制造企業(yè)生產模塊初次調研報告

1、制造企業(yè)生產模塊初次調研報告1.生產透明化、管理透明化生產過程不透明，會造成無法實時獲取生產過程中產生的數據，難以掌 握生產進程。管理不透明，是傳統企業(yè)普遍存在的問題，人參與的管理就會出現不合 理或主觀意識的添加造成的不平等現象和管理的不透明化。生產部門負責將下達的生產訂單通過”合理的派工將任務分配給具體 的工作中心或者生產線來完成。通常我們自我感覺派工是合理的，愿望 是生產單元都能夠按計劃執(zhí)行。但往往事與愿違，由于執(zhí)行過程受到多 方因素的影響而產生偏差，這種情況會始終持續(xù)下去，原因是生產訂單 一旦投入執(zhí)行就像掉進了一個黑洞，管理人員無法看到其現在和預 計未來，從而無法有效的進行調度。生產訂單

2、到達車間，車間管理人員開始考慮安排任務，現在也在做相應 的資源檢查便于派工，包括所需物料的種類和數量，這些物料是否齊備, 現有的能力能在多長時間內完成訂單，生產設備和人員是否齊備等。但 是由于相關數據來源于不同部門，各部門之間信息的不暢通，無法及時 了解和計算出準確的數據來協助車間管理人員做出準確的派工計劃。解決的對策與建議:特殊工序外協加工，回廠后入庫需要人工重新一對照。（襯衣）解決的對策與建議：MES與WMS系統的集成，雖然現在大多MES系統自帶倉庫管理模塊, 但相對于WMS ,其管理的精細度不夠，所以兩個系統的集成可以更有 效的完成相應操作。MES的精益物流管理模塊將來源于WMS原材料

3、模塊的物料經過生產加工，最終入庫到WMS中成品庫管理模塊，其數 據流也從原材料模塊、生產過程中數據傳遞到成品庫模塊，實現精益物 流的全程化管理。.生產精益化管理產線的精益化管理。通過對產線工人,實時記錄和追蹤在生產過程的行 為方法，了解工人實際情況，生產過程中有那些誤操作等。對生產設備 狀態(tài)、身份的記錄和歷史狀態(tài)統計分析，做出準確判斷，提前做好維護 保養(yǎng)等。對生產物料在捆扎流或單件流的實時全程追蹤。生產工藝實時 傳遞到工位，實現對工人的工藝實時指導等。MES系統通過對生產現場的人、設備、物料、技術的數據的采集、統 計、分析，并將相關信息下發(fā)到相關部門，做到有針對性的改善。為生 產精益化管理提供

4、準確的數據參考。.生產物料管理 生產物料管理是在相應物料領取到生產廠后，如何對各面輔料進行有效 的管理，物料在流水線上的全程跟蹤，物料使用與訂單的匹配統計，面 輔料損耗量的真實統計等。車間物料及在制品的管理，領用的物料存放在車間里，隨著生產的進行, 工序間的轉移，完工入庫等業(yè)務后,無法說清楚車間在制物料到底有多 少，它們所處的位置或者形態(tài)如何。如果經過核算，可能會發(fā)現物料帳 物不符，物料缺少了，但找不到這些物料在那里，也不知道是什么原因 產生的，也許是數據問題，也許是廢品沒有登記，或是物資接收環(huán)節(jié)出 現問題等。要解決上述問題，現在只能通過記載物料流入和轉出車間的物資信息, 并通過完工產品倒沖物

5、料核算的方法，計算物料在制，協助分析可能出 現問題的原因。但這樣做出數據準確度并不高，因為這樣無法確定面料 生產過程中的損耗。面料的損耗，也是生產物料管理很重要的一部分。 雖然出臺了很多關于降低面料損耗的規(guī)定，但是無法有效的統計、定位、 計算和管理，也就無法做出相應的評判。解決的對策與建議：通過MES、SCM、ERP系統的集成，統一規(guī)劃數據采集節(jié)點，完善業(yè) 務流，完成物料全供應鏈的追蹤。通過物料使用與訂單的匹配計算出訂 單的單價。通過物料的實際出庫里與每個工序實際使用量，使用后轉移 到下一工序前的剩余量，精確計算單個工序的實際損耗。物料管理是制 造企業(yè)運行的核心管理模塊，要做到全程物料管理，需

6、要多個部門、多 套系統的共同協作。實現生產、管理透明化是實施制造信息系統的第一步，也是一切的基礎。 要實現透明化首先要實現生產車間生產過程數據實時采集，其次生產過 程的每一個環(huán)節(jié)可控、可查。MES系統做為一套面向生產管理人員的 系統管理軟件，主要功能便是滿足生產現場的排產、調度，了解整體生 產信息的需求，支持在線生產信息廣播，繼而完成生產車間生產過程數 據的實時采集與下發(fā)。提供廠內精益物料管理、物料拉動，生產質量管 控。排產和跟蹤系統制定上線順序，并下發(fā)到車間控制系統負責執(zhí)行。.精確計件工酬工人實際工作時間利用率不明確，計件計薪客觀數據不夠充分;（對于一 些非本工位工作如：新訂單下發(fā)時每段第一

