柴油機(jī)連桿的工藝的設(shè)計(jì)說明

1、第1章柴油機(jī)連桿分析1.1柴油機(jī)連桿零件的作用柴油機(jī)連桿由柴油機(jī)連桿大頭、桿身和柴油機(jī)連桿小頭三部分組成，柴油機(jī) 連桿大頭是分開的，一半與桿身為一體，一半為柴油機(jī)連桿蓋，柴油機(jī)連桿蓋 用螺栓和螺母與曲軸主軸頸裝配在一起。柴油機(jī)連桿是較細(xì)長(zhǎng)的變截面非圓形桿件，其桿身截面從大頭到小頭逐步變 小，以適應(yīng)在工作中承受的急劇變化的動(dòng)載荷。其形狀也比較復(fù)雜，很多表面并不容易加工，不管是在其工作過程之中還是 在加工 過程中也很容易產(chǎn)生變形。基本要求如：柴油機(jī)連桿桿身不垂直度0.5,小頭、大頭兩端面對(duì)稱面與桿 身相應(yīng)對(duì)稱面之間的偏移0.6,桿身橫向?qū)ΨQ面對(duì)大小頭孔中心偏移1.首先必須保證大頭中心孔中心線和小頭

2、孔中心線之間的平行度，這樣才能保 證柴油機(jī)連桿在工作過程中平穩(wěn)不刮曲軸和軸瓦；第二個(gè)就是保證兩個(gè)端面的 平行度，以及兩端面中心線與兩孔中心線之間的垂直度，用于保證工作中不會(huì) 刮傷曲軸平衡塊，可以減少噪聲，保持平穩(wěn)；第三個(gè)要保證的是柴油機(jī)連桿體 和蓋的分和面之間的配合和吻合，以保證大頭孔的圓柱度，以免刮傷軸瓦；第 四要確保大小頭孔中心線之間的距離，如果其得不到保證，將保證不了發(fā)動(dòng)機(jī) 在工作時(shí)的氣體壓縮比等。1.2零件的工藝分析由零件圖可知：可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：首先柴油機(jī)連桿的加工表面如下:（1）以端面互為基準(zhǔn)加工的兩端面。（2）以小頭孔為中心的加工有：

3、鉆兩個(gè)中4的油孔，加工側(cè)面工藝凸臺(tái)。（3）以大頭孔為中心的加工表面有：加工M12螺栓孔。柴油機(jī)連桿精度的參數(shù)主要有五個(gè)：1.柴油機(jī)連桿大端中心面和小端中心面 相對(duì)于柴油機(jī)連桿身中心面的對(duì)稱；2.柴油機(jī)連桿大小頭空中心距尺寸精度；3. 柴油機(jī)連桿大小頭孔平行度；4.柴油機(jī)連桿大小頭孔的尺寸精度、形狀精度；5. 柴油機(jī)連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。其余技術(shù)參數(shù)如下表：表1技術(shù)要求項(xiàng)目具體要求或數(shù)值滿足的主要性能大、小頭孔的橢圓度，錐度橢圓度0.012錐度0.014保證與襯套、軸瓦的良好 配合兩孔中心距0. 030. 05氣缸氣體的壓縮比兩孔軸線在同一個(gè)平面在柴油機(jī)連桿軸線平面：0.03,在垂直柴

4、油機(jī)連桿軸線平面：0.06減少氣缸壁和曲軸頸磨 損大孔兩端面對(duì)軸線的垂直度0.015減少曲軸頸邊緣磨損兩螺孔中心線（定位孔） 的位置精度在兩個(gè)在45方向上的平 行度：0. 020.04,對(duì)結(jié)合 面的垂直度：0. 015保證正常承載和軸頸與軸瓦的良好配合第2章機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)2. 1生產(chǎn)綱領(lǐng)的確定生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對(duì)生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動(dòng)化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。零件生產(chǎn)綱領(lǐng)計(jì)算:N=Qn (1+ a %) (1+ B %)式子中:N零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)(件/年)；Q產(chǎn)品的年生產(chǎn)量(臺(tái)/年)；n每臺(tái)產(chǎn)品中，該零件的數(shù)量(件/臺(tái))；a

