江蘇泰州石油化工總廠安全評價報告

1、編制說明XX石油化工總廠（以下簡稱“XX石化總廠”）始建于1970年。1994年，經(jīng)XX省體制改革委員會1993368號文批準，對XX石油化工總廠進行股份制改造，由XX石油化工總廠、XX石油勘探局、XX省石油公司等單位共同發(fā)起，以定向募集方式設立XX陵光股份有限公司。1998年9月16日中國新星石油公司與XX市人民政府簽署了無償劃轉XX石化廠的協(xié)議，1999年12月30日（財政部財管字1999417號）通過資產劃撥的方式將XX石油化工總廠并入中國新星石油公司，XX石油化工總廠為新星石油公司的全資子公司。2000年XX石油化工總廠隨新星石油公司整體并入中國石化集團公司。2007年12月按照中石化

2、集團公司要求，XX石化總廠采取吸收合并的方式整合XX陵光股份有限公司，XX陵光股份有限公司已依法注銷。2007年12月31日中國石化揚子石油化工有限公司整體收購XX石化總廠，XX石化總廠現(xiàn)為中國石化揚子石油化工有限公司全資子公司。XX石化總廠主要產品有汽油-18CW閃點23C、石腦油、石油氣液化的、2-丁酮（甲基乙基酮、甲乙酮）、甲基叔丁基醍、2-甲基-2-丙醇（叔丁醇）、2-丁醇（仲丁醇）、氫氣、環(huán)已烷、丙烯、煤油、重油、潤滑油、石蠟等，在危險化學品名錄（2002版）內的有汽油卜18CW閃點23C、石腦油、石油氣液化的、2-丁酮（甲基乙基酮、甲乙酮）、甲基叔丁基醍、2-甲基-2-丙醇（叔丁醇

3、）、2-丁醇（仲丁醇）、氫氣、環(huán)已烷、丙烯、煤油，其危規(guī)號分別為：31001、32004、21053、32073、32084、32066、33552、21001、31004、21018、33501,XX石化總廠已于2005年11月3日領取了危險化學品生產企業(yè)安全生產許可證。按照中華人民共和國安全生產法第二十五條和安全生產許可證條例第六條的規(guī)定，為提高企業(yè)的本質安全度，促進安全管理水平提高，該公司委托XX市誠成咨詢服務有限公司依據(jù)國家有關法律、法規(guī)和相關技術標準，對XX石油化工總廠各危險化學品生產、使用、貯存裝置的安全條件、安全管理、組織機構、生產管理制度、安全操作規(guī)程、安全防護技術措施等進行安

4、全評價。評價組對以裝置的生產、貯存場所作了檢查和論證，對提供的技術資料及其他有關資料進行分析、研究，編制了XX石油化工總廠安全評價報告。本項安全評價工作得到了XX市安全生產監(jiān)督管理部門的指導、支持，并得到了XX石油化工總廠的積極配合和協(xié)助，在此表示衷心的感謝！第一章企業(yè)概況1企業(yè)基本情況XX石化總廠始建于1970年，設址在XX省XX市江洲北路36號，現(xiàn)有員工1380人，固定資產總值2.31億元。XX石油化工總廠以原有裝置為投入，2001年與中海油氣開發(fā)利用公司合資成立中海瀝青（XX）有限責任公司，XX石油化工總廠擁有39%殳權；2004年11月與香港中基石化有限公司合資成立XX東聯(lián)化工有限公司

5、，雙方各占50%殳份。中海瀝青（XX）有限責任公司、XX東聯(lián)化工有限公司與XX石油化工總廠同處XX市江洲北路同一區(qū)域內，所需的水、電、氣、風等輔助原料由XX石油化工總廠統(tǒng)一調配供給，其消防依托XX石化工總廠消防隊，各裝置區(qū)的消防設施及消防裝備均由XX石化工總廠配置，并由XX石化工總廠消防隊負責維護和維修。XX石化總廠總部下設15個生產職能管理部門，管理人員160人。XX石油化工總廠現(xiàn)有生產裝置：60萬噸/年常減壓蒸儲裝置、14萬噸/年重油催化裂化裝置、2萬噸/年氣體分儲裝置、8萬噸/年酮苯脫油脫蠟裝置、2.5萬噸/年冷凍壓榨脫蠟裝置及油精制裝置、2.4萬噸/年石蠟精制及成型裝置、1.5萬噸/年

6、石蠟白土精制裝置、1萬噸/年TBA（叔丁醇）裝置、2萬噸/年MTBE（甲基叔丁基醍）、3萬噸/年MEK（甲乙酮）裝置、l萬噸/年環(huán)己烷。1萬噸/年TBA（叔丁醇）、2萬噸/年MTBE（甲基叔丁基醍）與3萬噸/年MEK（甲乙酮）、l萬噸/年環(huán)己烷同為聯(lián)合裝置。原1萬噸/年MEK（甲乙酮）裝置改建為1.5萬噸/年甲基異丁基酮技改項目經(jīng)泰安監(jiān)200856號文批復同意建設。1地理位置總廠位于XX市西北郊，東側為西郊森北村、森森村和森南村，西側與九龍鎮(zhèn)引東村毗鄰，南側為XX梅蘭集團，北臨新通揚運河。廠區(qū)地理位置圖見附件F2.1.11.2周圍環(huán)境及交通狀況XX石化總廠位于XX市主城區(qū)西北郊，新通揚運河南岸

7、，南距通揚公路（328國道）約2.5km,北傍新通揚運河，與長江水系相通。廠區(qū)東大門有一條12m寬的道路與江洲北路相接，南大門口為20m寬的吳洲北路，向南延伸分別與海陽路和328國道相接。廠區(qū)東邊為本廠職工宿舍區(qū)，距離廠內最近的生產裝置（1#常減壓裝置）約200米，東側約300m為西郊鄉(xiāng)森北村、森森村，西側大約500m為九龍鎮(zhèn)引東村，北側為新通揚運河，河北為本廠鐵路貨運站。南面為農田，約500m處為XX梅蘭化工集團。廠區(qū)周邊環(huán)境示意圖見附件F2.1.21.3自然環(huán)境條件總廠所處區(qū)域屬于季風影響下的副熱帶濕潤氣候，寒冷變化顯著，四季分明。全年主導風向為東南風，年平均風速3.14米/秒，極端最大風

8、速40米/秒。全年平均氣溫14.6C,極端最高氣溫39.4C,最低氣溫一19.2C。該地區(qū)雷暴一般出現(xiàn)在春、夏二季，歷年平均雷暴日數(shù)為35.4天。地震烈度為7度。其自然條件不會對該公司的生產產生不利影響，歷史上也未發(fā)生過大的自然災害。1.1.4廠區(qū)平面布置生產區(qū)內煉油裝置為東西向布置，分別以區(qū)內道路相隔，廠區(qū)道路南北向自東向西分經(jīng)一路、經(jīng)二路、經(jīng)三路，東西向自北向南為緯一路、緯二路、緯三路、緯四路，共七條主干道，主干道寬約69m,均可作為生產區(qū)的消防通道。廠區(qū)正南、正東、西南各設一個大門。主干道將各生產裝置及輔助性生產裝置隔開，形成相對獨立的安全空間。生產裝置平面布置圖見附件F2.1.32廠房

