GPDS供應商管理手冊第4版-2009年7月版-2009年11月15翻譯版教學提綱

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。GPDS供應商管理手冊第4版-2009年7月版-2009年11月15翻譯版GPDS供應商管理手冊僅供內(nèi)部使用4.0版2009年7月章節(jié)主題：頁碼I.引言2II.流程概覽總體流程圖GPDS供應商管理流程主要元素什么是“GPDS供應商管理”流程?角色與職責流程中牽頭責任的劃分供應商選點GPDS鏈接與匯報345-6789III.流程詳情關重供應商選擇啟動會議團隊評審#1團隊評審#2團隊評審#3團隊評審#4項目匯報流程外部供應商APQP/PPAP準備-評估（表A）外部供應商APQP/PPAP準備-元素匯總報告（

2、表B）外部供應商APQP/PPAP準備-供應商積分卡（表C）111213151619202324272829IV.附錄GPDS流程表單和參考質(zhì)量手冊附錄A發(fā)動機和傳動系統(tǒng)零件關鍵性清單-附錄B表A使用指南-附錄C表B使用指南-附錄D表C使用指南-附錄E關重供應商清單樣表附錄F關重供應商通知函樣本附錄G各種配置車型節(jié)點時間-附錄H31323334本手冊旨在定義在全球產(chǎn)品開發(fā)體系（GPDS）下，為使供應商提供優(yōu)質(zhì)零件以支持投產(chǎn)所需的福特內(nèi)部的工作流程?；诟Ｌ乇泵拦坦芾淼慕?jīng)驗，供應商管理首先就是要認識到供應商管理是一個多部門（福特跨功能小組合作）的流程，供應商的成功是福集體智慧和福特體系流程應

3、用的結(jié)果。該管理流程必須遵守以下原則:供應商開發(fā)的成功是福特各個部門（福特跨功能小組）共同的責任。項目中，福特跨功能小組必須預見性地同關重供應商進行工作。供應商管理應當盡早開始選點以后馬上開始項目投產(chǎn)過程中，福特跨功能小組需要評審供應商至少4次；評審將在不同的地點進行。在關于項目投產(chǎn)的關鍵事件上，福特跨功能小組必須給供應商統(tǒng)一的指令。在供應商成功地完成PPAP和滿足項目爬坡計劃之前，福特跨功能小組要持續(xù)對供應商進行管理?；诠痰娜蚍植紭?gòu)成，福特將會在全球執(zhí)行一致的供應商管理流程。年7月第II部分.流程概覽總體流程圖GPDS供應商管理流程主要元素什么是“GPDS供應商管理”流程?角色與職責

4、流程中牽頭責任的劃分供應商選點GPDS鏈接與匯報注：這里采用的是S655/654的Upperbody的時間模板，參見附錄H了解其他車型比例配置。UnitPTC團隊評審#4團隊評審#3J1前34.5個月LR/FECTTPPMP1J1前0個月PTC/M1DJPAFDJM1VPUnitPAJ1前27個月J1前25個月J1前19.5個月J1前27。5個月J1前17.5個月J1前12個月供應商選點開始關重供應商選定跨功能小組組成小組啟動會議開始團隊評審#1團隊評審#2解決開放問題J1前8個月PEC決定是否進入按節(jié)拍生產(chǎn)PTCCJ1前33.5個月J1前5個月J1前5.5個月J1前3個月更新-供應商APQP

5、/PPAP準備情況評估（表A）PTCC2.GPDS供應商管理流程主要元素A.)盡早介入供應商，從或者MP1前27個月。B.)由PD，采購，STA和供應商組成的跨功能小組參與關重供應商零部件開發(fā)。C.)用于Underbody(UN)和Upperbody(UP)等級4或以上或者Powertrain(PT)比例5或以上項目。D.)關重供應商和關重供應商零部件的選擇基于一個務實模的型，保持一致；包含大約30%的新開模具零部件(NTEI)供應商。E.)預定的四次供應商團隊評審和GPDS輸出和樣車（樣件）緊密聯(lián)系。F.)數(shù)據(jù)驅(qū)動質(zhì)量節(jié)點原則，要求每個新開模具總成零部件(NTEI)都要有包含跨部門共同完成的

6、48個輸出及其對應的期望。G.)跨功能小組成員和供應商都有詳細的角色和職責劃分。H.)在整個項目開發(fā)過程中有詳細的管理和匯報要求。I.)通過質(zhì)量匯報模版和公司項目管理實現(xiàn)清晰的聯(lián)系。3.什么是“GPDS供應商管理”流程？GPDS管理流程描述的是：為了確保福特的供應商在Job#1時，能交付期望的質(zhì)量水平的關鍵零件和達到產(chǎn)能要求，而在整個GPDS項目過程中所進行的一整套規(guī)范化的行動。在供應商的成功是福特不同部門之間共同合作的結(jié)果這一原則之下，該流程集中圍繞著由來自福特PD、采購、STA、物流部門及供應商代表組成的跨功能小組而展開。該小組將在選點之后短期內(nèi)即組成，并將在零部件PPAP成功完成的過程中

7、共同工作。該流程從一個啟動會議開始，并且至少包含4次在不同地點進行的后續(xù)跨功能小組評審，包括對供應實際商制造現(xiàn)場。下列是對各個會議要求的概況：供應商參與團隊會議概覽會議地點發(fā)生時間*持續(xù)時間福特參與人員啟動會議福特、供應商、或者遠程電信會議（根據(jù)小組的意愿）PT:到+3個月UN：到UP:到2-3個小時D&R工程師（牽頭）STA工程師CBG采購物流代表團隊評審#1:牽頭人員決定會議地點（福特、供應商、或者遠程電信會議）PT:到UN：+2個月到UP:到1-2天D&R工程師（牽頭）STA工程師CBG采購物流代表-（如果有OPEN的輸出需要）團隊評審#2:供應商的制造現(xiàn)場PT:到IPD之前UN：到IP