5、% 備品率；P % 廢品率。根據(jù)教材中生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型及產(chǎn)品大小和復(fù)雜程度的關(guān)系，確定其生產(chǎn) 類型。圖3. 1為某產(chǎn)品上的一個(gè)柴油機(jī)連桿零件。該柴油機(jī)連桿用于6105柴油 機(jī)，年產(chǎn)量為10000臺(tái)。設(shè)其備品率為10%,機(jī)械加工廢品率選擇為0.5%,每 臺(tái)產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為1件。N=Qn (1+ a %) (1+ 3 %) 10000l x (1 + 10%) x (1 + 0.5%) = 11054|件/年柴油機(jī)連桿零件的年產(chǎn)量為10000件，現(xiàn)己知該產(chǎn)品屬于中型機(jī)械，根據(jù)生 產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻(xiàn)，確定其生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。大量生產(chǎn)的工藝特征：零件的互換性：具有廣泛的互換性，

6、少數(shù)裝配精度較高處，采用分組裝配 法和調(diào)整法。毛坯的制造方法和加工余：廣泛采用金屬模機(jī)器造型，一般采用模鍛。毛 坯精度高，加工余量小。機(jī)床設(shè)備及其布置形式：廣泛采用專用機(jī)床及自動(dòng)機(jī)床，按流水線和自動(dòng) 排列設(shè)備。工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復(fù)合刀具，專用量具或自動(dòng)檢驗(yàn)裝置，靠 調(diào)整法達(dá)到精度要求。（5）對(duì)工人的技術(shù)要求：對(duì)調(diào)整工的技術(shù)要求高，對(duì)操作工的技術(shù)水平要求較 低。（6）工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗(yàn)卡。（7）成本：較低。（8）生產(chǎn)率：高。（9）工人勞動(dòng)條件：較好。2. 2柴油機(jī)連桿的材料選擇與毛坯的制造方法2. 2. 1柴油機(jī)連桿的材料選擇考慮到在該工藝方案中采用

7、銖結(jié)合面工藝，那么選擇材料也是很重要的。在 過去其發(fā)動(dòng)機(jī)柴油機(jī)連桿多采用中碳鋼或者中碳合金鋼，經(jīng)過淬火和高溫回火處 理，處理后一般硬度在HBS288-HBS269之間后來為了減低成本研發(fā)了非調(diào)質(zhì)鋼 并用與生產(chǎn)，在鍛造后空冷，通過析出強(qiáng)化得到與淬火高溫回火一樣的力學(xué)性能, 省去了淬火和高溫回火，從而降低了成本。后來為了減少機(jī)加工，更進(jìn)一步降 低成本，于是開發(fā)了用粉末冶金的方法來制造柴油機(jī)連桿，大大減少了機(jī)加工。 而且粉末冶金柴油機(jī)連桿的質(zhì)量公差小，更適合用于發(fā)動(dòng)機(jī)柴油機(jī)連桿是的制 造。美國(guó)就廣泛的運(yùn)用粉末冶金的方法來生產(chǎn)柴油機(jī)連桿。實(shí)際上它是一種含 0. 7%左右的尚碳鋼。柴油機(jī)連桿的主要材料為

8、粉末燒結(jié)材料、高碳微合金非調(diào)質(zhì)鋼、球墨鑄鐵以 及可鍛鑄鐵，其中45鋼和粉末燒結(jié)材料應(yīng)用最廣。與粉末冶金柴油機(jī)連桿相比，45鋼在成本和使用性能上都具有一定優(yōu)越性, 首先鍛造后空冷不需要熱處理；裝配后柴油機(jī)連桿體與柴油機(jī)連桿蓋的裂解面能 緊密地接觸并相互鎖定，使其不產(chǎn)生借位和移動(dòng)，提高了與曲軸零件的配合，同 時(shí)也提高了曲軸的剛度，大改善了發(fā)動(dòng)機(jī)的性能。減輕柴油機(jī)連桿的重量一直都是柴油機(jī)連桿制造上討論的一個(gè)主題，如果采 用粉末冶金技術(shù)，在不改變柴油機(jī)連桿形狀結(jié)構(gòu)的前提之下會(huì)導(dǎo)致柴油機(jī)連桿的 重量增加15%30%,這樣使得柴油機(jī)連桿得重量有了很大的增加，那么發(fā)動(dòng)機(jī) 的重量也會(huì)在一定程度的增加，會(huì)影響其