9、建筑與消防設施2.1主要建（構）筑物評價項目主要建（構）筑物一覽表見F2.2.1評價項目主要裝置為露天框架結構，建筑耐火等級為一級。主控室、分析室、配電室建筑耐火等級為一級。2.2消防設施的分布（1）消防水系統(tǒng)XX石化總廠消防給水分為穩(wěn)高壓消防給水和低壓消防給水兩個系統(tǒng)，分述如下：低壓消防給水是生產、生活、消防合用管道系統(tǒng)，水源為新通揚運河。設置：一次升壓泵三臺：Q單”450m3/h二次升壓泵：Q單臺二243m3/hH=40m二臺Q單臺=288m3/hH=40m臺調節(jié)池一座：V=1000m3低壓消防管道最大管徑DN300(新增)，原有管徑DN200,支線為DN150,管道枝狀布置，設有低壓消防

10、栓及切斷閥。穩(wěn)高壓消防給水系統(tǒng)水源同樣為新通揚運河，設置：高壓消防水泵五臺：Q單臺二280m3/hH=88rn變頻穩(wěn)壓泵二臺：Q單臺=36m3/hH=100m氣壓罐一個：D=1.0m全廠罐區(qū)均為移動式消防冷卻。管網(wǎng)環(huán)狀布置，管徑：DN350、DN300、DN250、DN200不等，設有高壓消防栓及切斷閥。常減壓裝置、催化裝置、酮苯裝置、3萬噸甲乙酮裝置、MTBE裝置、球罐區(qū)及碼頭區(qū)域設有固定式消防水炮。高、低壓消防給水區(qū)域劃分：全廠均設置低壓消防給水管網(wǎng)，該管網(wǎng)為生產、生活、消防合用管道。穩(wěn)高壓供水范圍覆蓋經(jīng)一路以西的生產區(qū)域，主要服務常減壓裝置、催化裝置、酮苯裝置、甲乙醇裝置、MTBE裝置、

11、丙烯罐區(qū)、C4球罐區(qū)及汽柴罐區(qū)、碼頭等區(qū)域。(2)泡沫滅火系統(tǒng)汽柴罐區(qū)、化工罐區(qū)采用固定泡沫滅火系統(tǒng)，固定式泡沫站提供泡沫，其余罐區(qū)采用半固定式泡沫滅火方式，油罐壁安裝泡沫產生器，依靠泡沫消防管線提供泡沫混合液，撲救火災。(3)總廠於2007年新建固定式泡沫站，并對消防水系統(tǒng)局部改造。新建泡沫站設址在北球罐區(qū)東南角配電間南側，設置PHYZ80-100m儲罐壓力式空氣泡沫比例混合裝置。裝置泡沫混合液供給量80L/S,儲量10m3。服務范圍為化工罐區(qū)、汽柴罐區(qū)兼過碼頭沿線。消防水局部改造為新增穩(wěn)高壓消防水管線，服務于催化裂化、酮苯裝置、1#常減裝置、汽柴油罐區(qū)等。對化工產品、汽柴油罐區(qū)低壓消防水系

12、統(tǒng)進行完善。(4)其它消防設施的配置裝置四周設有地上式消防栓，裝置內甲乙類高于15m的設備框架平臺設置消防豎管，3萬噸甲乙酮裝置內設有8門固定式消防水炮，各裝置單元均根據(jù)物料特性設有各類手提式、推車式滅火器。液常催酮油叔13環(huán)化化減化苯品丁萬萬乙工危險目標區(qū)域氣壓裂裝罐醇噸噸烷罐罐裝化置區(qū)聯(lián)甲甲區(qū)區(qū)置裝合乙乙消防防護器材X置裝酮酮置裝裝置置100S地上消火栓281262244108半固定式消防豎管11225消防水泡76388816泡沫發(fā)生器8640型輕水泡沫滅火器622826型輕水泡沫滅火器171616261425kg二氧化碳滅火器2234415kg二氧化碳滅火器21231583123kg二氧

13、化碳滅火器1317623121770kg干粉滅火器2435kg干粉滅火器88kg干粉滅火器684kg干粉滅火器128（5）火災報警設施消防隊設有二部錄音接警電話，全廠設置火警電話系統(tǒng)，發(fā)生火災可撥打“8119”“5219”電話報警，消防隊接警后出車滅火。消防隊設有警鈴和防爆對講機4臺。（6）碼頭消防XX石化總廠沿新通揚運河設置了汽油、柴油、燃料油、化工產品、化工原料及瀝青碼頭，設有減二、減三、減四發(fā)船碼頭。正常?？看皣嵓?000DWT為河港三級碼頭。該碼頭設置了一只消防艇，泡沫混合液流量180L/min,泡沫液儲備量0.5T。2007年新增碼頭沿線消防水系統(tǒng)，并在該線新增消防水一消防炮塔9只

14、。1.2.3消防隊（1）XX石化總廠設有專職消防隊，共有指戰(zhàn)員33人，其中隊長1人，防火班長1人，戰(zhàn)斗班長2人，防火員6人，駕駛員7人，戰(zhàn)斗員16人。（2）消防車輛設置斯太爾泡沫消防車一臺：（4T水，4T泡沫液），2003年12月投用。黃河泡沫消防車一臺：（4.5T水，1.5T泡沫液，）1996年11月投用。東風泡沫消防車一臺：（4.5T水，1.5泡沫液）2000年1月投用。東風泡沫消防車一臺：（4.0T水，1T泡沫液）1993年4月投用。西格那泡沫消防車一臺：（8T水，10T泡沫液）。2008年4月投用。都靈V36氣防車一臺。.3產品介紹.1產品介紹汽油輕質石油產品的一大類。無色至淡黃色的易

15、流動液體。沸點范圍約初儲點至205Co主要組分是四碳至十二碳燒類。容易燃燒。由天然石油和人造石油經(jīng)分儲或由石油重質儲分經(jīng)裂化而制得。根據(jù)制造過各可分為直儲汽油、熱裂汽油、催化裂化汽油、重整汽油、焦化汽油、疊合汽油、加氫裂化汽油、裂解汽油和烷基化汽油、合成汽油等。根據(jù)用途可分為航空汽油、車用汽油、溶劑汽油等三大類。主要用作汽油機的燃料。溶劑汽油則用于橡膠、油漆、油脂、香料等工業(yè)。石腦油又稱溶劑石腦油。用作溶劑的汽油。由天然石油或人造石油經(jīng)分儲而得的輕質產品。一般澄清無色。沸點范圍隨著所要求的產品而定，如低的有60，90C,高的有160200c等。在橡膠工業(yè)中用作溶劑；油漆工業(yè)中用作溶劑和稀釋劑；

