工廠分析診斷手法與實例

1、工廠分析診斷手法與實例/工作衡量與碼錶時間研究Prepared by: Tsung-Nan Tsai工廠為一複雜系統(tǒng)製程反覆與多種機(jī)器組合多類不同人員負(fù)責(zé)不同作業(yè)功能多樣化產(chǎn)品與動態(tài)訂單典型工廠類所散佈問題: 原材料短缺/在製品(WIP)堆積 員工流動率；病假、雜務(wù)多 機(jī)器當(dāng)機(jī)、品質(zhì)不佳、作業(yè)不順暢 訂單處理效率差、延後訂單多 工業(yè)安全性 2工廠功能垂直/水平整合知識管理企業(yè)資源規(guī)劃與資訊整合系統(tǒng)企業(yè)流程管理製造系統(tǒng)管理供應(yīng)鏈管理資訊整合系統(tǒng)生產(chǎn)管理品質(zhì)管理會計運(yùn)儲管理財務(wù)管理專家系統(tǒng)縱向整合人力資源3工廠系統(tǒng)觀工廠Inputs輸出項佳製程資源: 原材料 機(jī)器設(shè)備 人力 資本 廠房空間績效驅(qū)動

2、因子: 系統(tǒng)設(shè)計: 生產(chǎn)技術(shù)/製程 工廠佈置 製程控制系統(tǒng), 作業(yè)系統(tǒng) 作業(yè)規(guī)劃 瓶頸作業(yè)管理 工單/人力派遣 工作紀(jì)律/準(zhǔn)則 改善方法論輸出項差績效指標(biāo): 產(chǎn)品品質(zhì)良好 服務(wù)滿意度家 報廢/浪費(fèi)量4如何造就效率工廠優(yōu)良生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計： 生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計技術(shù)；製程與工作站空間設(shè)計；生產(chǎn)線佈置 有效率的生產(chǎn)與作業(yè)管理： 生產(chǎn)規(guī)劃 瓶頸製程管理 庫存管理 降低報廢/報廢率 製程品質(zhì)監(jiān)控系統(tǒng) 生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計之影響力超越生產(chǎn)與作業(yè)管理事務(wù) 5造就效率工廠的第一步效率工廠建構(gòu)之基礎(chǔ)： 準(zhǔn)確績效評核機(jī)制： 績效指標(biāo) 決定因子管理者可藉由績效評核機(jī)制以清楚、快速地評估工廠相關(guān)績效以協(xié)助於決策?？冃гu核系統(tǒng)可與獎工制

3、度連結(jié)並激勵員工工作意願與品質(zhì)改善。6工廠績效評核系統(tǒng)1) 整體績效評估： 最大績效: 良好輸出/輸入 最小績效: 不良輸出/輸入 或者 不良輸出/優(yōu)良輸出參雜。改善契機(jī)： 一般人評估績效只視輸出或者輸出/輸入組合，鮮少注意到不良輸出 資源浪費(fèi)/報廢率。 不良輸出：浪費(fèi)率、庫存管理不佳、零件耗損、報廢等。(對生產(chǎn)作業(yè)毫無貢獻(xiàn)者) 比較評估案例：若供應(yīng)商提供相同價格條件已購買原物料，”零” 浪費(fèi)可造就約 (16% vs. 94% )之邊際獲利率 (作業(yè)方法 + 工作紀(jì)律).7通用輸出績效評估指標(biāo)個別輸出效率評估指標(biāo)： 生產(chǎn)力/產(chǎn)出率 時間效能 (服務(wù)率、循環(huán)時間) 品質(zhì)/可靠度 財務(wù)現(xiàn)金流量 彈

4、性 服務(wù)品質(zhì)最佳工廠須考慮以上指標(biāo)8績效評核機(jī)制制定階層式由上而下且良好之績效指標(biāo)與具索引之績效參考資料表。9工廠最高績效指標(biāo) 生產(chǎn)力/產(chǎn)出率 前置時間與出貨率 品質(zhì)與可靠度 製造成本 彈性製造力 服務(wù)滿意度 (Internal and External) 員工滿意度 HR & long-term10績效指標(biāo)表指標(biāo)名稱/單位名稱與索引組織列出可行之組織績效指標(biāo)類別列出績效指標(biāo)類別目標(biāo)值/時間列出理想目標(biāo)值與時間值目標(biāo)/意義描述實質(zhì)意義或目標(biāo)索引衡量與計算方法描述如何衡量或計算相關(guān)指標(biāo)值. (公式)資料收集頻率資料收集頻率界定與方法所有人/衡量者規(guī)範(fàn)何人須負(fù)責(zé)成敗與何人需負(fù)責(zé)評判績效良好與否改善

