信號）利用解除根源問題的技巧防止問題重復(fù)發(fā)生利用清理與清點(diǎn)方法（clean-and-check）改善設(shè)備狀況盡可能提高設(shè)備效能廢料減少必須減少對作業(yè)員的干預(yù)生產(chǎn)暫時(shí)停機(jī)所需維護(hù)時(shí)間較少磨損的鏈輪齒會導(dǎo)致機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)中斷維護(hù)良好的鏈輪齒能夠保證鏈條和機(jī)器的順暢運(yùn)轉(zhuǎn)減少小停機(jī)損失精益管理整體設(shè)備效率總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)量O

9、EE百分比實(shí)際OEE的49%廢料返工減少速度損失精益管理整體設(shè)備效率過去現(xiàn)在改善行動對OEE的影響利用全部產(chǎn)能機(jī)器能以指定的速率運(yùn)行改善設(shè)備狀況并進(jìn)行更新利用替代設(shè)備或維修策略防止預(yù)防性維護(hù)活動（PMs）的速度下降減少機(jī)器投入的變動性盡可能改善設(shè)備的性能減少故障有利于長期設(shè)備策略擁有設(shè)備的成本最低根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)和目標(biāo)監(jiān)督業(yè)績馬達(dá)清潔干凈且裝有空氣濾芯馬達(dá)布滿灰塵且沒有過濾器透過設(shè)備狀況的改善來減少速度損失精益管理整體設(shè)備效率不計(jì)名客戶實(shí)例總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實(shí)際OEE的49%廢料返工減少廢料損失精益管理整體設(shè)備效率

10、定義與方法舉例對OEE的影響主動檢測是機(jī)器自動偵測可能異常的能力廢料因?yàn)轭A(yù)防性措施而減少了（更換破損的工具）產(chǎn)品質(zhì)量因?yàn)閺氐椎臋z查而提高了設(shè)備故障減少（可偵測到承軸的損壞）減少解決問題的反應(yīng)時(shí)間狀態(tài)檢測1煞車皮厚度探測器2氣壓感應(yīng)器設(shè)備空氣供給01234567可接受的范圍3時(shí)間量度限時(shí)開關(guān)自動視覺探測煞車皮是否破損透過主動檢測減少廢料損失精益管理整體設(shè)備效率不計(jì)名客戶實(shí)例減少返工損失總時(shí)間可用時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間故障換模操作時(shí)間小停機(jī)速度損失運(yùn)作時(shí)間有效時(shí)間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實(shí)際OEE的49%廢料返工精益管理整體設(shè)備效率過去未來改善行動對OEE的影響利用解除根本問題的技巧避免損失將

11、降低返工和預(yù)防步驟納入標(biāo)準(zhǔn)工作程序改善設(shè)備狀況確保初次生產(chǎn)的成功率機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間增加促使實(shí)際收入提高改善產(chǎn)品質(zhì)量減少作業(yè)員的工作現(xiàn)在零件不會掉下來了零件易脫落，需要維修減少返工損失精益管理整體設(shè)備效率目錄定義和效果計(jì)算方法減少虧損其它計(jì)算舉例總結(jié)及要點(diǎn)練習(xí)精益管理整體設(shè)備效率57.3*10月28日-30日2、4號爐跟蹤采集100%=6,600分鐘鑄造重點(diǎn)資料來源：項(xiàng)目組分析OEE案例撫鋁案例精益管理整體設(shè)備效率 OEE案例接近開關(guān)*鋁模損壞目前故障值目標(biāo)值漏油*拉錠氣缸*-64%資料來源：小組分析撫鋁案例精益管理整體設(shè)備效率OEE案例遇冷開裂：故障減少到10次1.1、維修工換模前對質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格檢