16、油脂、香料、制藥等工業(yè)中用作提取溶劑；毛紡織中用作洗凈劑。此外，也可用作衣服等織物的去油污漬劑等。石油氣液化的指常溫下加壓(約1兆帕左右)而液化的石油氣，主要成分是碳三及碳四炫類。液體石油氣來自煉廠氣、濕性天然氣或油田伴生氣，除含烷燒外還含有烯炫，評價項目煌類約占99%,以丁烷為主。2-丁酮(甲基乙基酮)又稱甲乙酮（MEK）,無色易燃液體，有丙酮氣味。溶于水、乙醇和乙醍，可與油類混溶，是一種重要的有機溶劑，主要作為聚氨酯、硝酸纖維素、乙烯基樹脂和涂料的溶劑，也用于制潤滑油的脫蠟劑、磁帶、油墨、粘合劑及人造革等。止匕外，還應用于多種有機合成、香料、皮革及制藥工業(yè)，如甲乙酮過氧化物，甲乙酮和甲基戊

17、快醇等。MEK在世界上早已成為一種重要的有機產品，而在國內產量比較小，主要依靠進口滿足市場，并且國內的應用領域仍在不斷開拓。甲基叔丁基醍（MTBE）無色液體，密度0.7405,折射率1.3690,沸點5455C,凝固點-109C。微溶于水，溶于乙醇、乙醍。無毒?？勺髌吞砑觿?，代替四乙基鉛，提高辛烷值。由異丁烯和甲醇在低壓下通過離子交換樹脂催化反應而制得。2-甲基-2-丙醇（叔丁醇）叔丁醇（TBA）,分子式為C5H10。無色正交接柱狀或片狀體。有樟腦味。密度0.7887。熔點25.5C。沸點82.5C。折射率1.38779。易燃。有少量水存在時變?yōu)橐后w。能與水按任何比例溶解。與水形成恒沸混合物

18、（21.76%水）。難于脫水。用于制變性酒精、香料、果子精，也用作涂料溶劑。評價項目中的叔丁醇并入老廠裝置，經(jīng)提純作為產品外售。2-丁醇（仲丁醇）又稱2-丁醇，無色透明液體。易燃，易揮發(fā)。具有香味。熔點-114.7C。沸點99.5C。閃點（開杯）24.4Co仲丁醇30c時在水中溶解度為18%（質量），可與乙醇、乙醍酯、芳香炫等混溶。其化學性質與丁醇相似，具有仲醇特性。工業(yè)上生產仲丁醇的方法有兩種。一是丁烯水合法，正丁烯經(jīng)預處理后用硫酸水合得仲丁醇，精制后得仲丁醇。二是離子交換樹脂水合法，以正丁烯為原料，酸性陽離子交換樹脂為催化劑，與有機酸進行液相酯化反應，再經(jīng)水解、精儲得產品。仲丁醇主要用于制

19、造甲乙酮，又可用作生產香料、染料、潤濕劑、浮選劑等的原料，還可作為溶劑用于工業(yè)清洗等。(8)氫氣無色無臭無味氣體，密度0.08987(0C),化合價蟲。在液體中溶解甚微，但一些金屬卻可吸收氫，氫在鋼中被吸附會引起“氫脆”導致工藝設備的損壞。在常溫下不活潑，除非有合適的催化劑。在高溫下則變得高度活潑，能燃燒，并能與許多金屬和非金屬直接化合。氫很難液化，液態(tài)氫無色透明。氫是重要的工業(yè)原料，如合成氨。在高溫下用氫將金屬氧化還原以制得金屬較之其他方法，產品性質更易控制，同時金屬的純度也高。廣泛用于鴇、鋁、鉆、鐵等金屬粉末。工業(yè)制法有電解法、氫裂解法，用水電解制氫成本較高，只適用于需要高純氫的場合。(9

20、)環(huán)已烷高純度環(huán)己烷為帶有甜味的無色液體，一般為無色有刺鼻惡臭的刺激性液體。相對密度0.7785。熔點6.5C。閃點-16.5C。沸點80.7C。折射率1.4266c蒸氣壓13.8Kpa(26C)。蒸氣相對密度2.9。不溶于水，能與乙醇、乙醍、酮、苯和石油類有機溶劑混溶。環(huán)己烷也是生產尼龍6和尼龍66的主要原料。(10)丙烯無色氣體。帶有甜味。氣體的相對密度1.46（空氣=1）。液體的密度0.5139。熔點-1852C。沸點-47.7C。臨界溫度91.492.3C。臨界壓力4.54.56兆帕?；瘜W性質很活潑。與空氣形成爆炸性混合物，爆久2.011.0%（體積）o主要用于制異丙醇、丙酮、合成甘油

21、、合成樹脂、合成橡膠、塑料和合成纖維等。一般由熱裂化催化裂化氣體中分出，也是輕油裂解制乙烯時的副產物，或由丙烷脫氫生成。（11）煤油輕質石油產品的一類。由天然石油或人造石油經(jīng)分儲或裂化而得。根據(jù)用途可分為航空煤油、動力煤油、照明煤油等。單稱“煤油”一般指照明煤油。.4生產工藝4.1常壓蒸儲裝置（1）裝置概況本裝置（編號為1#常減壓裝置）原設計加工能力15萬噸/年，始建于1973年，由華東勘察設計院設計。2001年由青島化工設計院對裝置進行節(jié)能技術改造設計，改造后采用DC繇統(tǒng)操作，常壓系統(tǒng)加工能力達到60萬噸/年，減壓系統(tǒng)達到35萬噸/年，同時有10萬噸的常渣外甩作為催化裝置的原料。本裝置由換熱

22、器、電脫鹽、閃蒸、常壓蒸儲、減壓蒸儲、加熱爐等部分組成，加工原料主要為蘇北和西江的混合原油（原油密度D422:0.8390.894,S含量為0.130.42%,鹽含量3670mg/L）,主要產品有汽油、柴油、重柴油、減壓蠟油、渣油或瀝青。(2)工藝流程簡述進裝置原油經(jīng)原油泵進入換熱器換熱后，依次進入一級電脫鹽罐、二級電脫鹽罐，在高壓電場作用下脫除原油中的鹽和水，再經(jīng)換熱器換熱后，進入閃蒸塔進行閃蒸。閃蒸塔頂油氣進入常壓塔33層塔盤上，塔底油用泵抽出經(jīng)換熱器換熱后去常壓爐加熱，加熱后的原油進入常壓塔。常壓塔頂油氣經(jīng)空冷器、水冷器冷凝冷卻進入汽油油水分離器，將直儲汽油、少量瓦斯、凝結水進行分離，瓦

23、斯引進常壓爐作燃料，直儲汽油用泵抽出一部分作為塔頂回流，另一部去堿洗罐堿洗后出裝置。常一線油自常壓塔第43、41層塔盤儲出至常一線汽提塔，用溶劑油泵抽出經(jīng)冷卻器冷卻后出裝置。常二線油自常壓塔第31、29層塔盤儲出，至常二線汽提塔用常二線泵抽出，經(jīng)換熱冷卻后出裝置。常三線油自常壓塔第19、17層塔盤儲出，至常三線汽提塔用常三線泵抽出，經(jīng)換熱冷卻后出裝置。常四線油自常壓塔第13、11、19層塔盤儲出至常四線汽提塔，用常四線泵抽出，經(jīng)換熱冷卻用堿洗、水洗后出裝置。常壓塔設有兩個中段回流。常壓塔底重油由塔底泵抽出，一部分經(jīng)換熱器換熱、冷卻器冷卻后出裝置去常壓渣油罐，作本公司2#催化原料，另一部去減壓爐