9、使用性能。如果用粉末冶金制造柴油機(jī) 連桿，就必須重新設(shè)計(jì)柴油機(jī)連桿的形狀結(jié)構(gòu)，以減輕柴油機(jī)連桿的重量。綜上所述，考慮了各種因素，并經(jīng)過組成員的共同討論，最后決定采用45 鋼作為本次設(shè)計(jì)中柴油機(jī)連桿的材料。2.2.2 45鋼的成分和力學(xué)性能45鋼中主要各化學(xué)成分質(zhì)量百分比分別為：C為0. 72%,血為0. 5%, S為 0. 06%, P為0.009%, V為0.04%;其金相組織為珠光體加斷續(xù)的鐵素體，抗拉強(qiáng) 度為：900MPa-1050 MPa,屈服極限為520MPa,最大延伸率為10%。其中Mn 作為強(qiáng)化項(xiàng)而存在，用以提高材料的強(qiáng)度。銖結(jié)合面工藝要求柴油機(jī)連桿切斷后的塑性變形最小，乂要保證

10、材料有良好 的可切 削加工性能。45為高碳鋼，含C量提高后，便增加了鋼材的淬透性能， 假如保持含血量不變，柴油機(jī)連桿鍛造空冷后硬度會(huì)提高，而且金相組織中可 能會(huì)出現(xiàn)貝氏體，惡化可切削加工性能，須通過適當(dāng)途徑降低含血量。為了改善可切削加工性，提高了含S量，鋼中的Mn和S的親和力大于Fe 和S的親和力，優(yōu)先形成MnS,從而降低鋼的塑性，防止金相組織中可能會(huì)出現(xiàn) 的貝氏體；另外FeS會(huì)引起鋼的“熱脆”，促進(jìn)了銖削時(shí)的斷裂。Mn和S結(jié)合 時(shí)含血量又不能過低，至少要高于S三倍的含量。45鋼的力學(xué)性能：表2極限抗拉強(qiáng)度屈服強(qiáng)度伸長(zhǎng)率壓縮屈服強(qiáng)度剪切強(qiáng)度/MPa/MPa(%)/MPa/MPa99058014

11、6106552. 2. 3毛坯的制造方法由于柴油機(jī)連桿在發(fā)動(dòng)機(jī)工作中要承受交變載荷以及沖擊性載荷，一次應(yīng)選 用鍛造，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證柴油機(jī)連桿可靠地工作。而且該零 件的年產(chǎn)量是10000,己經(jīng)達(dá)到了大量生產(chǎn)的水平，要求其生產(chǎn)率比較高，零件 尺寸不是很大，再者為了保證它的尺寸精度、加工精度，故選擇模鍛。模鍛工藝要求柴油機(jī)連桿鍛件在脹斷過程之中不能有過大的塑性變形，因此 模鍛柴油機(jī)連桿性能的合格就是保證柴油機(jī)連桿達(dá)到理想的脆性斷裂的因素。用于模鍛工藝的45系列高碳非調(diào)質(zhì)鋼，它的成分特點(diǎn)是低硅，低鎰及添加 了微量合 金元素帆和易切削的S元素，圍窄，純度高。2. 3機(jī)械加工余量及毛坯尺寸