5、方法如何面對不佳績效而改善之. (Drivers)相關(guān)指標(biāo)尚有哪些績效指標(biāo)仍需加入以良好監(jiān)控工廠績效變化？11一般工廠績效驅(qū)動因子績效指標(biāo)達(dá)成方法生產(chǎn)力/產(chǎn)出率製程平衡 (瓶頸製程管理) 、 排程與工作分派、 製程設(shè)計、工作設(shè)計循環(huán)時間/達(dá)成率工廠佈置; 在製品管理; 製程設(shè)計; 工作分派生產(chǎn)製造成本W(wǎng)IP/庫存管理; 製程設(shè)計; 資源利用率;原材料成本彈性生產(chǎn)力製程設(shè)計; 工廠佈置; 製程控制; 工作訓(xùn)練品質(zhì) (良率)製程設(shè)計;工作訓(xùn)練;工作紀(jì)律; 運(yùn)用實驗計劃法(DOE); MTBF (mean time before failure) , MTTR (mean time to repai

6、r).12績效改善驅(qū)動力-範(fàn)例一般製造工廠: MTTR; PM 人員年資; PM時數(shù) DOE(%) 自動預(yù)警(%); 回應(yīng)時間; 循環(huán)時間 新作業(yè)員訓(xùn)練時數(shù)電子構(gòu)裝產(chǎn)業(yè)： 新作業(yè)員訓(xùn)練時數(shù); 新工程師訓(xùn)練時數(shù) ECN 次數(shù)/月; IDL流動率 MTTR; 即時監(jiān)控率(%)作業(yè)-修理-測試之比率 PCBA錯誤涵蓋率/焊點(diǎn)不良率13績效改善手法與流程目標(biāo)績效決定因子績效指標(biāo)/資料表分析改善方法應(yīng)用模擬方案執(zhí)行改善點(diǎn)資料收集與建模不同分析工具應(yīng)用模擬方法(SWOT)分析強(qiáng)弱點(diǎn)成因外部資料標(biāo)竿企業(yè)14績效改善手法訂定績效指標(biāo) 認(rèn)清改善目標(biāo)收集績效指標(biāo)相關(guān)資料利用標(biāo)竿資料以鑑別企業(yè)本身之強(qiáng)弱處並制定改善

7、方向與目標(biāo)運(yùn)用診斷與分析工具/方法以鑑別各類改善的量測 (善用分析與改善手法)改善量測之模擬:模擬鑑別改善績效或預(yù)測結(jié)果 / what-if 情境模擬。導(dǎo)入改善方法與績效衡量了解各績效指標(biāo)改善狀況與進(jìn)一步討論與行動15績效模型與選取代表性資料有效績效模型與選取代表性資料可促使： 深入瞭解組織運(yùn)行流程與製程狀況 可輕易鑑別組織之強(qiáng)弱處/問題點(diǎn) 可輕易執(zhí)行資料收集與文件化程序 可快速找到所需資料(配合ERP/CIM) 可協(xié)助於有效的在職訓(xùn)練 可依據(jù)企業(yè)文化制定不同績效評核機(jī)制16模擬方法模擬方法可於實務(wù)導(dǎo)入前協(xié)助於鑑別或虛擬除錯以：(虛擬工廠)降低成本與風(fēng)險 (OSE example)導(dǎo)入前之除錯

8、機(jī)制可輕易地展開 “What-if” 分析以臻於最佳化可預(yù)測結(jié)果可了解需要(what, when, how, who) 以協(xié)助於安排相關(guān)作業(yè)案例:Motorola 運(yùn)用模擬方法以評估投資風(fēng)險鴻海17工廠診斷工具與方法輸入-輸出效益分析 (資料包絡(luò)法-DEA)標(biāo)竿：了解企業(yè)強(qiáng)弱處以促使積極學(xué)習(xí)尋找改善契機(jī) 工作設(shè)計/製造流程設(shè)計製程/流程分析: 邏輯與實務(wù)流程生產(chǎn)線平衡方法物料流程分析成本 /浪費(fèi)分析庫存管理效能分析失效分析資源利用率分析模擬方法 - 企業(yè)流程再造可能性18製程分析邏輯流程分析 順序：交錯/回溯/不一致 修正之 生產(chǎn)線平衡：鑑別先行程序，生產(chǎn)線停擺路徑，並找出最佳化方法實體流程分