24、加熱后進入減壓塔，在減壓下進行蒸儲。減壓塔頂油氣經(jīng)一級濕式空冷器冷卻，一級抽真空，二級水冷器冷卻后，氣相在負壓罐分離凝液后進入真空泵，經(jīng)機械抽真空后進入正壓罐，油氣由正壓罐高點直接放空，所有的不凝液進入減頂污油罐，用泵外送。減一線油自減壓塔28、30層塔盤抽出至減一線汽提塔用泵抽出，經(jīng)換熱器換熱、冷卻器冷卻后分兩路，一路返回減壓塔作為回流，一路經(jīng)堿洗、水洗外送。減二線油自減壓塔22、24層塔盤抽出至減二線汽提塔用泵抽出，經(jīng)換熱器換熱、冷卻器冷卻外送。減三線油自減壓塔16、18層塔盤抽出至減三線汽提塔用泵抽出，經(jīng)換熱器換熱、冷卻器冷卻后外送。減四線自減壓塔8、10層塔盤抽出至減四線汽提塔用泵抽出

25、，經(jīng)換熱器換熱、冷卻器冷卻后外送。減壓塔設有兩個中段回流。減壓塔底重油用泵抽出，經(jīng)換熱器換熱、冷卻器冷卻送至罐區(qū)。(3)工藝技術特點采用閃蒸塔、常壓塔、減壓塔工藝流程技術，設置閃蒸塔可以減少進常壓爐的輕組分，并使原油中的水份在閃蒸塔內汽化，避免對常壓塔操作的波動，同時降低了原油系統(tǒng)壓降。減壓塔采用微濕式減壓蒸儲技術，塔底及側線設汽提塔，保證減壓側線在微濕條件下操作，提高了減壓塔汽化段的汽化率，并保證減壓側線微分油的色度和塔底的拔出率。減壓爐出口采用低速轉油線，爐管100%吸收轉油線熱膨脹。加熱爐采用空氣預熱系統(tǒng)，使加熱爐熱效率不低于85%。塔內件采用高效復合斜孔塔盤，提高了處理能力并保持較高的

26、分離精確度。減壓塔抽真空系統(tǒng)采用二級蒸汽抽真空和一級機械抽真空，使減壓塔能夠保持高真空，滿足產品生產需要。換熱流程改造采用過程能量組合技術(窄點技術)，用于換熱網(wǎng)絡的優(yōu)化設計，在滿足生產方案、保證產品質量的前提下，優(yōu)化裝置的操作條件，使原油換熱終溫達到286C。儀表控制采用先進的DCS控制系統(tǒng)(4)工藝流程圖閃蒸塔常頂油*常一線*常三線油氣原油 *電脫鹽常 壓4常四線減一線減二線減三線淺氧減四線塔減 壓 塔去抽真空系統(tǒng)淺氧瀝青減壓渣油常減壓裝置工藝流程框圖4.2重油催化裂化裝置(1)裝置概況重油催化裂化裝置為2#催裂化裝置，于1996年11月建成投產，原設計處理能力為7萬噸/年，1998年6月

27、擴量改造成14萬噸/年，增加汽油脫硫醇、柴油堿洗、水洗等。2002年裝置控制系統(tǒng)改造成DCSt作系統(tǒng)，新設了液態(tài)燒水洗、干氣堿洗、水洗系統(tǒng)。主風機和氣壓機另設控制室進行操作，其數(shù)據(jù)可在主操作室顯示。2005年8月經(jīng)過新技術應用、優(yōu)化加工工藝和消缺，實際生產能力可達22萬噸/年，其原料采用常壓渣油為主，摻煉少量蠟油。該裝置為同軸式重油催化裂化裝置，由中石化洛陽工程公司設計。2萬噸/年氣體分儲裝置由山東濱州石化集團化工設計研究院設計，中石化十三化建負責施工安裝。本裝置是將催化裂化生產的液化氣分離出95%(V)濃度的丙烯，其剩余部分仍按液化氣出廠。該裝置由反再、分儲、吸收穩(wěn)定、液化氣脫硫、汽油脫硫醇

28、、氣體分儲等單元組成。催化的擴量改造和消缺主要對催化工藝、設備、儀表等，主要內容有：.沉降器初旋、單旋，再生器的一、二旋更新?lián)Q大。.沉降器加防倒流和汽提設施。.再生立管提升管加長、溢流口改喇叭口，增加催化劑循環(huán)量。.噴咀改造。.分儲塔開孔率由12.5%增加到17%。.增加2D12125/3型空氣壓縮機1臺。.主風分布管改造，增加分布管。.外取熱器熱管增加翅片，增加取熱量。(2)工藝流程簡述反應再生80c左右的常壓渣油由罐區(qū)直接用泵送至裝置，然后與回煉油和回煉油漿一起通過高效霧化噴嘴進入提升管反應器，原料油與來自再生器高溫再生催化劑接觸后，發(fā)生催化裂化反應，反應油氣攜帶著催化劑向上流動，經(jīng)提升管

29、出口粗旋風分離器、沉降單級旋風分離器分離掉攜帶的催化劑后離開沉降器進入分儲塔。經(jīng)旋風分離器分離下來的催化劑，經(jīng)待生立管下流，接觸燒焦后，進入再生器密相床實現(xiàn)完全再生，并放出大量熱量，再生后的催化劑自再生溢流口經(jīng)再生塞閥返回到提升管反應器的底部。再生燒焦時產生的過剩熱量由外取熱器取出，再生催化劑自床層引出，經(jīng)外取熱口管進入外取熱器，產生1.0MPa飽和蒸汽，進而過熱后并網(wǎng)。催化劑由提升風（流化風）送回再生器。燒焦產生的煙氣，經(jīng)再生器內旋風分離器，除掉所攜帶催化劑。分儲反應油氣從反應沉降器項部引出，進入分儲塔底部，油氣經(jīng)過八層人字形擋板與來自塔板上的循環(huán)油漿逆流接觸，把油氣中攜帶的催化劑粉塵洗滌下

30、來，并使油氣脫除過熱，溫度降到355c左右，向上流經(jīng)各層塔盤進行儲。油氣從分儲塔頂儲出，經(jīng)過空氣冷卻器，進入分儲塔頂油氣分離器進行分離，粗汽油從油氣分離器底部用粗汽油泵抽出送到吸收塔頂部作吸收劑，從分離器頂部分離出來的富氣進入氣體壓縮機系統(tǒng)。輕柴油從分儲塔自流進入汽提塔，經(jīng)過汽提塔的輕柴油在換熱冷卻后，一部分去再吸收塔作吸收劑，一部分去封油沖洗罐，另一部分經(jīng)堿洗、水洗出裝置?；責捰鸵徊糠址祷胤謨λh(huán)回流；其余與原料混合進提升管反應器。油漿從分儲塔底抽出，一路經(jīng)孔板流量計至提升管，一路經(jīng)換熱返回分儲塔底人字擋板上部。事故狀態(tài)時，油漿從油漿蒸汽發(fā)生器后引出，送至油漿外甩罐。吸收穩(wěn)定來自分儲塔頂油