8、D之前UP:到IPD之前1-2天D&R工程師（共同牽頭）STA工程師（共同牽頭）CBG采購-（如果有OPEN的輸出需要）物流代表-（如果有OPEN的輸出需要）團隊評審#3:供應商的制造現(xiàn)場PT:裝車之后到量產(chǎn)驗證（PV）IPD之前UN：到IPD之前UP:到IPD之前1-2天STA工程師（牽頭）D&R工程師CBG采購-（如果有OPEN的輸出需要）物流代表-（如果有OPEN的輸出需要）團隊評審#4:供應商的制造現(xiàn)場PT:到IPD之前UN：到IPD之前UP:到IPD之前1-2天STA工程師（牽頭）D&R工程師-（如果有OPEN的輸出需要）物流代表-（如果有OPEN的輸出需要）CBG采購-（如果有OP

9、EN的輸出需要）4.角色與職責：由于供應商與福特的接觸涉及商務、設計、制造及物流等多方面，因此一個零部件及整車的成功投產(chǎn)就取決于公司所有層次的成功交流。然而福特的傳統(tǒng)則是各個部門分別指導供應商，由于福特/供應商業(yè)務關系的復雜性，由此帶來的問題，多數(shù)情況下都必須由福特內(nèi)部各個部門、組織之間的跨功能合作才能解決。北美動力傳動系統(tǒng)供應商投產(chǎn)小組內(nèi)部的對比和最近的經(jīng)驗證明：在項目開發(fā)周期內(nèi)的關鍵節(jié)點上，福特內(nèi)部負責項目的各部門（先聯(lián)合起來再）與供應商合作，能夠有效地解決供應商在改善投產(chǎn)準備及提高質(zhì)量時所面臨的問題。FPDSGPDS團隊合作的方法統(tǒng)一的聲音/導向改進的資源利用散亂的方法/眾多導向沒有統(tǒng)一

10、性/領導冗余工作PD供應商采購工廠物流STAPD工廠物流采購STA供應商在該流程內(nèi)，福特的角色與職責是圍繞著產(chǎn)業(yè)標準APQP（先期產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)劃）和PPAP（生產(chǎn)件批準流程）中的關鍵要素的所有權而劃分的。APQP和PPAP是現(xiàn)有的福特流程，兩者也都是GPDS的基本構(gòu)成。福特的角色與職責（續(xù)）：將APQP和PPAP結(jié)合起來得到了下列31個要素：APQP/PPAP角色與職責STA符合性記錄31STA標準樣件30STA產(chǎn)品樣件29STA散裝材料要求28STA/PD零件提交保證書27PD生產(chǎn)驗證測試26STA初步工藝能力研究25STA尺寸結(jié)果24STA生產(chǎn)控制計劃/控制計劃23STA生產(chǎn)試運行22物流包

11、裝規(guī)范21STA操作人員工藝指南20STA預投產(chǎn)控制計劃19STA檢查輔助工具18STA有資格的實驗室文件17STA測量系統(tǒng)評估/測量系統(tǒng)分析研究16牽頭*APQP/PPAP要素牽頭*1選點決策采購2顧客輸入要求PD3精致工藝及外觀審批報告PD4DFMEAPD5設計/制造評估PD/STA6DVP&R材料、性能測試結(jié)果PD7分包商APQP狀態(tài)STA8廠房、工具及檢具STA9樣車制造控制計劃PD樣車制造PD圖紙及規(guī)范設計記錄PD工程變更文件PD小組可行性承諾/顧客工程審批PD/STA制造工藝流程圖/工藝流程圖STAPFMEASTA/PDAPQP/PPAP要素101112131415對于所有元素，在

12、項目不同時間節(jié)點，每個部門都可能扮演主要的支持角色。5.流程中的牽頭職責：在項目過程中，啟動會議及團隊評估#1的牽頭責任是D&R（設計及發(fā)布）工程師；團隊評估#2的牽頭職責由D&R工程師及STA工程師共同承擔；對于團隊評估#3和#4，牽頭職責則轉(zhuǎn)換到STA工程師身上。項目過程中的福特內(nèi)部牽頭職責劃分小組啟動會議團隊評審#1團隊評審#2團隊評審#3團隊評審#4D&R工程師STA工程師D&R和STA工程師流程中牽頭人的職責：策劃啟動會議及團隊評審制定團隊會議及評估的議程準確在表A中記錄會議輸出牽頭啟動會議及評估需要時作為團隊的發(fā)言人雖然項目開發(fā)整個過程中，一直都有小組牽頭人，但是每個小組成員仍然有

13、責任在會議之后，去解決開放問題、和其他小組成員（包括小組牽頭人在內(nèi)）進行溝通交流、在必要時召集其他小組成員一起關閉一些問題。要認識到所有的小組成員都將與供應商在“團隊評審”之間與供應商保持交流，而且在許多情況下，這種交流會發(fā)生在供應商現(xiàn)場。而且，雖然流程中給出了每個小組會議的具體出勤人員要求，但是所有擁有開放問題的人員都必須參加相關的現(xiàn)場評審（即使不在出勤人員要求中）。舉例：團隊評估#3中，供應商存在關于產(chǎn)能規(guī)劃及工裝審批相關的開放問題。流程中雖然只說明要求STA及D&R人員參加會議但是，在這種情況下物流代表和采購也必須要參加供應商團隊評審來解決這些開放問題。6.關重供應商選擇：一個項目中，G

14、PDS供應商管理流程的應用僅限于一部分“全新開模產(chǎn)品（NTEI）”供應商。項目組將根據(jù)“優(yōu)先排序模型（綜合評估供應商現(xiàn)場就緒情況、零件關重性和項目特殊問題等的模型）”來選出關重的供應商。關重供應商選擇標準初始關重供應商選點時間如下：PT-1個月到+2個月UN到UP-1個月到項目關重供應商(30%的NTEI供應商/1)現(xiàn)場準備就緒非Q1場地不包括那些Q1分數(shù)超過1000的等待Q1批準（“A”代碼）的場地和對供應商企業(yè)本身或?qū)︻櫩陀绊懥慵己苄〉姆荙1場地SeatsRestraintsBrakeSystemFuelSystemSteeringLatchesChassisDriveline或或=零件