12、公差確定（1）鍛件公差等級(jí)由于功用和技術(shù)要求，公差等級(jí)為一般精度。（2）材質(zhì)系數(shù)碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0. 65%的碳素鋼。故該鍛件材質(zhì)系數(shù)屬M(fèi)l級(jí)。（3）鍛件分模線形狀零件高度方向的對(duì)稱平面為分模面，屬平直分模線。確定鍛件尺寸公差和機(jī)械加工余量：表3加工表面零件尺寸機(jī)械加工余量毛坯尺寸小頭孔上下端面29 _ *20437大頭孔上下端面22 0.02 50.05()237小頭孔 + 0.01 W 01439根據(jù)模鍛的基本要求，在零件的基本尺寸上加上加工余量24mm,所以在 加工多數(shù)表面在基本尺寸的基礎(chǔ)上單面加2mm, 一些特殊表面如螺釘座面上加 2mm,側(cè)面工藝凸臺(tái)加工精度不是很高，在其表面加1mm。

13、2. 4指定工序定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分。在加工起始工序中，只能用毛坯尚未曾加 工過的表面作為定位基準(zhǔn)，則該表面稱為粗基準(zhǔn)；利用己加工表面作為定位基 準(zhǔn)，則稱為精基準(zhǔn)。其基準(zhǔn)的選擇也是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)之中的重要問題之一，定 位基準(zhǔn)的選擇合理與否，將直接影響所制訂的零件加工工藝規(guī)程的質(zhì)量。基準(zhǔn) 選擇不當(dāng)，往往會(huì)增加工序，或使 工藝路線不合理，或使夾具設(shè)計(jì)困難，甚至 達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求，造成零件報(bào)廢等情況。選擇粗基準(zhǔn)時(shí)主要考慮兩個(gè)問題:一是保證加工表面與非加工表面之間的相 互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。粗、精基準(zhǔn)具體選擇時(shí)參考下列原則：（1）

14、對(duì)于同時(shí)具有加工表面和不加工表面的零件，為了保證不加工表面與 加工表面之間的位置精度，應(yīng)選擇非加工表面作為粗基準(zhǔn)。（2）對(duì)于具有較多加工表面的工件，選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)考慮合理分配各加 工表面的加工余量。（3）粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。在同一尺寸方向上，粗基準(zhǔn)通常只能使用一 次，以免產(chǎn)生較大的定位誤差。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件加工精度出發(fā)，同時(shí)考慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)考慮如下原則:“基準(zhǔn)重合原則為了較容易地獲得加工表面對(duì)其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的相對(duì)位 置精度要求，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為其定位基準(zhǔn)。這一原則稱為基準(zhǔn)重 合原則。如果加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，則會(huì)增大定位誤差。(2 )

15、 “基準(zhǔn)統(tǒng)一原則當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以比較方便地加工其 它表面時(shí)，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準(zhǔn)定位，這就是基準(zhǔn)統(tǒng)一 原 則。采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則可減少工裝設(shè)計(jì)制造的費(fèi)用，提高生產(chǎn)率，并可避免 因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所造成的誤差。(3) “自為基準(zhǔn)原則當(dāng)工件精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而 均勻時(shí)，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，這就是自為基準(zhǔn)原則。例如磨 削床身導(dǎo)軌面時(shí)，就以床身導(dǎo)軌面作為定位基準(zhǔn)。2. 5柴油機(jī)連桿加工工藝過程的擬定方案如下：銖兩平面(粗銳、精鐵)一粗磨二孔端面一退磁一鉆、擴(kuò)小頭孔一倒角一粗 鐲小頭孔一粗鐲大頭孔一車大頭外圓一打成套編碼一粗銃螺栓孔平面f精飩一 鉆、釵兩螺栓

16、孔一中間檢驗(yàn)f精鐲大小頭孔一玲磨大頭孔一中間檢驗(yàn)一鉆小頭油 孔一去毛刺一壓入襯套一精鐲襯套控一中間檢驗(yàn)一車小頭二端面及孔口倒角一 銖開一鐐螺栓孔口倒角一鉆連桿蓋定位銷孔f鉆連桿體定位銷孔一去全部毛刺 清洗一最后檢驗(yàn)一共29道工序，從柴油機(jī)連桿使用性能的基本要求來看，該工藝方案能基 本達(dá)到要求。2.6連桿加工工藝設(shè)計(jì)應(yīng)考慮的問題2. 6.1工序安排連桿加工工序安排應(yīng)注意兩個(gè)影響精度的因素：（1）連桿的剛度比較低，在 外力作用下容易變形；（2）連桿是模鍛件，孔的加工余量大，切削時(shí)會(huì)產(chǎn)生較大 的殘余應(yīng)力。因此在連桿加工工藝中，各主要表面的粗精加工工序一定要分開。2. 6. 2定位基準(zhǔn)精基準(zhǔn)：以桿身對(duì)