12、測1.2、操作工對鋁模充分預(yù)熱1.3、操作工使用脫模劑撞擊開裂：故障減少到6次維修工對磕錠軸臂進(jìn)行調(diào)整或更換穩(wěn)定風(fēng)壓，在實(shí)施中其它損壞：故障減少到6次維修工調(diào)整模鏈條，避免模偏撞擊每周統(tǒng)計(jì)一次中中中低接近開關(guān)損壞：故障減少到2次維修工給接近開關(guān)加裝保護(hù)盒，防止鋁定直 接撞擊每周統(tǒng)計(jì)一次 原因改進(jìn)方法推進(jìn)難易程度高/中/低收益高/中/低鋁模損壞負(fù)責(zé)人：秦文華郎巍劉新臣接近開關(guān)損壞負(fù)責(zé)人：秦文華郎巍劉新臣資料來源：小組分析撫鋁案例精益管理整體設(shè)備效率OEE案例低拉錠氣缸損壞：故障減少到1次風(fēng)雜質(zhì)多，密封拉壞，公司已實(shí)施加裝過濾干燥器固定底腳斷裂，維修已溝通計(jì)劃更換材質(zhì)，鑄鐵換鑄鋼油管漏油：故障減少

13、到1次維修工加強(qiáng)巡檢，及時(shí)維修更換維修工進(jìn)行質(zhì)量跟蹤，選擇優(yōu)質(zhì)備件原因改進(jìn)方法推進(jìn)難易程度高/中/低收益高/中/低拉錠氣缸損壞負(fù)責(zé)人：秦文華郎巍劉新臣油管漏油負(fù)責(zé)人：秦文華郎巍劉新臣低低低資料來源：小組分析撫鋁案例精益管理整體設(shè)備效率可能產(chǎn)量可用性性能質(zhì)量純生產(chǎn)77%97%98%作業(yè)計(jì)劃內(nèi)的停機(jī)期原材料供應(yīng)3651313339573OEE的74%28%的損失來自制程技術(shù)非計(jì)劃的停機(jī)期計(jì)劃內(nèi)的類型轉(zhuǎn)變格外品（Off-Grade）試產(chǎn)1826174254250不計(jì)名客戶實(shí)例OEE計(jì)算范例：流程性工業(yè)（化工）精益管理整體設(shè)備效率總的時(shí)間定期停機(jī)時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間可用時(shí)間故障運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間速度損失廢料加值時(shí)間

14、 (OEE)XYZ機(jī)器的總體設(shè)備效率百分比, 100% = 168 小時(shí)作業(yè)時(shí)間損失換模期的幾個(gè)外部流程以換模為主的單一的MA未組裝使用的機(jī)器換模性能損失實(shí)際OEE的48%100141769115545148休息期間不運(yùn)轉(zhuǎn)的機(jī)器有計(jì)劃的、基于事實(shí)的PM任務(wù)可用性損失不計(jì)名客戶實(shí)例OEE計(jì)算范例: 半導(dǎo)體制造1由于這是全年無休的運(yùn)作，因此計(jì)劃停機(jī)時(shí)間也計(jì)入可用損失資料來源：麥肯錫 MMP精益管理整體設(shè)備效率OEE/產(chǎn)能力用率計(jì)算: 鍍鋅鋼鐵廠OEE1年, 按小時(shí)計(jì)總的時(shí)間未利用整修定期時(shí)間機(jī)器/水力故障電力故障換模組裝時(shí)間小停機(jī)速度損失凈運(yùn)作時(shí)間質(zhì)量損失加值時(shí)間86,0%96,9%93,6%94

15、,8%91,9%八月罷工設(shè)備利用率為79%輪班時(shí)間內(nèi)可能包括計(jì)劃中的維修（作業(yè)員需等待）鋼鐵案例精益管理整體設(shè)備效率目錄定義和效果計(jì)算方法減少虧損其它計(jì)算舉例總結(jié)及要點(diǎn)練習(xí)精益管理整體設(shè)備效率OEE損失可用性5SSMEDTPM標(biāo)準(zhǔn)工作流程改善性能監(jiān)控目標(biāo)設(shè)備改善情況性能質(zhì)量改善要素總結(jié)低高換模故障速度損失小停機(jī)廢料和返工精益管理整體設(shè)備效率需要銘記在心的重點(diǎn)OEE有助于評估機(jī)器的效能OEE能說明因可用性、性能和質(zhì)量等因素所導(dǎo)致的損失OEE = 可用率 X 性能率 X 質(zhì)量率，以百分比表示破壞OEE的六種損失故障換模小停機(jī)速度損失廢料返工由OEE分析得出兩個(gè)改善方案提高產(chǎn)量以增加收入提高設(shè)備效率