7、工序的領料、計劃單、工藝 單的領取、分析，所耽擱的時間如何評定等）這也影響如何提高員工滿 意度，如何做到公平，減少員工怨言，更好的留住員工等問題。提高工 人生產時間利用率同時做到精確計件工酬。解決的對策與建議：GSD的引入，GSD ,是Garment Sewing Data的縮寫,服裝縫制 數據，俗稱標準工時。是指在正常的操作條件下以標準的作業(yè)方 法（SOP ）,及合理的勞動強度和速度，完成符合質量要求的工作所需 的作業(yè)時間。目的是提供一種一致的、準確的和容易明白、容易溝通的 方法分析和確定時間標準的技巧，用于評估縫制工藝的各個工序，包括 裁剪、車縫、整燙、檢驗及包裝等。GSD針對縫制工藝的各

8、個動作順 序，將動作分解為基本動素，為每個動素設定對應的動作代碼，而每個 動作代碼都有對應的時間值（TMU ）,將該工藝的所有基本動素的時 間值相加即得到此工藝的標準工時。而這些細小動作（動素）的TMU 時間是公認的標準時間單元，所以更準確。IE部門通過此軟件的應用, 準確計算各個工序的所需的時間，并進行標準化處理，合理處理非作業(yè) 時間，將員工的生產有效時間最大化。.生產過程監(jiān)控生產訂單的執(zhí)行要通過多道工序不同的工作中心來完成。開始的時候, 可能還清楚執(zhí)行的進度，但一旦工序并行作業(yè)的時候，就很難做到。只 能通過來源于一層層的匯報了解生產現場情況。因此造成對工單進度跟 蹤的時間延遲及準確性的不足

9、。為此，只能在車間添加非生產人員用于 信息的傳遞和數據的統計。但生產過程數據量大，手工錄入、重復輸入 輸出，準確性和工作效率低，可靠性也難以保證。同時大量的非生產人 員也增加了生產成本，并且這種提高也是非常有限的。解決的對策與建議：MES軟件系統及添加的相應的硬件模塊，可以有效的完成車間生產信 息的采集、統計、分析及信息下發(fā)，完成生產信息的快速、準確的傳遞。 使生產管理的各部門及時了解生產現場的情況。這是生產過程監(jiān)控的主 要手段也是提高生產管理透明度的主要方法，同時也影響生產上的多種 管理工作。例如：及時掌握訂單生產信息以便計算訂單的準確交期，實 時掌握在制品積壓情況，做好生產平衡等。.生產工

10、藝、工序、工位的管理產線工位與工藝流程不匹配，產線工位欠缺有效管理，每個工位對應的 工序調整、分拆、整合缺乏依據，更多依賴于線段長的經驗。由于產品 本身工藝、工序復雜，生產難度大，如果生產線過于剛性，便會降低生 產效率。但是這種調整應該由相關部門對工藝標準化、工序標準化、生 產標準化后，再通過計算做出的生產安排。這樣才能有效的對工序工藝 排序、組合、分拆以提高效率，而不能由產線來手工調整。因為產線上 調整不能從更高的層面解決問題，而且會影響車間內物流。無法對生產瓶頸工位進行統計，在制品的暫壓、下線無法及時提供預警, 現場管理人員很難及時做出調控，制約了生產管理水平，同時增加了在 制品在產線上的

11、滯留數量。解決的對策與建議：結合GSD、PLM系統，相關部門對工藝標準化、工序標準化、生產標 準化后，再通過MES計算做出的生產安排。并且MES實時監(jiān)控生產過 程，對生產瓶頸工位進行有效統計，并將相關信息實時反饋，生產管理 部門做出針對性的優(yōu)化。.生產排程 由于來自上游的生產計劃依然依靠人工處理，其準確性和實時性不足。 生產現場的不透明化也無法及時了解訂單進展情況或者現有生產能力。 對生產訂單的重排序或緊急訂單的插入，也就形同虛設。如果不能及時 了解生產能力及生產負荷，很難做到派工的合理和對生產資源的有效利 用。同時無法實時掌握生產進程和對生產現場狀態(tài)控制能力不足，也是 造成排產不夠準確原因。

12、生產平衡度不夠，不同工位、段、線、車間之間信息不透明，無法對生 產平衡準確把控。不能隨時展現訂單生產進度，調控產線平衡，造成有 工位的會出現人等活的現象，有工位的會出現壓活，造成產線資源浪費。在制品種類多，產線產能無法準確判斷，生產各個環(huán)節(jié)的不透明，市場 趨勢影響，訂單趨于小批量多批次訂制生產的模式造成同時在線生產的 訂單較多、種類較多，每個訂單乃至每件產品的要求都不一樣，工序也 會出現不同，如果又無法及時了解生產現狀，很難做出準確的排產計劃。也就是說只有充分了解產線的實際生產能力及實時性的生產負荷，才能 做出比較準確的排產派工。才能充分利用產線現有的資源（人力、設備、 物料），已提高生產效率