15、關重性項目（本身）導致的風險NTEI的/2軸發(fā)動機/3變速器/3車架車胎車輪天窗線束照明電器模塊主要總成模塊新技術/配置新制造工藝壓縮的項目時間非傳統(tǒng)操作模式供應商高人員流動率音響/導航座椅約束系統(tǒng)/安全系統(tǒng)剎車系統(tǒng)燃油系統(tǒng)轉(zhuǎn)向系統(tǒng)鎖懸架傳動系統(tǒng)注：1明確定義30%這一目標是基于主要項目（約1500個NTEI）的平均大小，如果從GPDS的視角來說一個更小的項目被確認，團隊將會負責更大比例的零件。亞太的項目同樣可能會更小。2對于“有修改”的借用零件，當出現(xiàn)下列情況時需要考慮其為關重供應商。直接影響關鍵特性的功能特性或者DFMEA中高RPN的特性被改變修改后的零件有新的失效模式大等于25%的零部件

16、需要新模具采用了新的裝配線或新的裝配場地目前的裝配工藝/工裝模具有超過25%的修改3對于發(fā)動機一級供應商，請參見附錄B。關重供應商選擇（續(xù)）時間軸UnitPAUnitPTCJ1前34.5個月PTC/M1DJPTCCPAFDJPECLR/FECM1VPTTJ1前33.5個月J1前27個月J1前25個月J1前19.5個月J1前17.5個月J1前12個月J1前8個月J1前8個月J1前5個月選擇PT關重供應商選擇UN關重供應商選擇UP關重供應商在時確認關重供應商按照需要評估和修改高風險供應商J1前27.5個月PPJ1前2.5個月J1前0個月MP1如上所述，關重供應商的選擇不是一個一次完成的事情。它是一

17、個動態(tài)的過程，需要我們團隊的牽頭人（PD和STA）持續(xù)關注供應商狀況，可能會出現(xiàn)增加關重供應商的狀況。該手冊針對關重供應商選擇的部分清楚的寫明了選擇關重供應商的流程，但是同時提到供應商提交的表A如果連續(xù)（2-3個月）出現(xiàn)紅色的交付就應該被（PD和STA）重新評估，是否可以放入關重供應商清單。當發(fā)生這種情況時，PD、STA、采購給出的特殊反饋將會成為把供應商放入關重供應商清單的理由。7.GPDS鏈接與匯報：從GPDS總體上來說，GPDS供應商管理手冊中的信息和數(shù)據(jù)是和精益生產(chǎn)的原則保持一致。理解并交付確定的價值團隊協(xié)作盡早的解決問題平衡借用和共用注重學習、持續(xù)改進讓供應商進入項目中根據(jù)流程分配工

18、具和技術供應商和福特團隊將會在全球范圍內(nèi)使用同樣的GPDS文件和匯報結(jié)構(gòu)，來實現(xiàn)最大化地讓大家了解、得到零件的狀態(tài)信息，同時僅用最少的工作量來維護數(shù)據(jù)。外部供應商APQP/PPAP準備情況評估表（表A）的作用GPDS中，所有零件/供應商狀況的唯一存放處便是稱之為“外部供應商APQP/PPAP準備情況評估表（表A）”的微軟Excel文檔，參見表A使用指南。GPDS供應商管理流程是GPDS第2.2版中的一個關鍵流程。描述該流程及其與GPDS核心流程的鏈接的詳細流程表單，可以鏈接下面的網(wǎng)址得到，/Home/homepage.asp?ProgramID=GPDS22&TeamID=PROG&Event

19、ID=CUR或者可以搜索流程表單VG-T-74建立和監(jiān)管外部供應商策略。外部供應商APQP/PPAP準備情況評估表（表A）實例：GPDS鏈接與匯報（續(xù)）：使用外部供應商APQP/PPAP準備情況評估表（表A）從供應商選點確認到PPAP完成，所有新開模具的總成零部件供應商每月都需要完成并提交外部供應商APQP/PPAP準備情況評估表給福特。關重供應商非關重供應商需要在團隊評審后和福特跨功能團隊達成表A的一致輸入，并且需要在每月提交之前（如果遇到該月有團隊評審）。表A的狀態(tài)是現(xiàn)場評審的關鍵輸出，將會反應出團隊對零件/供應商準備情況的一致評估。需要自己完成表A每月按時提交給福特D&R工程師、STA工

20、程師和預先確定的項目郵箱。供應商需要根據(jù)其需要的幫助要求福特人員（D&R、采購、STA、物流）參與。所有供應商至少每月需要提交表A給D&R，STA工程師和指定的項目電子郵箱（項目郵箱），以便于整個項目的狀況可以被追蹤。關重供應商非關重供應商在整個項目開發(fā)過程中，都需要和福特跨功能團隊分享表A更新情況，來保持溝通、一致。如果需要幫助，就要利用表A每月和福特團隊更新。在整個項目開發(fā)周期中，外部供應商APQP/PPAP準備情況評估表（表A）是交流與匯報的工具，旨在提高最新的供應商/零件健康狀況，以便于問題可以及早有效地被解決。項目部門匯報因為外部供應商APQP/PPAP準備情況評估表（表A）是在Op

21、en-to-Go之前，供應商/零件狀態(tài)信息的唯一存放處，所有管理層對于工作層面的討論和匯報都將從此獲得信息。A.所有NIEI供應商的外部供應商APQP/PPAP準備情況評估表（表A）按月提交C.外部供應商APQP/PPAP準備情況供應商積分卡(表C)B.外部供應商APQP/PPAP準備情況元素匯總報告(表B)(表C)A.)外部供應商APQP/PPAP準備情況評估(表A)月度提交:如前所述，所有的NTEI供應商（關重和非關重）都需要按月提交外部供應商APQP/PPAP準備情況評估（表A）給D&R工程師，STA工程師，采購和指定的STA負責管理的電子郵箱（項目郵箱）。一旦選定之后就需要開始提交，直