9、析 流程效能與循環(huán)時間分析 工廠佈置分析 現(xiàn)場物流/路徑分析19製程與生產(chǎn)線平衡製程平衡 同時平衡 vs. 程序式平衡. 直線生產(chǎn)線 vs. 回溯型生產(chǎn)線(網(wǎng)路式平衡) 工具: 直線型生產(chǎn)線:整數(shù)規(guī)劃 生產(chǎn)線平衡率 處理時間+ 搬運(yùn)時間鑑別瓶頸站 上游製程具有高等待時間 (High waiting time) 高利用率站別 (High Utilization) 下游製程具有高等待時間20失效分析繪製不良品/不良原因之柏拉圖繪製特性要因圖失效分析(FMEA) 設(shè)計或非設(shè)計性失效失效模式(FMEA)根因分析問題鑑別鑑別失效原因問題解決與避免21工作衡量與標(biāo)準(zhǔn)時間系統(tǒng)- 績效指標(biāo)與改善基礎(chǔ)工作研究的

10、意義與目的工作研究可說是工業(yè)工程或製造管理領(lǐng)域中最早亦是最基本技術(shù)，其主要目的是為了增加作業(yè)人員與機(jī)臺之工作效率。 影響層面包括企業(yè)經(jīng)營之各項重要指標(biāo) 生產(chǎn)力（Productivity）、品質(zhì)（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）、士氣（Morale）。23生產(chǎn)力公式 生產(chǎn)力 = 輸出（Output） 輸入（Input）總因素生產(chǎn)力（Total Factor Productivity） 生產(chǎn)力 = 輸出 （人工 + 物料 + 資金 + 能源）單項生產(chǎn)因素生產(chǎn)力（Partial Factor Productivity）生產(chǎn)力 = 輸出 某種輸入資源2

11、425工作分析設(shè)計與工作衡量工作設(shè)計決定工作內(nèi)容，方法分析決定如何進(jìn)行工作。工作衡量(Work measurement)則決定完成工作所需時間與長度。方法研究的目的在於制定最佳的工作方法，亦即制定為產(chǎn)出製品而經(jīng)濟(jì)地運(yùn)用人、設(shè)備、材料的工作方式。須對現(xiàn)行工作方法做有系統(tǒng)的記錄、分析與檢討，並基於這些資訊而設(shè)計新的工作方法。排除材料或作業(yè)員的不必要動作為主要觀點(diǎn)，而對於材料、產(chǎn)品設(shè)計、作業(yè)程序、機(jī)器設(shè)備與工具，以及人的動作均須加以檢討。26工作分析設(shè)計的程序發(fā)掘問題在成本、交期、品質(zhì)、彈性等方面的表現(xiàn)，以找出需要改進(jìn)的工作方法。描述問題，可用工具有：流程程序圖(flow process chart

12、)人機(jī)配合圖(man-machine combination chart)操作程序圖(operation chart)。27工作分析設(shè)計的程序分析問題工作改善時的考慮順序為：剔除合併重排簡化；例如：動作能不能消除動作能不能合併動作能不能重新排列先後順序動作能不能簡化。發(fā)展新的工作方法選擇與評估新的工作方法選擇新的工作方法，最重要的決定因素乃是成本效益的考慮(產(chǎn)品品質(zhì))，在評估各種方法時，常用的技術(shù)有財務(wù)分析、工程經(jīng)濟(jì)及決策分析等。28方法研究方法研究可從兩方面著手，一種是從大處著眼，如整個製程的大體分析，稱為程序分析(process analysis)，或某個作業(yè)的詳細(xì)分析，稱為作業(yè)分析(op