31、氣分離器的富氣，經(jīng)氣體壓縮機壓縮升壓后，進入吸收塔下部，與來自上部穩(wěn)定汽油和粗汽油逆流接觸，吸收富氣中的C3、C4。吸收塔未被吸收的輕組分作為貧氣自塔頂儲出，然后進入再吸收塔底部與上部作為吸收劑的輕柴油逆流接觸，吸收后的柴油從塔底抽出返回分儲塔。干氣進入堿、水洗罐精制后送出裝置。吸收解吸塔底的吸收油進入穩(wěn)定塔，經(jīng)過分離塔頂分出液化氣，塔底儲出穩(wěn)定汽油。液化氣脫硫液化氣進入緩沖罐打入脫硫塔下部，與從塔上部進入的N-甲基二乙醇胺逆向接觸，從頂部出來經(jīng)凈化沉降，水洗處理后，出裝置進產品合格罐。塔底部出來富N-甲基二醇胺液體經(jīng)換熱，進入再生塔上部，塔頂酸性氣經(jīng)冷卻液相做冷回流，氣相進入焚燒爐或低壓瓦斯

32、管網(wǎng)去火炬焚燒。貧液打入脫硫化氫塔上部，循環(huán)使用。汽油脫硫醇來自吸收穩(wěn)定部分的穩(wěn)定汽油在混合器與濃度為10%的循環(huán)堿液充分混合后，一起進入穩(wěn)定汽油堿洗沉降器沉降分離，堿液循環(huán)使用，穩(wěn)定汽油和凈化風、脫硫醇活化劑按一定比例混合進入靜態(tài)混合器，再經(jīng)氧化塔后送出裝置。氣體分儲自催化裝置來的液化石油氣進入進料緩沖罐，經(jīng)進料泵加壓后進入精儲塔B,精儲塔為精儲塔A、B、C三塔串聯(lián)操作。精儲塔A頂部氣相進入精儲塔B底作為該塔的上升氣相，精微塔B頂部氣相進入精儲塔C底作為該塔的上升氣相，精儲塔C項部精丙烯氣相進入精儲塔頂冷凝器，冷凝液進入塔頂回流罐，經(jīng)回流泵升壓后，一路打回流，一路精丙烯經(jīng)水冷器冷卻后送至罐區(qū)

33、。精儲塔C底部液相由C塔底泵送至精儲塔B頂部作為該塔回流,精儲塔B底部液相由B塔底泵送至精儲塔A頂部作為該塔回流。精儲塔A底部物流為液化氣產品，經(jīng)液化氣冷卻器冷卻至40c自壓送出裝置(3)工藝流程圖堿水洗柴油堿洗水洗反應再生nd吸 收 穩(wěn) 定液化氣脫硫化氫堿水洗液化氣汽油穩(wěn)定汽油油漿油漿回煉重油催化裂化裝置工藝流程方框圖脫丙烯液化氣體分儲裝置工藝流程圖1.4.3酮苯脫蠟裝置(1)裝置概況酮苯脫蠟裝置以減壓側線油為原料，以甲乙酮、甲苯為溶劑，采用“一次結晶、二次過濾”的生產工藝，生產52#60#系列工業(yè)石蠟或生產各種牌號的潤滑油、基礎油。裝置籌建于1978年，年處理能力為3萬噸/年，生產潤滑油基

34、礎油。1981年竣工后未能投產，1985年借鑒南陽煉油廠經(jīng)驗進行技術改造，增加了蠟脫油工藝。自1986年至1997年依靠自身的技術力量先后進行了三次較大規(guī)模的技術改造，更換了兩臺真空壓縮機，增設了一臺108m2套管結晶器，改造了部分工藝管線，使裝置加工能力超過了原設計水平。為適應市場需要，1998年7月9月份，裝置進行了一次大規(guī)模擴量改造，由上海高橋石油化工設計院設計，為達到節(jié)能降耗的目的，采用了部分先進、成熟、適用的新技術、新工藝、新設備，通過擴量改造，裝置加工能力提高到68萬噸/年。能耗、物耗比改造前下降了50%左右。2000年8月，又對裝置進行了油蠟聯(lián)合改造，新增了蠟下油回收系統(tǒng)。裝置為

35、一年一修，所以設備運行狀況良好。無安全等級為3級和4級的在用壓力容器。2003年檢修新上了DCS系統(tǒng)，并配備了UPS不間斷電源，為安全平穩(wěn)生產提供了有力的保證。（2）工藝流程簡述本裝置可分為五大部分，結晶系統(tǒng)、過濾系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、溶劑回收系統(tǒng)和冷凍系統(tǒng)。結晶系統(tǒng)結晶系統(tǒng)將原料降溫，使原料中的石蠟結晶出來，其中加入溶劑溶解油，使其便于輸送。原料油經(jīng)泵（P101混壓至I.IMPa后與預稀釋溶劑混合，在換冷套管出口再注入一次稀釋溶劑后，物料進入氨冷套管E102/3（E102/4）,在氨冷套管E102/3（E102/4）出口注入二段濾液作為二次稀釋，隨后進入一段進料罐D107/1。各次稀釋溶劑稀釋比（

36、劑料比）分別為預稀l1.5:1,一次稀釋1:1,二次稀釋1:1。過濾系統(tǒng)過濾系統(tǒng)是通過二次油蠟混合物的過濾，將原料中的油和蠟分離出來，分離后的濾液中都會有一定的溶劑。一段進料罐（D107/1）中的料液靠靜壓差自流入一段真空過濾機L101、L102進行一段過濾。濾機上部噴入冷洗溶劑（1:1）,濾液進入一段濾液罐D108/1,用泵P104抽出，經(jīng)換冷回收冷量后去濾液回收系統(tǒng)。一段蠟液由下蠟管進入一段蠟液罐D109/1,在下蠟管上加入蠟梢沖洗溶劑（1:1）,蠟液由泵P106打入二段液濾機進料罐D107/2,并自流入二段濾機L103、L104進行二段過濾，濾機上部噴入冷洗溶劑（1:1）,濾液進入二段濾

37、罐D108/2,用泵P105抽出，作為二次稀釋溶劑。蠟液進入二段蠟罐D109/2,由泵P107送出，并經(jīng)E107加熱后去蠟液回收系統(tǒng)。真空系統(tǒng)真空系統(tǒng)是為滿足過濾機在工作中需形成真空和微正壓而設置的由真空壓縮機形成真空。為保證真空系統(tǒng)的安全，保證氧含量不超標，該系統(tǒng)需要間斷排放真空氣體，為此設計了外界補充純氮氣的設施。真空過濾機和裝置中所有與溶劑有關的貯罐，為避免空氣侵入與溶劑形成爆炸性混合物，必須使用安全氣（氧含量5%的氮氣=保護。氮氣瓶中的氮氣進入氣柜（D401）,開工時，把安全氣柜中的新鮮氣送入真空壓縮機的進口，經(jīng)壓縮機穩(wěn)壓罐D406后，送入水冷器（E401/12）、氨冷器（E402/1