17、稱面定位，便于保證對(duì)稱度的要求，而且采用雙面鐵，可 使部分切削力抵消。統(tǒng)一精基準(zhǔn)：以大小頭端面，小頭孔、大頭孔一側(cè)面定位。因?yàn)槎嗣娴拿娣e 大，定位穩(wěn)定可靠；用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距。2. 6.3夾具使用應(yīng)具備適應(yīng)“一面一孔一凸臺(tái)”的統(tǒng)一精基準(zhǔn)。而大小頭定位銷是一次裝夾 中鐲出，故須考慮“自為基準(zhǔn)”情況，這時(shí)小頭定位銷應(yīng)做成活動(dòng)的，當(dāng)連桿定 位裝夾后，再抽出定位銷進(jìn)行加工。保證螺栓孔與螺栓端面的垂直度。為此，精飩端面時(shí)，夾具可考慮重復(fù)定位 情況，如采用夾具限制7個(gè)自由度（其是長(zhǎng)圓柱銷限制4個(gè)，長(zhǎng)菱形銷限制2 個(gè)）。長(zhǎng)銷定位目的就在于保證垂直度。但由于重復(fù)定位裝御有困難，因此要求 夾

18、具制造精度較高，且采取一定措施，一方面長(zhǎng)圓柱銷削去一邊，另一方面設(shè)計(jì) 頂出工件的裝置。2. 7切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對(duì)提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟(jì)性, 保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。2. 8確定加工余量用查表法確定機(jī)械加工余量:（1）平面加工的工序余量（mm）表4單面加工方法單面余量經(jīng)濟(jì)精度匚序尺寸表面粗糙度毛坯3712. 5粗銖1.0IT12(+0.161 -0.16)35(+0.16-0.16)12. 5精銖0.5IT10X +0.05-0.05)34z +0.05-0.05)3.2磨0.5ITS0.025、1-0.0503：z-0.0250050)1.6（2）

19、大頭孔各工序尺寸及其公差表5工序名稱【:序基本余量工序經(jīng)濟(jì)精度工序尺 寸最小極限尺寸表面粗 糙度布磨0.4H6_/ +0.019(0)053/ +0.019、 053 o )0.4精住1.5H8_(+0046)052.2052.2(+ 0,046)0. 8半精鋰1.5Hll(+ 0.16 v 0 f049.2049.2(+ 0.16(0 )1. 6二次粗鐲1.8H12（+ 0.25、（0 ）046.2046.2(+ 0.25(0 )6. 3一次粗鐲1.8H12（+ 0.25、（0 ）042.6042.6(+ 0.25(0 )12.5（3）小頭孔各工序尺寸及其公差表6工序名稱工序基本余量工序經(jīng)濟(jì)

20、精度工序尺寸最小極限尺寸表面粗糙度2. 9切削用量及工時(shí)計(jì)算工序1銖(粗鐵、精銖)22 0.170銖兩平面，保證尺寸：附-6沁|fz = 0.08771m/齒工步1粗銳上平面，精銳上平面背吃刀量：粗&1. 0mm精銳阻0.5mm進(jìn)給量：X51型立式鐵床功率4. 5KW,查表5. 8：高速鋼套式面鐵刀粗洗平面進(jìn)給量13取 0. 08mm/z切削速度，由工序采用銖刀S=80mm z=10 &44. 9mm/z_ 1000 x 44.9 .脂| 履=8。 =|178.65r/min查表 3. 7 取 160r/min_ 機(jī)幾w _ zr x 80 x 160 _實(shí)際切削速度 110. 2mm/min