13、eration analysis)；另一種則從小處著眼，稱為動作分析(motion analysis)。方法研究的目的：主要在改進(jìn)工作方法，不管是訂立一種新的工作方法，或改進(jìn)舊方法，對於工作程序上的所有事態(tài)，皆須有清晰合理且依序的紀(jì)錄。設(shè)計輔助治夾具防呆法29所要研究工作所具有的通則反覆性高的工作。成本高昂的工作。高度使用勞工的工作。有問題的工作。危險不安全、厭煩、吵雜、不愉快的工作。30工作(方法)研究常使用的圖形分析方式一、程序分析(從整個大處著眼，如整個製程之分析)所謂工作程序就是完成工作所需經(jīng)過之手續(xù)與路線之意，而程序分析(process analysis)即在剔除不必要操作，合併一些

14、太過細(xì)分或者重複的工作改變部分操作次序以避免複雜與重複，調(diào)整佈置以節(jié)省搬運(yùn)並簡化剩餘的操作藉由逐步分析整個工作程序以改善作業(yè)方法。31操作所需總時間作結(jié)構(gòu)分析-工作時間增加的各種因素32工作研究用途與方法 大項找尋最經(jīng)濟(jì)工作方法設(shè)立標(biāo)準(zhǔn)工作時間制訂薪資給予標(biāo)準(zhǔn)擬定生產(chǎn)計畫訓(xùn)練工作者決定產(chǎn)品成本 33工作研究程序瓶頸站W(wǎng)IP多報廢多測試多良率差生產(chǎn)報表標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)計圖34方法研究-程序分析35流程圖符號之意義36程序分析工具操作程序圖(Operation Process Chart) 用圖形來表示生產(chǎn)或工作過程中所有操作、檢驗之情形。流程程序圖(Flow Process Chart) 流程程序圖通

15、常較操作程序圖包含的更詳細(xì)，係用以描述製造或工作程序中所有活動，包括操作、搬運(yùn)、檢驗、延遲與儲存等之情形。線圖(Flow Diagram)流程程序圖提供了關(guān)於製造程序大部分資訊，但並沒有以平面圖的方式繪出工作的流程。線圖是將流程程序圖繪製在工廠佈置圖上。37操作程序圖範(fàn)例38流程程序圖某醫(yī)院看診流程39作業(yè)分析人機(jī)程序圖（Man-Machine Chart）人機(jī)程序圖以圖形表達(dá)一個工作週期中，人與機(jī)器之間配合的情形。 多動作程序圖（Multiple Activity Chart）多動作程序圖將同一時間內(nèi)多數(shù)人與多部機(jī)器的作業(yè)情形同時在一個圖中表示出來。作業(yè)員程序圖(Operator Proce

16、ss Chart)作業(yè)員程序圖又稱為左右手程序圖(Left-Hand-Right-Hand Chart)，此程序圖目在於詳細(xì)記錄兩手之操作，加以進(jìn)行分析及改善。40人機(jī)程序圖41人機(jī)程序圖42Question設(shè)有一作業(yè)員操作一半自動車床，每一週程之工作為作業(yè)員安裝材料15秒及啟動5秒，車床由作業(yè)員啟動後自動加工50秒 ( 機(jī)器於加工完畢時會自動停止 )，再由作業(yè)員取出加工完畢物件10秒，(1)若一作業(yè)員操作一部機(jī)器，則作業(yè)員之空閒率為何？(2)若一作業(yè)員改為同時操作兩臺完全相同之半自動車床，假設(shè)作業(yè)員在兩機(jī)器間之走路時間很短而可以忽略，則作業(yè)員之空閒率為何？ 43當(dāng)操作一部機(jī)器時，繪製此題人機(jī)

17、程序圖如下：作 業(yè) 員經(jīng)過時間( 秒 )機(jī)器作業(yè)名稱作業(yè)時間作業(yè)時間作業(yè)名稱安裝材料151515安裝材料啟動5205啟動閒置507050自動加工取出完工物108010取出完工物44操作兩部機(jī)器時，繪製此題人機(jī)程序圖如下： 作 業(yè) 員經(jīng)過時間( 秒 )機(jī)器一機(jī)器二作業(yè)名稱作業(yè)時間作業(yè)時間作業(yè)名稱怍業(yè)時間作業(yè)名稱取出完工物101010取出完工物50自動加工裝料152515裝料啟動5305啟動閒置205050自動加工取出完工物106010取出完工物裝料157515裝料啟動5805啟動45Example假定一位工人操作一部機(jī)器所時間為1分鐘，而機(jī)器完成一操作週期需時4分鐘，試決定一位工人應(yīng)操作幾部機(jī)器