38、2）冷卻至工藝要求，其間還要經(jīng)脫水罐進一步脫水，冷凝水和溶劑排入地下罐。冷卻后的安全氣進安全氣中間分離器（D403）、中間分離罐。中間分離罐中的安全氣分兩路進入，一路（壓力較高0.30.6kg/cm2）作過濾機反吹和預反吹，一路（壓力較低0.01kg/cm2）作為過濾機的密閉。過濾機內的安全氣排入泡沫分離器（D402）。它與濾液罐、溫洗物罐連通，并與真空壓縮機進口連通，泡沫罐排出的溶劑流入濾液罐。為保持壓力平衡，過濾機機殼與進料罐之間接有連通管。裝置內需用安全氣保護貯罐，均從中間分離罐出口接入安全氣保護。安全氣在循環(huán)過程中，含氧量逐漸升高，在超過安全指標（5%）后排出一部分。一般從中間罐前排出

39、，先進水吸收罐，然后進塔211吸收其中少量溶劑，余氣排空?；厥障到y(tǒng)溶劑回收系統(tǒng)是將過濾分離出來的油液（稱為濾液）和蠟液（稱為蠟膏）進行溶劑回收。回收的溶劑循環(huán)使用，從而也得到了目的產品，低凝固點的油和熔點、含油量均符合質量要求的石蠟。a濾液回收采用兩效蒸發(fā)工藝流程。濾液先經(jīng)E201與T201頂物料換熱，再經(jīng)E202由T202頂溶劑蒸汽加熱，進入低壓塔T201一次蒸發(fā)。T201項壓力控制在1.20kg/cm2（絕壓）。T201頂蒸出的溶劑經(jīng)E201與T201進料換熱，再經(jīng)E207空冷器空冷去于溶劑罐D207。T201底物料經(jīng)泵P201提壓后，先經(jīng)E203與T204底脫蠟油換熱至104C,再經(jīng)E2

40、04與T202項物料換熱至115c以上，然后經(jīng)E205用蒸汽加熱至130c以上，進高壓塔T202二次蒸發(fā)。T202頂壓力控制在2.90kg/cm2oT202頂蒸出的7劑先與T202進料換熱，再與T201進料換熱，然后經(jīng)E208冷卻后去干熔劑罐。T202底物料經(jīng)E206蒸汽加熱后進入T203閃蒸，T203蒸出的溶劑經(jīng)冷卻后去溶劑罐。T203底物料進入T204用蒸汽汽提，汽提出的水溶劑經(jīng)E211冷卻后去水溶劑罐，T204底脫蠟油經(jīng)E203換冷后送出裝置。b蠟液回收采用兩效蒸發(fā)工藝流程。蠟液先經(jīng)E220與T205項物料換熱，再經(jīng)E221由T206頂溶劑蒸汽加熱進入低壓塔T205一次蒸發(fā)，T205項壓

41、力控制在1.20kg/cm2（絕壓）左右，T205頂蒸出的溶劑經(jīng)E220換熱冷卻后去濕溶劑罐，T205底物料經(jīng)泵P204提壓后，先經(jīng)E222與T208脫油蠟換熱至100c以上，然后經(jīng)E223蒸汽加熱至150c以上，進高壓塔T206二次蒸發(fā)，T206項壓力控制在2.90kg/cm。左右，T206蒸出的溶劑先與T206進料換熱，再與T205進料換熱，然后經(jīng)冷卻去溶劑罐，T206底物料經(jīng)E224用蒸汽加熱后進入T207閃蒸，T207蒸出的溶劑經(jīng)冷卻后去溶劑罐，T207底物料進入T208用蒸汽汽提，汽提出的水和溶劑經(jīng)E229冷卻后去溶劑罐，T208底物料經(jīng)換熱冷卻后送出裝置。c溶劑脫水（水回收）T20

42、5頂溶劑進入溶劑干燥塔T210精儲。T210項壓力控制在1.051.10kg/cm2（絕壓）左右，T210頂汽相經(jīng)E230冷卻后進入D105進行溶劑相與水相的沉降分層，溶劑相由泵P208抽出打入T210作塔頂回流，水相由泵P207抽出打入脫水塔T209作塔頂回流，用蒸氣進行汽提以回收水中的溶劑。T210底物料作為干熔劑由泵P209抽出去干熔劑罐。T209頂汽相經(jīng)冷卻后進入D104,塔底水排出裝置。d蠟下油回收（兩效蒸發(fā)）（現(xiàn)停運）蠟下油液先經(jīng)E501與T301項蒸出溶劑換熱，再經(jīng)E502與T302頂蒸出溶劑換熱后進入T301一次蒸發(fā)，T301頂壓力控制在1.20kg/cm2（絕壓）。T301蒸

43、出溶劑冷卻后去濕溶劑罐D1030T301底物料經(jīng)E505加熱后進T302,T302項溶劑換熱后去濕溶劑罐D103,T302底物料用泵抽出后經(jīng)E506加熱后進T303。T303頂蒸出物料經(jīng)換熱后去D103,T303底自流入T304,T304項氣經(jīng)換熱后去D104,T304底物料作為蠟下油用P403送出裝置。冷凍系統(tǒng)冷凍系統(tǒng)是為原料油降溫和溶劑降溫的冷凍劑氨的循環(huán)系統(tǒng)。液氨從工作罐自壓出來經(jīng)中間冷卻器冷卻后分為二路。一路供中間冷卻器作噴淋致冷用，一路往氨冷套管及安全氣氨冷器。從套管及氨冷器蒸出來的低溫低壓氣進入氣液分離器分離出來夾帶的液氨，液氨自流回溢流罐，氣氨進入二級冰機的一級罐，經(jīng)一級罐壓縮后

44、的氣氨，進入一級水冷器初步冷卻后進中間氨冷器，冷卻后再經(jīng)二級罐壓縮后成為高溫高壓氣氨，進油氨分離器分離出潤滑油后，進空冷器冷凝成液氨進工作罐。如此循環(huán)使用，當工作罐液面降低至一定程度，改用另一只液面高的貯氨罐。(3)工藝技術特點原料油結晶采用技術成熟的套管結晶工藝。以生產石蠟為主，采用二段過濾得到含油量符合質量要求的石蠟。二段濾液循環(huán)作為結晶的二次稀釋溶劑，從而減少了回收系統(tǒng)負荷，降低裝置能耗?；厥障到y(tǒng)采用多效蒸發(fā)回收溶劑，高溫溶劑熱量得到充分利用。設計了溶劑干燥工藝，具濕溶劑含水量可控制在0.5%以下，從而提高了溶劑的利用率。過濾系統(tǒng)以及溶劑罐使用氮氣進行密閉，省去了繁鎖的安全氣發(fā)生系統(tǒng)，有

45、效保證了安全氣中的氧含量在要求值5%以下。(4)工藝流程圖溶劑回收一段過濾劑 溶蠟酮苯脫蠟工藝框圖1.4.4石蠟裝置(1)裝置概況石蠟裝置包括石蠟白土精制，石蠟成型和冷凍壓榨脫蠟裝置。石蠟白土精制裝置使用活性白土精制石蠟是利用白土的選擇性吸附能力。活性白土是天然膨潤土，經(jīng)酸活化干燥后的產物。因其比表面大(300950米2/克)，具有很強的吸附脫色能力，尤其是對極性物質有選擇性吸附能力。本裝置是用白土處理酮苯脫蠟裝置得到的石蠟，將石蠟中的膠質、瀝青質和一些含硫、含氮的極性化合物進行吸附，石蠟中的少量芳炫、烯炫、水份和微量溶劑也被白土吸附，從而改變了石蠟的安全性和顏色。裝置于1986年10月正式投