22、到PPAP全部完成。供應商（表A）的提交是形成向高層匯報的基礎。B.）外部供應商APQP/PPAP準備情況元素匯總報告(表B):從開始,各項目節(jié)點都要使用外部供應商APQP/PPAP準備情況元素匯總報告(表B)向管理層從整體上匯報項目的狀況。該匯報同時也提供詳細的31個APQP/PPAP元素信息，以暴露項目中的特殊問題。元素匯總報告(表B)中的信息是從每月外部供應商APQP/PPAP準備情況評估(表A)中到出來，由一系列的服務器數(shù)據(jù)自動創(chuàng)建的。C.）外部供應商APQP/PPAP準備情況供應商積分卡(表C):外部供應商APQP/PPAP準備情況供應商積分卡(表C)是對外部供應商APQP/PPAP

23、準備情況元素匯總報告(表B)的補充，用于支持針對特定的供應商和零件及其相關問題的討論。供應商積分卡用于識別跨功能團隊提出的任何Open問題。像元素匯總報告(表B)一樣，供應商積分卡(表C)中的數(shù)據(jù)直接來自于外部供應商APQP/PPAP準備情況評估(表A)，然后由一系列的服務器數(shù)據(jù)處理得來。SectionIII.ProcessDetail8)關重供應商選擇9)啟動會議10)團隊評審#111)團隊評審#212)團隊評審#313)團隊評審#414)項目匯報流程14.a.外部供應商APQP/PPAP準備情況評估(表A)14.b.外部供應商APQP/PPAP準備情況元素匯總報告(表B)14.c.外部供應

24、商APQP/PPAP準備情況供應商積分卡(表C)8.關重供應商選擇：I.目的：為既定項目，制定從NTEI（新開模產(chǎn)品）供應商中選擇一定的“關重”供應商的流程。關重供應商，從他們被選點以后到成功完成階段性PPAP之前，一直都會受到福特特殊的跨功能部門的支持。II.時間：StartFinishPT-1個月+1個月UN-1個月UP-1個月(注：實際的完成時間將根據(jù)項目的具體需要而定。)III.參與人員：牽頭：PD項目管理主管、STA項目聯(lián)絡人支持：項目PMT領導、STA現(xiàn)場經(jīng)理IV.初始的選擇流程：項目管理主管獲得NETI零部件及其供應商清單（BOM）項目管理主管和STA項目聯(lián)絡人根據(jù)標準（附錄A）

25、從BOM中初步選出一個初步的關重供應商清單。附錄F提供了一個關重供應商清單的模版。如果供應商滿足下列條件：供應商準備情況非Q1供應商（R，X，W，2，Z和分數(shù)低于1000的A狀態(tài)供應商）對企業(yè)本身或?qū)︻櫩陀绊懥慵己艽蠊塘慵P重性關鍵零件清單的零件整車：軸，車架，車胎，天窗，線束，照明，音響/導航，桌椅，約束系統(tǒng)，剎車系統(tǒng)，燃油系統(tǒng)，轉(zhuǎn)向系統(tǒng)，鎖，懸架，傳動系統(tǒng)，電器模塊發(fā)動機：參加附錄C中的清單同時滿足下面這些條件：直接影響“CC或高RPN（DFMEA中）”的特性或者功能被改變修改后的零件帶來新的失效模式部件有25%或以上的新模具新的裝配線或者新場地目前有生產(chǎn)線，但是有25%或以上的修改

26、項目導致的風險新技術/特性新制造工藝項目時間被壓縮非傳統(tǒng)操作模式或供應商高人員流動率對于零件關重性和項目導致的風險，PD和STA項目牽頭人和PMT領導評審、確認供應商選擇情況。對于供應商準備情況和零件關重性以及項目導致的風險，STA項目牽頭人需要和相關的STA經(jīng)理確認。初始的選擇流程（續(xù)）：PD和STA項目牽頭人統(tǒng)一輸入，并將最終清單發(fā)布給受影響的D&R及STA現(xiàn)場工程師注：由于PT、UN和UP選點發(fā)生在不同的時候，該流程可以根據(jù)每組供應商及零件選點的不同要求而加以執(zhí)行。STA項目牽頭人將完成狀況輸入?yún)R總，以完成流程清單#VG-T-74-D1關重供應商清單（外部供應商）。STA項目牽頭人將會采

27、用關重供應商通知函（附錄G）通知供應商。持續(xù)的流程初始選擇之后（零部件選擇3個月之后）:在初始選點以后，需要根據(jù)下列原則考慮選擇更多的關重NTEI供應商，進行跨功能小組管理。重新選點：零件在后重新選點（重新選點新的制造現(xiàn)場），供應商不能滿足用PPAP階段1的零件來支持TT裝車的要求。DV/PV失敗：零件DV/PV失敗，供應商不能提供PPAP階段1的零件來支持TT裝車。制造工藝/過程：從APQP計劃看，達到PPAP時間要求，存在重大風險。（時間）被壓縮：為達到在TT裝車使用PPAP階段1狀態(tài)零件，零件的工裝/測試時間需要被大大地壓縮。推遲/不提交：2次或以上連續(xù)推遲或不提交APQP/PPAP準備