18、？ 操作時間操作週期時間46Example遠(yuǎn)東紡織廠斷紗發(fā)生率為每臺每小時4次，每處理一次斷紗時間為50秒，平均走路到斷紗處時間為20秒，若其他因素不考慮，試求：每人應(yīng)照顧機(jī)臺機(jī)器？操作週期時間處理斷紗時間走路時間47作業(yè)員程序圖(左手右手圖)48時間研究-工作衡量工作衡量(又稱為時間研究)係把工作的方法以時間為尺度來衡量的手法。工作衡量主要是針對某項工作方法評定其工作量的技術(shù)。方法研究設(shè)計最佳工作程序與方法之後，必須測量完成工作所需的時間以訂定工作之標(biāo)準(zhǔn)時間。對一定方法進(jìn)行的作業(yè)，利用測時器或記錄裝置觀測其時間經(jīng)過的手法。工作衡量之目的在於建立標(biāo)準(zhǔn)時間，做為評估特定工作之工作績效之基本依據(jù)。

19、一般均運(yùn)用於推行獎工制度、決定工作計畫與日程計畫、決定標(biāo)準(zhǔn)成本與編製預(yù)算等。49時間研究50工作衡量技術(shù)工作衡量的技術(shù)可以分成直接法與間接法兩類。直接法就其測時方式又可分成密集抽樣法(intensive sampling)與分散抽樣法(extensive sampling)兩種：密集抽樣法如利用馬錶或電子記時器直接量測工作時間；分散抽樣法則間歇性地量測工作資料，例如工作抽查等。間接法包括預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法(predetermined time system, PTS)與標(biāo)準(zhǔn)資料法(standard data system)，其中PTS包括MTM、GTT、WF等。51工作衡量目的工作衡量(work

20、measurement) 另一個目的在於決定工作所需的時間長度，換句話說，工作衡量之目的在決定工作標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，正常速度所需的標(biāo)準(zhǔn)時間(standard time)。52標(biāo)準(zhǔn)時間之意義與用途制訂標(biāo)準(zhǔn)工時/制定工作標(biāo)準(zhǔn)。 從事生產(chǎn)線平衡擬製生產(chǎn)計畫與人機(jī)運(yùn)用的依據(jù)。估計生產(chǎn)成本/勞工成本估算。制訂標(biāo)準(zhǔn)成本與預(yù)算控制。制訂獎金計畫。日程安排/人力規(guī)劃預(yù)算獎工制度重要基礎(chǔ)。改善工作安排、調(diào)整工作分配、解決工作瓶頸、測定工作效率53工作衡量常採用之方法直接時間研究(Direct Time Study)又稱為馬錶時間研究(Stopwatch Time Study)，最早是由泰勒所創(chuàng)，是目前最被廣泛使用之時

21、間研究技術(shù)。 馬錶測時法(又稱直接測時法)馬錶測時法(stopwatch time study) ：利用馬錶測量一工作單元完成所需之時間，再加入績效評比係數(shù)及寬放時間後，而得標(biāo)準(zhǔn)時間。馬錶時間研究法(stopwatch)係指以馬錶測時，並觀測工人在觀測週期時間內(nèi)之工作時間標(biāo)準(zhǔn)而言。一旦由馬錶時間研究獲得標(biāo)準(zhǔn)時間，則此項標(biāo)準(zhǔn)時間便可做為為組織內(nèi)所有其他工人相同工作之時間標(biāo)準(zhǔn)。54標(biāo)準(zhǔn)時間觀測時間(observed time, OT)是所有觀測時間的平均數(shù)；正常時間(normal time, NT)指使用標(biāo)準(zhǔn)的工作方法與設(shè)備。由具有：要求熟練度與適性的作業(yè)員，以該公司認(rèn)為正常的工作速度工作所需要的

22、時間。它係根據(jù)工人的績效評比，對觀測時間進(jìn)行調(diào)整後的時間而言。標(biāo)準(zhǔn)時間(standard time)可以定義為使用標(biāo)準(zhǔn)的工作方法與設(shè)備，由具有要求熟練度與適性的作業(yè)員，在該公司的標(biāo)準(zhǔn)管理狀態(tài)下，生理上不受有害影響而以該公司認(rèn)為正常的工作速度，完成一單位工作量所需要的時間。標(biāo)準(zhǔn)時間 = 正常作業(yè)時間 + 寬放時間。55標(biāo)準(zhǔn)時間標(biāo)準(zhǔn)時間為一名合格員工可負(fù)荷速度(正常速度)，採用方法、工具、設(shè)備、物料及工作場所配置所需耗費(fèi)之時間。馬錶時間研究為製造業(yè)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間最常使用技術(shù)。標(biāo)準(zhǔn)時間為製造業(yè)最重要製造資訊。實務(wù)問題：標(biāo)準(zhǔn)時間若設(shè)太緊，則勞工將引起反彈！若標(biāo)準(zhǔn)時間若設(shè)太鬆，則引起管理者懷疑。正確設(shè)定標(biāo)