21、 5160r/min,工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量用 fm = f= 8 X 1 X Rnm/minRl28mm/min查表3. 7得機(jī)床進(jìn)給量125mm/min由面鐵刀對(duì)稱銖平面，主偏角0900查表5. 41銖小孔端面：N = QS(d * 一)+ (1 3)mnt = 0.8mmG = 2mm k = 41mm銖大孔:4 = 0.5 (d - Id2 - q) + (1 3)mm = 16mml2 = 2mm I = 63 mm41 + 8 + 2 , 63 + 16 + 2、.工步2t2 = 2.11mm工序2(1)(2)粗磨二孔端面，保證尺寸*2*2 D + 0050“33.z 0 mm選擇砂輪

22、，見工藝手冊(cè)磨料選擇表 結(jié)果為WA46KV6P350區(qū)llO 區(qū)1127切削用量選擇砂輪轉(zhuǎn)速砂=151丁& 嶺砂= 27.5m/s軸向進(jìn)給量邕二1業(yè)至竺竺件速度 |Vyv=lm/mm徑向進(jìn)給量=15匝(3)切削工時(shí)，當(dāng)加工小孔端面一個(gè)表面時(shí)“2 如 2*2x412x0.5x1.1 c,c .1 1000Vfafr 1000 X 10 X 20 X 0.015 當(dāng)加工大孔端時(shí) 懺=l36mm則加工大小孔端面兩面時(shí)，1=2(勺+七2)= 396血小工序3退磁工序4鉆、擴(kuò)小頭孔鉆至中22擴(kuò)至中26(1)鉆孔中22mm確定進(jìn)給量f：根據(jù)切削手冊(cè)表2. 7當(dāng)鋼的松 800空| 22mm 時(shí) fE().

23、39日0. 47mm/r本零件在加工孔時(shí)為低剛度零件，進(jìn)給量應(yīng)乘0. 75貝lj = 0.290.35(mm)根據(jù)Z535機(jī)床說明書取fEJo. 32mm/r切削速度查表得B18m/min1000/jrdw=229r/mm取w = 19Sr/min實(shí)際切削速度N = 15.3m/mM切削工時(shí):I = 33 4 = 2mm l2 = 3mm33 + 2 + 3-m err = 0.56”頗 m 195 X 0.32(2)擴(kuò)孔中26擴(kuò)孔切削用量fl =(1218)尸鉆=(L2L8) X 0.32取 = 0.57mm/r取主軸轉(zhuǎn)速施三竺竺2 實(shí)際切削速度眠=7.9m/mS33 + 2 + 3 we

24、.=7 = 0.98mm切削工時(shí)m V工序5倒角2145。|雙面,采取90怔忽鉆，為縮短輔助時(shí)間，取倒角時(shí)主軸轉(zhuǎn) 速與擴(kuò)孔時(shí)相同。所以nB68r/min手動(dòng)進(jìn)給粗鯉小頭孔，鐲后直徑030,選用機(jī)床T740金剛鎮(zhèn)床粗鐲孔至中30,單邊余量Z=4mm一次鐲去全部余量I叩=暢進(jìn)給量f=0. 1mm/r鐲床切削速度0=lOOm/min1000V/nw = -fFD-=1061r/mm因?yàn)闊o級(jí)調(diào)速取lnw=l61r/m/nI = 33mm lr = 3 mm l2 = 4mm33 + 3 + 41061 X0.1=0.37mm工序7粗鯉大頭孔至中46. 2mm選用鐲床與工序6相同粗鐲兩次，單邊余量3.6

25、mma = 1.8mm1 =0.37mmtm = 2t1 = 0.74mm工序8車大頭外圓切削深度：?jiǎn)芜呌嗔縕=l. 5mm可一次切除進(jìn)給量：f=0. 5mm/rVc = kv = 116m/min計(jì)算切削速度： l + l + I?切削工時(shí)：工序9打成套編號(hào)工序10粗銖螺栓孔平面fz = 0.08?nm/切削速度舊=27m/m必采用高速鋼鑲齒三面刃鐵刀同三0耐“ =io|網(wǎng)憐=107血九采用X51立式飩床 取g = 10血叫實(shí)際切削速度：上湍=25血/咧當(dāng)險(xiǎn)= 100血叫每分鐘進(jìn)給量fm = AL|nw = 80mm/min查表，取|/小=80mmg25.25i - 0.31 zni/tA