28、情況評估-表A。表A連續(xù)（2-3個月）存在紅色項目：連續(xù)2個月或者更多，表A中紅色狀態(tài)的交付沒有被解決。零件發(fā)布晚：零件發(fā)布/選點晚于GPDS要求的正常時間，以至于供應商不能提供PPAP階段1的零件來支持TT裝車。財務狀況不穩(wěn)定：供應商正面臨財務危機，以至于其能力不能確保項目時間要求。產(chǎn)能：存在影響產(chǎn)品/工藝的制造能力問題。*注:團隊經(jīng)過詳細的評審，如果風險已經(jīng)排出，也可以去掉供應商的關重狀態(tài)。V.輸出：需交付項目負責人關重供應商清單PD和STA項目牽頭人關重供應商通知函STA項目牽頭人VG-T-74-D1排序（關重供應商清單（外部供應商）排序），在GPDSIntegrator中。STA項目牽

29、頭人VI.參考資料及表格：發(fā)動機和傳動系統(tǒng)零件關鍵性清單附錄B關重供應商通知函附錄G9.啟動會議：I.目的：啟動會議的目的：介紹福特及供應商小組成員，讓這個小組對GPDS供應商管理流程有個概要的了解，向關重供應商闡述在團隊評估#1之前小組期望達到的目標。該會議的一個關鍵的“需交付項目”就是福特及供應商小組就所需的項目及流程時間達成一致。II.時間：開始結(jié)束PT+3個月UNUP注：實際的評估時間將根據(jù)零件和項目的具體需要而定。本會議估計時間需要2-3小時。III.參與人員：牽頭：D&R工程師支持：STA工程師、CBG采購員、物流代表（如果需要）IV.地點：FORD工廠，供應商工廠，或者電話會議（

30、根據(jù)小組實際情況）V.需要關注的APQP/PPAP要素：由于啟動會議主要關注的是團隊評估#1的準備情況，因此小組評估的是在未來小組現(xiàn)場活動中需要討論的4個（總計31個）APQP/PPAP要素相關的任務。這4個要素是：APQP/PPAP要素編號要素描述FORD主導部門1選點決議商務采購2顧客需要輸入PD4失效模式避免（包括DFMEA）PD8廠房、工具及檢具STAVI.議程：小組成員介紹GPDS供應商管理流程介紹評估供應商甘特圖或者時間計劃確認VPP及零部件時間計劃，達成一致就時間計劃達成小組共識和一致理解就未來幾次團隊評估的時間達成初步共識對將會用在流程過程中使用的參考材料/文件及標準表格進行評

31、審（包括ScheduleA），各部門提出各自的關注點和開放問題評審團隊評估#1需要的輸入及任務（更多詳情請參見“主要關注內(nèi)容”）在驗證總表（表A）中記錄Open的問題，并指定相應責任人及完成時間決定團隊評估#1的日期福特和供應商前頭人：1.D&R工程師2.D&R工程師、SiteSTA工程師3.D&R工程師4.D&R工程師、SiteSTA工程師5.所有6.所有7.D&R工程師VII.主要關注內(nèi)容：啟動會議通過交流下列一些將在接下來的評審（現(xiàn)場評估#1）中用到的項目，將焦點集中在現(xiàn)場評估#1的準備工作上。供應商廠房布局工藝流程圖分包商APQP計劃(如果可用)控制計劃(當前的或類似的-可以用來替代的

32、)檢具策略DVP&R和過程測試供應商建議的SC/CC初始PFMEA包裝、運輸及包裝輔料建議小組可行性表格草稿CBG采購員產(chǎn)能規(guī)劃工裝、模具訂購狀態(tài)(樣件及生產(chǎn)件)采購單狀態(tài)可回收輔料的單價商議情況供應商代碼確認其他商務問題VIII.主要關注內(nèi)容(續(xù)):PD顧客輸入要求（零件歷史、SDS-系統(tǒng)設計規(guī)范、索賠問題、TGW期望）包括GD&T圖紙在內(nèi)的最新設計要求全面的失效模式避免策略DVP&R需求DFMEA，包括顧客確定的YC/YS及（要求）供應商確定的YC/YS品牌要求及批次/零件可追溯性要求可行性研究結(jié)果，包括數(shù)字化預裝車（DPA）檢查STA最新Q1制造場地評估最新SIM狀態(tài)、內(nèi)部/外部質(zhì)量指標

33、及先前的8D零件的測量檢具策略階段性PPAP日期O.E.E計劃物流包裝要求包裝輔料計劃及審批表項目產(chǎn)量及產(chǎn)量爬坡曲線物流管理操作指南（MMOG）要求物流運輸計劃IX.輸出：需交付項目負責人就下次團隊評估的時間/職責達成共識所有X.參考資料及表格：GPDS流程表單和參考質(zhì)量手冊附錄A10.團隊評估#1：供應商失效模式避免策略與制造計劃I目的：供應商管理流程中，團隊評估#1的目的是：采用一個結(jié)構(gòu)化的議程，根據(jù)相應的GPDS時間計劃來驗證由供應商負責APQP/PPAP要素的進度和解決開放問題和（或）擔憂問題。該次評審主要焦點放在APQP/PPAP要素的策劃活動，包括失效模式避免（詳細的FMEA和控制

34、計劃評審），產(chǎn)能和制造計劃。II時間：開始結(jié)束PTUN+2個月UP注：實際的評估時間將根據(jù)零部件及項目的具體需要而定。本次會議持續(xù)的時間大概是1-2天。III.參與人員：牽頭：D&R工程師支持：STA工程師、CBG采購員、物流代表（如果有開放的交付問題需要參與）IV.地點小組決定會議地點（FORD工廠、供應商工廠，或者電話會議）VI.議程關鍵小組成員介紹對ScheduleA的所有期望和交付項目進行評審，看看是否適用，是否理解。進行工廠參觀/廠房評估(如果評估是在供應商現(xiàn)場進行)評審以前的開放問題評估供應商最近提交的APQP/PPAQ準備情況評估表（ScheduleA）確認商務問題和協(xié)議，如商務