23、準(zhǔn)時間須經(jīng)由標(biāo)準(zhǔn)化與抱持公平合理態(tài)度。56標(biāo)準(zhǔn)時間因?qū)崉?wù)變化與產(chǎn)品設(shè)計變更，標(biāo)準(zhǔn)時間可能有所誤差，故定期更新為必要措施。多數(shù)公司之工作量測方式：碼錶時間研究 標(biāo)準(zhǔn)單元時間歷史時間標(biāo)準(zhǔn)預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)(Predetermined time standard)工作抽查57碼錶時間研究碼錶時間研究乃觀察一個人員許多次工作週期為基，此觀察結(jié)果可用以衡量其他作同樣工作之員工效率，其基本程序如下：決定研究作業(yè)決定觀察週期數(shù)量測時間與評量員工工作表現(xiàn)計算標(biāo)準(zhǔn)時間58碼錶時間研究重點(diǎn)馬錶時間研究工具時間研究程序評比、平準(zhǔn)化、正?；瘜挿排c外來元素碼錶時間週期數(shù)所觀察時間之變異數(shù)期望準(zhǔn)確度所估計時間之信賴水準(zhǔn)59碼錶

24、時間研究碼表測時法之方法1、連續(xù)測時法2、歸零測時法碼表測時法步驟1、記錄基本資料2、將工作劃分單元3、觀測並記錄操作時間60碼錶時間研究工具馬錶 (傳統(tǒng)或數(shù)位式)連續(xù)式 b) 按鈕式 c) 三錶式 d) 方法時間測量 e) 數(shù)位式 f) 電腦時間觀測板錄影機(jī)轉(zhuǎn)速計計算機(jī)表格連續(xù)式按鈕式長週程61數(shù)位式馬錶與電子式計時器See page 183.62時間研究程序與表格說明時間研究已被減為十個步驟。(Next slide)選擇研究工作：(使用時機(jī))工作人員質(zhì)疑標(biāo)準(zhǔn)時間正確性部屬績效不明，可要求重新研究工作方式/方法改變時(新個改善方法)，則須建立一個新標(biāo)準(zhǔn)新工作或新產(chǎn)品投入生產(chǎn)線時需建立一個新標(biāo)

25、準(zhǔn)執(zhí)行成本降低計畫時需要一個新標(biāo)準(zhǔn) New machine, new tools, new materials, new methods.選擇時間研究受測人員: Suitable and not suitable.填入表格: 1963連續(xù)性時間按鈕式64時間研究程序與表格說明收集工作有關(guān)資訊：了解研究目的及收集以下資訊。操作說明：需完成什麼工作(說明)4. 圖的編號11 and 37: 零組件說明與物料規(guī)格10 工作項目與工具尺寸12 設(shè)備給進(jìn)與轉(zhuǎn)速13. 研究前，需檢查下列事項：工作標(biāo)準(zhǔn)與品質(zhì)考量安全性考量設(shè)定是否恰當(dāng) (原物料存放位置, 工具位置)36. 工作站佈置資訊。65時間研究程序與

26、表格說明劃分單元：單元為不可再細(xì)分之作業(yè)單元，作業(yè)單元應(yīng)儘可能縮小，但不可低於0.030分鐘。其單元劃分原則如下：較多作業(yè)單元較少作業(yè)單元0.03 min 作業(yè)單元 0.2 min單元結(jié)束以聲音結(jié)束為佳 (耳觸覺)固定單元應(yīng)與變動單元分離 (真實時間呈現(xiàn)).66時間研究程序與表格說明實際進(jìn)行時間研究：將所量測數(shù)據(jù)填入表格(16)中(8 rows-單元 and 10 columns-週程)連續(xù)性時間研究為最常使用之方法，研究中馬錶繼續(xù)行走時，單元結(jié)束時間紀(jì)錄於”R”列上。按鈕式時間研究允許測時人員讀錶且立即重新設(shè)定計時下一個單元(時間紀(jì)錄於”E”列).67時間研究程序與表格說明擴(kuò)大時間研究16.