46、產，原設計能力為1.5萬噸/年，實際加工量可達1.8萬噸/年。本裝置有容器10臺，機泵9臺和1臺園盤真空過濾機。裝置工藝簡單，容器就是普通的油罐，一般貯存溫度不大于150C,本裝置無壓力容器。在石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范中劃分為丙類火災危險裝置。石蠟成型裝置本裝置是將石蠟白土精制得到的半精制白石蠟或直接從酮苯裝置來的黃石蠟，冷卻凝固成5公斤的蠟塊，經(jīng)過包裝作為成品（固體石蠟）出廠。裝置投產于1999年8月，設計成型能力為3.6萬噸/年，目前實際能力為2.4萬噸/年。本裝置有2個200m3的石蠟貯罐和1套石蠟自動成型機，此外冷室需用的冷量由l套冷凍系統(tǒng)提供。所以這里的壓力容器就是冷凍系統(tǒng)的氨液分離

47、器、集油器、貯氨罐和氨液循環(huán)罐。石蠟成型裝置也是丙類火災危險裝置。但應注意由于需要冷量，其冷凍系統(tǒng)的安全應加以重視。冷凍壓榨脫蠟裝置本裝置是將常壓三、四線和減壓一線油通過冷卻結晶，采用板框過濾機進行油、蠟分離，從而生產輕質潤滑油，如5#機械油、320#油墨溶劑油、340#磺氯化油和300嗨蠟等產品。本裝置投產于1992年，設計能力為2.5萬噸/年，目前已達到設計能力。本裝置有15萬大卡/時冰機3臺，板框壓濾機2臺（現(xiàn)廢棄1臺，正在新安裝l臺，實際在用的只有l(wèi)臺），機泵18臺，包括冷凍系統(tǒng)各種容器計25臺，除氨冷凝器、油氨分離器、氨液分離器為壓力容器外，其余全部為常壓容器。由于在大型煉廠廣泛使用

48、酮苯脫蠟工藝，冷凍壓榨脫蠟這樣的工藝己被棄用，所以在石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范中對本裝置未列入分類之列。從加工的油品性質劃分為丙b類可燃物分類，應列入丙類火災危險裝置。但該裝置有1套冷凍系統(tǒng)，所以其冷凍系統(tǒng)的安全要加以重視。（2）工藝流程簡述石蠟白土精制裝置原料蠟經(jīng)脫水后用泵送入裝置，經(jīng)加熱器加熱到一定溫度后，進入噴射混合器（文氏管）。蠟液以高速從噴射器噴咀噴射時，利用噴咀器四周產生的真空，吸入加料器內的白土，與白土混合后的蠟料進入立式反應器，在反應器內混合接觸一定時間后再用圓盤式真空過濾機過濾。濾液經(jīng)過濾機分配頭注入中間罐，用泵抽出。濾液（即精制白蠟）收集在中間罐，用泵送出，先經(jīng)水冷卻到貯存溫

49、度后，存放在成品蠟罐中，待成型、包裝出廠。石蠟成型裝置a石蠟裝置從白土精制來的石蠟儲存在成型裝置的原料罐中（434#、435#罐），保持在較熔點高1015c的溫度下，用泵送入成型機，蠟液首先被水預冷到比熔點高810C,經(jīng)定量給料器按5kg的重量，注入每個蠟盤。蠟盤由鏈條帶動，在冷室內往復平移，石蠟被冷卻至25c以下，出冷室并在翻轉機構上使蠟塊脫出，經(jīng)裝袋、封口，最后送入庫房。b氨冷裝置低壓液氨循環(huán)罐中的0.2MPa、-20C的液氨由氯泵加壓到0.4MPa后，進入石蠟連續(xù)成型機的五組蒸發(fā)器中，在石蠟連續(xù)成型機的冷室中設有五臺冷風機，冷風機將風抽入蒸發(fā)器中，被冷卻到-3C-6C送出，冷風在冷室內循

50、環(huán)，將蠟液冷卻并凝固成固體。蒸發(fā)器內-20C被蒸發(fā)的氨，先經(jīng)低壓氨液循環(huán)罐和氨液分離器，氣相進入壓縮機入口，壓縮升溫、升壓至140C、1.4MPa后，進氨冷凝器冷凝到38c后進入高壓貯罐，然后通過節(jié)流閥降溫，降壓至-20C、0.2MPa后進入低壓氨液循環(huán)罐循環(huán)使用。冷凍壓榨脫蠟裝置a結晶裝置從原料（50#、51#、52#、53#）罐來的原料油經(jīng)蒸汽往復泵送入套管結晶器的管程，殼程通入液氨進行制冷，管程原料油在制冷的條件下，將蠟結晶析出，并用泵控制蠟油在套管結晶器中的停留時間，使之在出口達到工藝指標要求后進入板框過濾機進行過濾。b冷凍裝置從套管結晶器上方低壓分離器來的氣氨被吸入壓縮機，經(jīng)氨壓縮機

51、壓縮成冷凝壓力下的高溫氣氨，進入氨油分離器，將其中所夾帶的油滴分離后進入冷凝塔殼程。管程通入冷卻水吸收高溫氣氨的熱量，使之冷卻、冷凝成為冷凝壓力下的飽和液氨，并利用位差流進氨貯梢。冷凝壓力下的飽和液氨從貯梢出來，經(jīng)分配站分配進入節(jié)流閥，節(jié)流膨脹成蒸發(fā)壓力下的液氨進入套管結晶器上方的低壓分離器，將節(jié)流膨脹所形成的少量氣氨分離，液氨從低壓分離器下部兩邊分成若干路進入套管結晶器的殼程。降低管程蠟油的濕度，而本身吸熱蒸發(fā)成氣氨，并返回到低壓分離器經(jīng)氨液分離后，氣氨則從其上方吸進氨壓縮機循環(huán)使用。c過濾裝置經(jīng)過套管結晶器冷凍結晶后的蠟、油用蒸汽往復泵送入板框過濾機中，蠟留在框中，經(jīng)過濾的油流進油池，再用

52、泵打進罐，一脫油進52#或53#罐,二脫油或油墨溶劑油進油精制罐。當板框中蠟滿即到壓時，停止進框，退框清蠟。蠟油回流，生產一脫油時回流到51#罐，生產310#、320#油墨溶劑油時回流到50#罐，生產二脫油時回流到52#、53#罐。經(jīng)壓榨后的蠟進入蠟梢，用絞龍輸送機將蠟送至蠟池，通蒸汽使其溶化后，再用泵打進蠟罐。重液蠟進431#、434#罐，一脫蠟、二脫蠟進46#罐，340#溶劑油進435#罐。d油精制裝置經(jīng)過脫蠟后的油進入油精制罐，加熱到6070C。使其在適當溫度下進行精制（堿精制），并按比例加入堿，用風攪拌后，經(jīng)沉降過濾分出堿渣，然后加水洗數(shù)次，精制油用泵打入成品罐（注：根據(jù)目前油性質，只