35、協(xié)議（SA），商務項目協(xié)議（CPA）深入評審FMEA，控制計劃和失效模式避免策略等相關文檔之間的聯(lián)系初步就測量策略達成一致初始確認零件可行性評審分供方管理計劃就工廠、工裝、設備和檢具時間計劃達成一致討論產(chǎn)能計劃如果需要，STA工程師根據(jù)參觀結(jié)果對Q1MSA(制造團隊評估)進行更新在ScheduleA中記錄Open問題，并指定相應的負責人及時間計劃更新ScheduleA狀態(tài)就新供應商APQP/PPAP準備情況評估表中的項目評級達成共識確定團隊評估#2的時間安排福特及供應商牽頭人：1.所有2.所有3.供應商4.供應商5.供應商6.采購員7.供應商、D&R及STA工程師8.供應商、D&R及STA工程

36、師9.D&R及STA工程師、供應商10.供應商、STA工程師11.供應商、STA工程師12.供應商、采購、STA工程師13.STA工程師14.供應商15.供應商16.所有17.所有VII.主要關注內(nèi)容：在團隊評估#1中，下面列出的關鍵內(nèi)容必須關注。下面列出的問題作為關鍵評審內(nèi)容的出發(fā)點。但是團隊評估#1并不局限于這些內(nèi)容。選點（PPAP/APQP要素1）a.ESOW是否包括了供應商工程開發(fā)和測試（ED&T）費用預算？b.是否所有質(zhì)量、成本、重量、功能和主要次級系統(tǒng)屬性目標被細化和文檔記錄？c.CPA是否有突出問題？顧客輸入（PPAP/APQP要素2）a供應商已經(jīng)收到并同意下列的項目要求：年度生

37、產(chǎn)周計劃（APW）和周最大產(chǎn)量（MPW）可靠性和質(zhì)量目標、項目時間日期一般要求和項目的特殊要求（WCR，VDS，SDS）均包括在驗證總表（VM）中。DFMEA（PPAP/APQP要素4）a.是否所有的潛在特性已經(jīng)被識別和達成一致？b.團隊是否遵循失效模式避免（FMA），并有證據(jù)顯示FMA分析成功完成？團隊是否使用了穩(wěn)健的工具，如P圖，邊界圖，接口矩陣圖等？c.這個零件是否可以作為展示其穩(wěn)健性（用穩(wěn)健性檢查表檢查過）的代表樣件？如果可以，是否已經(jīng)完成？d.描述為大多數(shù)的干擾因素選的擇適宜的干擾因素管理策略？e.初始DFMEA和PFMEA是否完成，并保持了其聯(lián)系？f.1級供應商是否將特殊特性需求傳

38、遞給了下級供應商？廠房、工裝和檢具（PPAP/APQP要素8）供應商是否在時間計劃中正確地明確了工廠（承包方/場地選擇、取得、安裝、驗證等）、設備和工裝落實相關的關鍵路徑？計劃是怎樣與供應商PPAP時間相關聯(lián)的？計劃是否被FORD、生產(chǎn)供應商和工裝/廠房/設備承包方同意？計劃是否支持FORD的產(chǎn)量要求（APW和MPW）？量具測量系統(tǒng)分析策略（R&R計算和指標、取樣等等）是否支持PPAPFORD顧客特殊要求和時間要求？其他供討論的主題a.初步討論關于分供方管理的要求：角色和職責PPAP/APQP要求定期評審以評估質(zhì)量b.PPAP為滿足PhasedPPAP要求，計劃是否符合項目時間要求？能否實現(xiàn)？

39、工作量是否平均的分布與整個計劃？資源是否已經(jīng)分配來支持計劃？開發(fā)計劃（如公差、過程/制造參數(shù)（OEE、報廢率）、設備/量具的采購、交付和試制等）時所使用的假設是否有效？過程是否唯一？供應商是否識別了關鍵路徑以滿足PPAP，并且正確的識別出了令人擔心的問題？c.樣件制造供應商制造和管理樣件制造的初始計劃是怎樣的？供應商是否有所有樣件制造的必要的基本信息（數(shù)據(jù)，數(shù)量，地點）？VIII.輸出：需交付項目團隊評估#1的匯總報告（格式？）確認交付狀態(tài)所需選點協(xié)議SA已簽署所需供應商商務項目協(xié)議CPA已簽署最終的最小、最大周產(chǎn)量協(xié)商并達成一致項目期望細分到供應商DFMEA完成特殊特性（SC）細分到供應商供

40、應商OEE計劃得到確認（具體用什么體現(xiàn)？）設計款式確認管理下級供應商的APQP/PPAP狀態(tài)達成一致產(chǎn)能計劃（具體用什么體現(xiàn)？）可實現(xiàn)并滿足福特要求，且達成一致APQP/PPAP完成計劃達成一致樣件制造支持達成一致（包括樣件控制計劃和制造計劃）失效模式避免策略達成一致（完成DFMEA和SC達成一致）更新供應商APQP/PPAP準備情況評估表-表A（包括表A第15頁中的關重供應商模板？）更新MSA就下次評審時間達成一致負責人供應商/D&R工程師所有供應商/采購供應商/采購供應商/采購供應商/D&R工程師供應商/D&R工程師供應商/D&R工程師供應商/STA工程師供應商/D&R工程師供應商/STA

41、現(xiàn)場工程師供應商/STA現(xiàn)場工程師供應商/STA現(xiàn)場工程師供應商/D&R工程師所有供應商（跨功能小組一致同意）STA現(xiàn)場工程師所有IX.參考資料及表格：GPDS流程表單和參考質(zhì)量手冊附錄AScheduleA用戶指南（附錄C）11.團隊評估2：供應商投產(chǎn)準備及進入按節(jié)拍生產(chǎn)決議的驗證I.目的：供應商管理團隊評估#2的目的是：采用一個結(jié)構(gòu)化的議程，根據(jù)相應的GPDS時間計劃來驗證由供應商負責APQP/PPAP要素的進度和解決開放問題和（或）擔憂問題。這次評審主要針對VP裝車準備情況和節(jié)拍生產(chǎn)的準備情況。由于在VP裝車時間與供應商按節(jié)拍生產(chǎn)可能會相隔一段時間，因此在節(jié)拍生產(chǎn)之前可能需要再次進行小組評