16、以降低成本執(zhí)行OEE必需要設(shè)定具體的目標(biāo)以及明確溝通行動進(jìn)度精益管理整體設(shè)備效率36 講師說明精益管理整體設(shè)備效率37 每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第一頁OEE的三個(gè)組成系數(shù)：可用性，性能，質(zhì)量OEE是一個(gè)百分比，是三個(gè)比例的乘積第三頁OEE的改善會對質(zhì)量、交付、以及成本都有幫助說明OEE的提高其實(shí)是一個(gè)結(jié)果，是質(zhì)量提高，交付提升的結(jié)果（里面三個(gè)比例的提升）。質(zhì)量提高的例子可以是鑄造機(jī)降低廢品的比例；交付可以是組裝降低小停機(jī)的比例；如果設(shè)備效率提高，單位成本一定下降第五頁造成OEE下降的6大損失原因故障是指較大的設(shè)備異常狀況，在設(shè)備臺帳上有記錄的停機(jī)時(shí)間；換模時(shí)間是指設(shè)備需要更換模具所產(chǎn)生的

17、停機(jī)時(shí)間，記錄應(yīng)該是從換模前最后一個(gè)正常品到換模后的第一個(gè)正常品，如鑄造機(jī)更換模具；小停機(jī)是指設(shè)備臺帳上無法記錄的小的設(shè)備停頓時(shí)間，通常是通過計(jì)算完其他損失后反算得到的；速度損失是指設(shè)備速度低于正常符合所造成的產(chǎn)能損失；廢品是指生產(chǎn)出的不合格的且需要報(bào)廢的產(chǎn)品所導(dǎo)致的產(chǎn)能損失（如鑄造的廢品產(chǎn)出）；返工是指需要重新加工所導(dǎo)致的產(chǎn)能損失（如炭素生焦不合格要破碎返工）資料來源：麥肯錫第六頁OEE的計(jì)算方法實(shí)際上是用實(shí)際產(chǎn)能與理論極限的比例來計(jì)算OEEOEE的實(shí)際目的在于告訴大家目前的產(chǎn)能與理論極限的差距。當(dāng)然我們都清楚理論極限是永遠(yuǎn)不可能達(dá)到的，但知道差距后可以明確未來的改進(jìn)方向精益管理整體設(shè)備效率

18、38 每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第七/八頁OEE通常的表達(dá)方式在現(xiàn)在的版本中，計(jì)劃停機(jī)時(shí)間（包括不排班以及計(jì)劃停機(jī)檢修）沒有計(jì)算在OEE內(nèi)；其實(shí)減少計(jì)劃停機(jī)時(shí)間也可以是提升產(chǎn)能的一個(gè)舉措第十/十一頁減少計(jì)劃停機(jī)的方法第十頁帶過，第十一頁詳講：減少計(jì)劃停機(jī)包括兩大主要內(nèi)容：1）增加班組或減少本組內(nèi)的計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，如交接班時(shí)的停機(jī)時(shí)間；2）提升檢修效率，降低檢修保養(yǎng)所造成的停機(jī)時(shí)間減少計(jì)劃停機(jī)時(shí)間不代表要取消班組交接會或檢修工作，而是在保證現(xiàn)有工作質(zhì)量的基礎(chǔ)上，降低停機(jī)時(shí)間第十二/十三頁減少故障的方法資料來源：麥肯錫第十四/十五/十六頁減少換模時(shí)間的方法，SMED（單分換模）方法第十四/十六頁帶過，第十五頁詳講：SMED的本質(zhì)是將換模工作分解成內(nèi)部工作（必須要停機(jī)才能做的）和外部工作（不需要停機(jī)能做的），外部工作在停機(jī)前必須完成，內(nèi)部工作通過減少浪費(fèi)來壓縮第十二頁帶過，第十三頁詳講：避免故障的重復(fù)發(fā)生，需要對故障原因進(jìn)行分析，找到根本原因后才能一勞永逸地解決問題故障根本原因分析可以通過魚骨圖，5個(gè)為什么等解決問題方法來找到，同時(shí)建立設(shè)備臺帳，收集數(shù)據(jù)也是十分關(guān)鍵的精益管理整體設(shè)備效率39 每頁的關(guān)鍵信息關(guān)鍵信息如何組織第十七/十八頁減少小停機(jī)的方法