26、80切削工時(shí):4 = 3mm l2 = 4mm I = 18.25mmtm = 4t1 = 1.24mm工序11精銖?fù)ば?0tm = 1.24mm工序12鉆，鉉兩螺栓孔根據(jù)Z535機(jī)床說明書取f=0. 2mm/r, V =1000KnD540r/mmI = 55.96mm2 = 3+ 1 + 21 =x 2 = 1.15mm鉉工步:|ap = 0.1mmVc = 14m/minf = 0.8mm/r1000V ndw1000 x 1412=37 lr/minZ535鉆床 取轉(zhuǎn)速% = 400頑V =C 1000n x 12 x 4001000l+l + l2 71.06 八”9 =t= -

27、= 0.22 mmL fn 0.8 X 400工序14半精、精篷大頭孔 至中49. 2mm精鎮(zhèn)半精銷工序15玲磨大頭孔工序16中間檢驗(yàn)工序17鉆小頭油孔鉆中4mm車忽中8mm深至3mm10001/ ccr /ns = -=397r/mtn取 |nw = 400r/mmk = 5.03m/mbi鉤孔:I = 3mm = 1mmi + ix1 = 0.05mmi tm = 2弓=O.lmin工序18去毛刺工序19壓入軸套工序20精銳襯套孔% = 0.1mm, = 0.1mm/r |n= 1016m 耳k = miD = 93r/mbiI = 33 mm= 3mm Z2 = 4l + lx + l2

28、L =。5工序21中間檢驗(yàn)工序22車小頭二端面及孔口倒角Rp = Imni 質(zhì)=0.5mm/r|Vc = 、= 12Sm/min切削速度1000七機(jī)床主軸轉(zhuǎn)諫=司=993血叫取g = 955伽則實(shí)際切削速度 = 123m/mS4 = 2mm l.2 = ,41-28I = -= 6.5mmZ + i. + + L85955X0.5m = 一 f - x 2 =一 x 2 = 0.04mm nwf工序23鐵開工序24忽螺栓孔口倒角工序25鉆連桿蓋定位銷孔工序26鉆連桿體定位銷孔工序27去全部毛刺工序28清洗工序29最后檢驗(yàn)第三章專用鉆擴(kuò)孔夾具設(shè)計(jì)3. 1夾具設(shè)計(jì)任務(wù)為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)

29、量降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需設(shè)計(jì)專用夾具為工序 4鉆擴(kuò)小頭孔設(shè)計(jì)鉆床夾具，所用機(jī)床為Z535型立式銃床，大批生產(chǎn)類型。3. 1. 1工序尺寸和技術(shù)要求鉆孔中22,擴(kuò)孔中26,表面粗糙度時(shí)12. 5 P mo生產(chǎn)類型生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。3. 2擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草圖3. 2.1確定工件定位方案，設(shè)計(jì)定位裝置分析工序簡(jiǎn)圖可知孔0為0.004,中心線間距離為|180 0.05mm,從基準(zhǔn) 的重合原則和定位穩(wěn)定、可靠出發(fā)，選擇端面為主要定位基準(zhǔn)面。大頭孔為另一 定位基準(zhǔn)面。（1）定位元件采用定位銷定位定位銷與定位孔配合，限制四個(gè)自由度，乂端面用螺母通過開口墊圈 壓緊，實(shí)現(xiàn)工件完全定位。如2時(shí)7|定位孔與定位銷配合尺寸取竺室定位銷尺寸的設(shè)計(jì)= 70mm|L1 = 20mrn|L2 = 28?nm| 低= 39?nmd2 = 39mm|d0 = 16mm | = 22mm襯套與夾具體配合性質(zhì)一般選H7/r6支撐釘與襯套配合性質(zhì)選E7/r6D = 6mmH = 6mmL = 11mmd = 4mm(3) 活動(dòng) V 形塊 A55 JB/T8018. 4-1999N = 55mmB = 65mmH = 20mm相配件d為M20L = 85 mmb3 = 11mm b2 = 28mm bx = 17mm = 15m