42、審，以更好地評估供應商的制造準備就緒情況。II.時間：開始結(jié)束PT在IPD前UN在IPD前UP在IPD前注：實際的評估時間將根據(jù)零部件及項目的具體需要而定。本次評估將持續(xù)1-2天。III.參加人員：共同牽頭：D&R工程師及STA工程師支持：根據(jù)需要，請采購人員及物流部門代表參加IV地點原則上，團隊評估#2理想的地點是在供應商的制造場地從事VP制造準備和RunatRate。但是，由于VP制造和供應商RunatRate之間的時間差異，可能需要分別會議。團隊可以選擇最合適的地點以使得關注的要素得到完全的驗證。V.APQP/PPAP要素關注：團隊評估#2關注了8（總計31個中的）個APQP/PPAP要

43、素。每個供應商都應遵從ISO/TS16949，使用供應商APQP/PPAP準備情況評估表-ScheduleA進行監(jiān)控和追蹤這些要素。每個要素都列出了其相對應的福特方面牽頭人員。這8個要素是：APQP要素要素描述福特牽頭部門ScheduleA參考頁數(shù)1選點決議采購37分供方APQP狀態(tài)STA128廠房、工裝、量具STA15,189樣件制造控制計劃PD2010樣件制造PD21,22,2311圖紙和規(guī)范PD24,2513團隊可行性PD/STA2715PFMEASTA/PD29VI.議程：關鍵小組成員介紹評估以前的開放問題清單評估供應商最近一次提交的供應商APQP/PPAP準備情況評估表（Schedu

44、leA）VP裝車準備情況：驗證樣件滿足要求（質(zhì)量、尺寸、數(shù)量VP裝車規(guī)范等）RunatRate準備情況：a.評估制造工廠評估指定用于零件量產(chǎn)的區(qū)域評估指定用于零件存放的區(qū)域評估指定用于維修品或不良品的區(qū)域評估用于排序的區(qū)域（如果可用）評估所有已經(jīng)就位的（按計劃會被使用的）設備/工藝對于未就緒的設備，評估用于其它零件的類似/可替代性設備和/或工藝在ScheduleA中記錄開放問題并指定責任人和時間計劃在供應商APQP/PPAP準備情況評估表ScheduleA中更新狀態(tài)新供應商APQP/PPAP準備就緒定級達成共識就后續(xù)團隊#3評估日程安排達成一致如果需要，STA根據(jù)發(fā)現(xiàn)問題更新Q1MSA。福特和

45、供應商牽頭部門：D&R工程師、STA工程師供應商供應商所有供應商供應商供應商D&R工程師、STA工程師STA工程師VII.主要關注內(nèi)容：團隊評估#2，從下面列出的這些問題出發(fā)。以下所列問題應當作為關鍵評審內(nèi)容的出發(fā)點，但是并不局限于這些內(nèi)容：選點決議（PPAP/APQP要素1）a.供應商是否及時收到了所有的工裝訂單以支持PPAP？分供方APQP（PPAP/APQP要素7）a.供應商是否提供包含所有分供方重要事件/日期的時間計劃？所有日期是否滿足供應商和福特（動力系統(tǒng)、整車）的項目時間？b.時間計劃是否在關鍵路徑中明確了幾次PPAP的計劃時間、供應商和福特的MRD時間、測試完成時間以及其他關鍵項

46、目。廠房、工裝和量具（PPAP/APQP要素8）a.時間計劃是否能支持PPAPPhase0?樣件制造控制計劃（PPAP/APQP要素9）a.樣件制造計劃是否包含了和DFMEA、PFMEA的鏈接？樣車制造（PPAP/APQP要素10）a.所有的樣件工裝和測量設備是否在樣件制造現(xiàn)場？b.供應商有沒有遵循樣車控制計劃？c.是否最新的設計用于制造零件？d.是否有尺寸數(shù)據(jù)用于評審？e.制造的零件和采購單是否符合樣車制造要求（數(shù)量、質(zhì)量、時間等）？f.包裝、尺寸報告和標簽是否符合樣車制造的要求？g.供應商是否記錄和強調(diào)了所有在樣車制造發(fā)現(xiàn)的內(nèi)部問題？圖紙和規(guī)范（PPAP/APQP要素11）a.是否所有的設

47、計和規(guī)范都包含在最近發(fā)布的設計數(shù)據(jù)包內(nèi)？供應商的相關記錄是否相應更新？檢查控制計劃、FMEA、檢具圖等。b.發(fā)布圖紙時ASME/GD&T是否被恰當?shù)氖褂?？檢查識別3-2-1主基準點。c.品牌需要和環(huán)境保護如何被提及？d.零件是否滿足DPA的檢查？糾正措施是否已經(jīng)被考慮進產(chǎn)品設計？e.是否所有的規(guī)范都被文檔化記錄（包括公差、尺寸、注釋等）？f.設計風格是否最終確定并且將要求分解到供應商？g.設計是否反映的最新的PDL？h.售后件是否被提及？VII.主要關注內(nèi)容(續(xù))：團隊可行性（PPAP/APQP要素13）a.供應商團隊一致同意零件可以用建議的廠房、設備、工裝和量具進行生產(chǎn)？供應商和福特團隊一致

48、認為零件可以在TA定下的目標價格的前提下，滿足顧客時間節(jié)點、質(zhì)量和物流要求。PFMEA（PPAP/APQP要素15）評估PFMEA的完整性及其與DFMEA及控制計劃的正確相關內(nèi)容。確保所有的CC在控制計劃上都列有相應的特殊控制措施（防呆、檢查/測試等）。確保所有的SC在控制計劃中都有適當?shù)目刂拼胧?。其他供討論的議題外觀批準PPAPPhase1獲得外觀批準的計劃是什么(顏色、皮紋、表面等)，包括日期和責任人？是否有來自上次裝車期間的突出問題（比如零件夾具的制造和TCB）？供應商如何支持顏色協(xié)調(diào)的任何需求？bPPAP評審Runatrate輸入需求在生產(chǎn)流的現(xiàn)場，包括作業(yè)指導書和個人培訓以支持PPA