53、需堿精制）,（3）工藝流程圖反應罐白土罐廢白土蠟液精制圓盤過濾機原料蠟文氏管混合器精制液蠟石蠟白土精制工藝框圖石蠟成型工藝框圖冷凍壓榨脫蠟工藝框圖1.4.5化工裝置(1)裝置概況化工裝置由叔丁醇一甲基叔丁基醍聯(lián)合裝置、甲乙酮一環(huán)已烷裝置和C4罐區(qū)所組成。叔丁醇（TBA）一甲基叔丁基醍（MTBE）聯(lián)合裝置有甲醇制氫、原料預處理、叔丁醇、甲基叔丁基醍單元，由中石化齊魯分公司（研究院）完成擴量改造設計，并于2003年7月建成投產，原料為抽余C4油、甲醇和水，生產規(guī)模為年產l萬噸叔丁醇、2萬噸甲基叔丁基醍。甲乙酮（MEK）裝置有C4分離、仲丁醇、甲乙酮、環(huán)已烷、工藝水處理單元，由東華工程科技股份有限公

54、司完成擴量改造設計，并于2003年4月建成投產，甲乙酮原料為正丁烯和水、環(huán)已烷原料為苯和氫氣及已烷，生產規(guī)模為年產3萬噸的甲乙酮、1萬噸環(huán)已烷。（2）工藝流程簡介叔丁醇、甲基叔丁基醍TBA-MTBE聯(lián)合裝置a叔丁醇TBA裝置抽余碳四油經(jīng)泵送入水洗塔，去除雜質并與水混合，進入預熱器加熱，加熱到一定溫度后，進入水合反應器反應，反應器出口流出剩余碳四和叔丁醇水溶液，送入脫碳四塔，在塔中碳四與叔丁醇、水分離，頂部得到未反應碳四，底部叔丁醇、水進入叔丁醇精儲塔提純，在精儲塔頂部得到合格產品叔丁醇，底部水經(jīng)處理后作循環(huán)使用。b甲基叔丁基醍MTBE裝置由叔丁醇裝置來的未反應碳四通過泵升壓后，與甲醇按比例混入

55、靜態(tài)混合器，經(jīng)充分混合的物料加熱后送入第一反應器，反應后得到的物料與補充的碳四、甲醇混合后送入第二反應器繼續(xù)反應，由第二反應器出口流出的反應產物MTBE和部分未反應碳四、甲醇進入催化精微塔進一步反應分離，塔底得到合格的MTBE產品，塔頂碳四、甲醇等混合物進入水洗塔、甲醇回收塔進行回收利用，在水洗塔頂?shù)玫轿捶磻氖Ｓ嗵妓倪M入碳四貯罐，甲醇回收塔頂?shù)玫降募状佳h(huán)利用。甲乙酮MEK一環(huán)已烷裝置甲乙酮裝置由以下幾個單元組成aC4分離單元由MTBE裝置來的未反應剩余送入C4分離單元，將正丁烯抽提出來，采用萃取精儲的方法將正丁烯與丁烷等組分分離，得到97%的正丁烯進入仲丁醇SBA單元。b仲丁醇SBA單元由

56、C4分離單元出來的正丁烯、工藝水分別加熱后進入反應器，在SBA水合反應器中，經(jīng)催化劑的作用反應生成仲丁醇及少量仲丁醍、叔丁醇等副產物及未反應的C4。這些水合反應產物和未反應的C4進入脫丁烷塔、SBA精微系統(tǒng)將SBA與C4、少量副產物分離，得到合格的仲丁醇SBA,中間產品送入下一工序。c甲乙酮MEK單元從仲丁醇單元來的SBA,經(jīng)加熱汽化后進入MEK反應器，在催化劑的作用下，SBA脫氫生成MEK,同時有氫氣及副產物產生，這些產物經(jīng)冷卻進入MFK精微系統(tǒng)，分離出氫氣、副產物，得到純度至99.7%的甲乙酮產品。d工藝水處理單元將原水和水合反應器下來的水，經(jīng)陰陽樹脂交換器去除陰、陽有害離子,得到合格的工

57、藝水進入仲丁醇單元。e環(huán)已烷生產單元由原料罐來的液苯通過低壓蒸汽加熱后進入苯汽化器與來自氫氣換熱器的氫氣混合、汽化進入加氫反應器與苯反應生成環(huán)已烷。環(huán)已烷與未完全反應的氫氣混合物通過冷凝器冷凝，液體環(huán)已烷分離后進入成品儲罐。未反應的氫氣、苯通過循環(huán)壓縮機壓縮后與甲乙酮裝置來的氫氣匯合后進入液苯加熱器，繼續(xù)進行環(huán)已烷生成反應。(3)工藝流程圖叔丁醇TBA、MTBE裝置工藝流程圖未反應C4叔丁醇叔丁醇TBA裝置工藝流程方框圖剩余C4甲醇循環(huán)C4組份多反應XX咨詢服務有限蜃司第二反應器催化精儲塔34補充C4、甲醇MTBE水循環(huán)甲基叔丁基醍MTBE裝置工藝流程方框圖甲乙酮、環(huán)已烷裝置工藝流程圖C4碳四

58、分離塔SBA 水 合 反 應 器SBA相儲塔NEK反應器NEK相MEK產品工藝水處理甲乙酮裝置工藝流程方框圖H2來自甲乙酮裝置H2環(huán)已烷冷凝器冷卻水氫氣循環(huán)壓縮機環(huán)已烷成品罐槽環(huán)已烷裝置工藝流程方框圖1.4.6主要設備分類單位動設備（臺）靜設備（臺）累計壓力主要F小計主要T小計容器煉油廠一7777710611319043液化氣廠75360611412018044煉潤滑油廠114455一11811817367油石蠟制品廠349521474810015裝油品車間298100128910120112置動力車間967762434512119機安廠44751一一一512化工MTBE一8282497103

59、18355原1萬噸MEK28789612813422343裝亶3萬噸MEK6909610146156252116化工儲運車間一363671421577合計447307745590295917314231.5主要原輔材料及公用工程1.5.1主要原輔材料（1）煉油裝置主要原輔材料耗用量表序號物料名稱年消耗量（T）最大儲存量（T）物態(tài)運輸方式物料來源01原油45000035000液態(tài)船運外購02咿20015液態(tài)車運外購03催化裝置催化劑16015固態(tài)車運外購04原油破乳劑120.8液態(tài)車運外購05白土50030固態(tài)車運外購06聚合鋁474固態(tài)車運外購07阻垢劑362液態(tài)車運外購08殺菌劑504液態(tài)車

60、運外購（2）化工裝置主要原輔材料耗用量表序號名稱年消耗量最大貯存量（t）消耗定額（t/tMEK）貯存方式來源運輸力式1抽余C48000010000m3儲罐揚子石化汽運2甲醇79041000儲罐市場采購汽運3丁烯原料3990032000m1.33儲罐揚子乙烯委托汽運4己烷8.984100.299儲罐外購委托汽運5N-甲酰嗎咻5.442儲桶外購委托汽運6鹽酸2.30040.08/1000儲罐外購委托汽運7氫氧化鈉17.640.58/1000儲罐外購委托汽運8苯100003800m0.924儲罐外購委托汽運9氫氣38000KNmCCl30.8knm儲罐本廠管道輸送110渣油140001000.47儲