13、。解決的對策與建議：MES協祠上游系統完成，首先根據ERP下達的生產計劃和物料需求計 劃，進行生產計劃的分解、生產派單、監(jiān)控。其次MES作為生產管理系統，實時監(jiān)控生產現場出現的各類問題，并完成統計分析并將信息及 時反饋到ERP或現場管理人員。.質量管理與追溯質檢信息基本依靠人工識別、質檢信息基本依靠人工識別、人工記錄，造成信息滯后，生產無法針對性改進，無法進行質量追溯，無法保證不漏檢等。同時針對不同的質檢 需求應做出不同的質檢標準。質檢問題的描述配上相應的圖片等信息, 直觀反饋問題，便于針對性的改進。半成品質檢記錄無法跟生產批次綁 定，無法快速追溯質量源頭，實時把控質檢過程，降低次品率。質檢時

14、發(fā)現質量問題，只能精確到工序無法精確到人或工位，造成質量無法追溯（襯衣）解決的對策與建議： 解決質量管理問題，可以采用MES系統的質量管理模塊也可采用專用 的質量管理系統。其功能主要滿足增加可追溯性、減少質量風險、加強 過程管理、杜絕生產過程缺陷、提高質量和一次性下線合格率（FFT ）、 降低保修成本，建立制造、銷售、索賠數據一體的數據庫，加強質量問 題的現場控制、SPC分析工具,滿足售后要求。.生產現場的管理整體生產現場管理難度較大，主要靠線段長的經驗。服裝行業(yè)為人員密 集性企業(yè)，對人員的管理難度較大。不論那種管理模式，都應將公平、透明做為出發(fā)點，盡量降低因管理方 式問題帶來員工的不穩(wěn)定性。

15、解決的對策與建議：對于現場管理問題,MES系統主要提供相應數據做為管理手段的依據， 增加現場管理的公平和透明。.訂單生命周期的追溯、訂單交期計算和訂單的準時交付訂單生產進度、車間在制品、完工數據等不清楚，無法準確計算訂單下 線時間、可交貨時間。訂單的整個生產過程，已下線多少、在某個工序 生產了多少、如何通過工位調配的方法在最快的時間內完成訂單等，都 無法準確知曉。訂單無法有效追溯，訂單整個生產過程的追溯，不但為企業(yè)、生產部門 提供有效、準確的數據，同時也為客戶提供良好的互動性。是產品訂制 的必然趨勢，客戶對此要求會越來越多。由于生產信息的不透明，生產 過程的各個環(huán)節(jié)數據無法有效記錄、統計以及與

16、產品的有效對應，無法 做到追溯。解決的對策與建議：通過MES的生產過程管理模塊，對生產過程中的各工位生產數據的采 集。建立面向訂單的，全制程數據追溯，保證生產數據可靠、完整，實 時統計在制訂單生產情況,并做出準確的交期計算。.生產工藝庫的管理無法實現對工藝庫的管理，在生產時只能去段長、線長處查找對應的紙 質工藝單，影響工人有效生產時間，并且無法實現對生產工人的工藝實 時指導，提高效率，繼而增加了出錯的概率。解決的對策與建議:PLM或PDM與MES系統的集成首先技術或研發(fā)部門通過應用PDM系統將產品相關信息（包括配置、文檔、CAD文件、結構、權限信息 等）和所有與產品相關過程（包括過程定義和管理

17、）進行分類、整理。再通過與MES系統的結合將相應信息廣播到生產現場。通過PDM的 應用，不但可以提高生產效率，有利于對產品的全生命周期進行管理, 加強對于文檔，圖紙，數據的高效利用，使工作流程規(guī)范化，還可以將 公司的研發(fā)數據進行標準化保存，這也是企業(yè)的一大財富。.對大貨、單件混流生產模式的支持無法快速準確將訂單、生產信息及相應物料傳遞到生產工位，以支持大 貨、單件混流生產的模式。例如：做樣衣等單件產品的時候只能單獨設 置相應產線及人員，但在無樣衣等單件制品生產的時候又無法將單件產 線的人員添加到大貨產線中去，不但造成人員浪費也降低了效率。（襯衣） 解決的對策與建議:通過MES系統的軟硬件結合，可以根據生產需求自動配置工位的生產 內容，通過自動化硬件系統將相應的物料傳遞到相應的工位。.庫存管理在制造業(yè)中，庫存是占用企業(yè)運營資金的最大的一部分。庫存分為原材 料庫存、在制品庫存、成品庫存。準確有效的生產計劃、正確的派工生 產都影響著庫存。在生產過程中物料花費在流水線（WIP ）上的大部分時間是消耗在排隊 上，這無形中將整個生產時間