27、 每一個讀數(shù)減前面讀數(shù)：取得作業(yè)單元時間17. 總合/週程：時間總合/量測次數(shù)18. 平均時間：時間總合週程數(shù)(cycles)19. R%: 評比(%) ，其對作業(yè)員的工作速度給予一個係數(shù)，平均時間(評比100) = 正常時間20. 正常時間：定義為一個正常作業(yè)員於舒適工作步調(diào)下製造一個零組件所花的時間。21. 頻率：一個工作被執(zhí)行的次數(shù)。1000個完成品被搬運(yùn)至儲存區(qū)1/1000. (1/1 即不用填寫)22. 單位正常時間：頻率正常時間68時間研究程序與表格說明決定計時週程數(shù)：時間研究準(zhǔn)確度端賴計時次數(shù)，週程越多則越準(zhǔn)確，時間研究準(zhǔn)確性 (5%與95%信賴水準(zhǔn)下) 。See next sl

28、ide (還有其他公式)N = 週程數(shù)R = 觀察樣本全距A = 需要之精確度 (5% or 10%)d2 = 常數(shù) 查表x-bar = 平均數(shù)69時間研究的程序與表格說明= R/x-bar70時間研究的程序與表格說明71時間研究程序與表格說明-基本統(tǒng)計 常態(tài)分配 標(biāo)準(zhǔn)差，離散程度 (s)第二組第一組72時間研究程序與表格說明-基本統(tǒng)計7374Example75時間研究的程序與表格說明評比、標(biāo)準(zhǔn)化、及合理化作業(yè)員表現(xiàn)19. % 評比為時間研究工程師對於作業(yè)員表現(xiàn)意見。應(yīng)用寬放：正常時間+寬放=標(biāo)準(zhǔn)時間檢查邏輯發(fā)佈標(biāo)準(zhǔn)時間：十進(jìn)位分鐘：(30)每單位小時：(31)每小時件數(shù)：(32)76時間研究

29、 評比對操作者單元加以評比，評比目的在於獲得正常時間。 正常時間平均觀測時間評比係數(shù)77評比 (Rating) 、標(biāo)準(zhǔn)化、及合理化評比乃為調(diào)整作業(yè)員操作(作業(yè))速度，使其能以正常速度執(zhí)行工作之過程。評比一位作業(yè)員包含四個因素：技能：技能對評比的影響因作業(yè)員具有良好技能而減少。一致性：一致性為技能最大指標(biāo)工作條件：工作環(huán)境影響作業(yè)員工作績效，須以寬放值調(diào)整之努力 (正常速度) ：努力為作業(yè)員作業(yè)速度與節(jié)奏，通常以正常速度, 100%為基礎(chǔ)衡量之78寬放 (Allowances)寬放乃將額外時間加到正常時間中以使標(biāo)準(zhǔn)時間可達(dá)到實際工作時間值。賦予寬放值生理寬放疲勞寬放遲延寬放方法：內(nèi)乘法：工作天寬

30、放率外乘法：工作時間寬放率79寬放 (Allowances)寬放形式：私事寬放：為一名員工被允許從事個人事務(wù)所花費(fèi)的時間，例如：談?wù)摲亲鳂I(yè)主題、上洗手間、。約每日給予5%的每日工作時數(shù)或24分鐘。疲勞寬放：為一名員工自疲勞狀態(tài)恢復(fù)精神所需時間，例如 tea time break。5%為疲勞寬放一般設(shè)定值。若工作需負(fù)重，每增加10磅則給予額外5%疲勞寬放。80寬放 (Allowances)延遲寬放：不可避免的延遲事件，事件超乎作業(yè)員控制之外，包括：等待指令或工作分派等待原物料或原物料搬運(yùn)設(shè)備機(jī)器故障或維修指導(dǎo)其他作業(yè)者參加會議等待機(jī)器設(shè)定或等待產(chǎn)品檢驗過程81寬放 (Allowances)三種方

31、法可用以說明與控制不可避免的延遲將延遲寬放加入標(biāo)準(zhǔn)時間值內(nèi)運(yùn)用時間研究訂定延遲寬放比率並加入標(biāo)準(zhǔn)時間值中增加時間值到一個非直接工作上，例如增加非直接生產(chǎn)時間。時間研究主旨在於消除延遲寬放，故以時間研究訂定延遲寬放值並加入標(biāo)準(zhǔn)時間中。82應(yīng)用寬放之方法每家公司應(yīng)設(shè)計本身需求之時間研究與程序。(自動化/人工/混合生產(chǎn)方式) 。應(yīng)用寬放之四種方法：製造每1000件需要? 時間值。(固定寬放比率)Example: 1 unit/min60 units/hourAllowance: 10%54 units/hour (只生產(chǎn)54件/每小時)Takt:1000/54 = 18.5 hours (生產(chǎn)率)S

32、td hours: 1 min1000 units / 18.5 hours54 units/hour83應(yīng)用寬放之方法以固定寬放加總至總正常時間。最常使用之方法，每一工作站或部門只有一個寬放率。(自動化8%12%；人工生產(chǎn)：12%15%)私事寬放= 24 min210分鐘休息= 20 min機(jī)臺清理時間= 4 min總寬放時間= 48 min48/(480-48) = 11%寬放時間比率正常時間(1+寬放時間比率)=標(biāo)準(zhǔn)時間84應(yīng)用寬放之方法單元寬放技術(shù)：每一個作業(yè)皆有其自我的寬放率。See next slide.此方法可用以改善工作單元標(biāo)準(zhǔn)時間，缺點(diǎn)為計算的方便性。Excel + VBA8

33、5外來的單元外來單元為非時間研究工程師所計畫的作業(yè)單元，其可能為絕對需要項，但部會於每個作業(yè)週期皆發(fā)生，故設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間時，其可能為未知。包括了整形式：生產(chǎn)性：為必要執(zhí)行或操作需停止的工作：清理機(jī)器殘留物L(fēng)oad or unload materials/products更換刀具非生產(chǎn)性：非生產(chǎn)性工作單元應(yīng)予以刪除，其為不應(yīng)發(fā)生之事項：撿起掉落物、停下作業(yè)與時間研究人員談話86時間研究與員工關(guān)係時間研究目的在於提升與改善工作單元。時間研究結(jié)果可應(yīng)用於：決定購買多少機(jī)器工具決定雇用多少作業(yè)人員決定製造成本與產(chǎn)品售價訂定機(jī)器、作業(yè)、人員、產(chǎn)品配送之排程決定生產(chǎn)線平衡、輸送帶速度、分派適量工單至工作中心

34、，及工作中心(work cell)作業(yè)平衡率。87時間研究與員工關(guān)係評估作業(yè)員個別績效與鑑別問題作業(yè)單元以矯正之?？冃И劷?激勵獎金發(fā)放標(biāo)準(zhǔn)評估生產(chǎn)改善績效與選取最經(jīng)濟(jì)有效改善方案評估新設(shè)運(yùn)轉(zhuǎn)績效以決定購買成本經(jīng)濟(jì)性估計作業(yè)人員個別績效水平以評估管理績效888990寬放時間寬放時間指為補(bǔ)償不可避免的延誤時間而言，通常以對正常時間的百分率(寬放率)表示，計算寬放率有兩種方法，即一天有多少寬放率，及對正常時間有多少寬放率。前者稱為內(nèi)乘法的寬放率，後者稱為外乘法的寬放率，設(shè)內(nèi)乘法的寬放率(1天為100)為，則外乘法的寬放率(正常時間為100)為。91Example若已知一天工作480分鐘，其中有80

35、分鐘寬放時間，試問：工作時間之寬放率為多少？(外加、外乘法)工作天之寬放率為多少？ (內(nèi)含、內(nèi)乘法)804008048092Example某操作單元之觀測時間平均為10分鐘，若評比係數(shù)為90，總寬放率為15，試求：正常時間是多少？標(biāo)準(zhǔn)時間是多少？ 93決定製程之報廢率94若已知下列連續(xù)三階段製程，其不良率如圖上所示，試求：每階段投入件數(shù)為多少件？若三階段之成本分別為5、8、10元，則每件合格品之成本為多少元？階段投入量不良率產(chǎn)出量成本11090.94=1160.061091165=58021050.97=1090.031051098=87231000.95=1050.0510010510=1050