49、PPhase0？確保所有的量具（包括下級總成的量具）被校準、貼標簽，在控制計劃中識別。核實量具的校驗記錄和量具狀態(tài)。PPAPPhase0期間什么樣的控制計劃被使用？在定義的時間周期內(nèi)期望生產(chǎn)的零件數(shù)量是多少？瓶頸工序是否已經(jīng)被識別？PPAPPhase0的零件是否被用于PPAPPhase1的驗證，包括GageR&R？VIII.輸出：需交付項目負責人團隊評估的總結(jié)報告D&R工程師確認交付狀態(tài):所有的生產(chǎn)工裝訂單發(fā)給供應商分供方PPAP時間計劃完成工廠和工裝時間計劃完成量具計劃完成（包括量具圖紙的發(fā)放）樣件制造控制計劃完成計劃完成工裝訂單發(fā)放給供應商支持VP裝車計劃完成零件訂單發(fā)放給供應商支持VP裝

50、車樣件100%滿足必須的規(guī)范設計和風格確認計劃在+4周完成P-Authority設計、時間和過程可行性確認最終PFMEA完成鏈接供應商/采購供應商/STA現(xiàn)場工程師供應商/STA現(xiàn)場工程師供應商/STA現(xiàn)場工程師供應商/D&R工程師供應商/采購供應商/采購供應商/D&R工程師D&R工程師D&R工程師所有供應商/D&R工程師/STA現(xiàn)場工程師在發(fā)運前交付滿足VP裝車要求的零件所有制造計劃支持節(jié)拍生產(chǎn)驗證供應商/STA現(xiàn)場工程師更新ScheduleA（包括15頁的關重供應商模版）供應商（跨功能團隊）更新的制造團隊評估（MSA）STA現(xiàn)場工程師就下次參觀的時間達成共識所有VIII.參考材料及表格：G

51、PDS流程表單和參考質(zhì)量手冊附錄AScheduleA用戶指南-（附錄C）12.團隊評估#3：供應商能力驗證I.目的：供應商參與之現(xiàn)場評審#3的目的主要是驗證PPAPPhase1的完成情況：尺寸報告生產(chǎn)驗證測試過程能力外觀批準II.時間：開始結(jié)束PT之后PVIPD之前UNTTIPD之前UPTTIPD之前注：實際的評估時間將根據(jù)零部件及項目的具體需要而定。會議持續(xù)時間大概1-2天。III.參加人員：牽頭：STA工程師支持：D&R工程師可選支持：根據(jù)需要，請物流代表及CBG采購員支持)IV地點供應商制造現(xiàn)場V.APQP/PPAP要素關注：團隊評估#3關注的是驗證PPAP要素的要求的符合性，重點是下列

52、的22個PPAP要素。要求每家供應商都根據(jù)GPDS流程表單（見參考資料及表格），按照福特的階段性PPAP流程，確保所有PPAP要求的圓滿完成。.注：在任何適用的地方，如果還有還沒有關閉的APQP要素都需要ScheduleA中的供應商APQP/PPAP準備就緒評估表進行持續(xù)的監(jiān)控和追蹤。V.APQP/PPAP要素關注(續(xù))：APQP/PPAP要素要素描述福特牽頭部門ScheduleA參考頁數(shù)3精致工藝PD66DVP&RPD117分供方APQP狀態(tài)STA138工廠、工裝&量具STA16,1912工程變更PD2614制造流程圖STA2816測量系統(tǒng)評估STA3017有資質(zhì)的實驗室文件STA3118檢

53、查輔具STA3219投產(chǎn)前控制計劃STA3320作業(yè)指導書STA3421包裝規(guī)范MP&L3522試生產(chǎn)STA3623生產(chǎn)控制計劃STA3724初始過程能力STA3825尺寸報告STA3926PV測試PD4027PSWSTA/PD41,42*(如果是單工作流)28輔料需求STA4529樣件STA4630標準樣件STA4731符合性的記錄STA48VI.議題：關鍵小組成員介紹評審影響PPAPPhase1的之前遺留的問題并且完成Phase2，如果是單向工作流。評審供應商最新提交的ScheduleA。進行制造廠房評估：參照PFMEA及控制計劃來評估生產(chǎn)流程，檢查控制措施的適當性和計劃的周密性評估生產(chǎn)工

54、藝中需要進行SC或CC進行控制的每個工位評估維修或返工區(qū)域，明確零件標識策略、檢具測量策略，以及零件是如何重新投入正常的生產(chǎn)流程的評估量產(chǎn)檢具布局、功能及校驗分析檢具R&R的結(jié)果評估過程能力結(jié)果及相關資料更新開放問題清單及ScheduleA中的負責人和時間更新供應商APQP/PPAP就緒評估表狀態(tài)新供應商的APQP/PPAP就緒評估表分級達成一致評審Phase1的提交（Phase2僅用于單向工作流）就現(xiàn)場評審4#時間安排達成一致STA工程師根據(jù)參觀結(jié)果對Q1制造團隊評估進行更新福特及供應商牽頭：STA工程師供應商供應商STA工程師、供應商5.供應商6.供應商所有STA工程師、D&R工程師所有S

55、TA工程師VII.主要關注內(nèi)容：下面這些關鍵內(nèi)容應該再團隊評估#3重點關注，從下面列出的這些問題點出發(fā)；但是并不局限于這些內(nèi)容：精致工藝（PPAP/APQP要素3）供應商是否遵照計劃獲得外觀批準？DVP&R（PPAP/APQP要素6）最新的設計等級是否被確認？是否有風險并且/或額外的計劃支持PPAP？分供方APQP狀態(tài)（PPAP/APQP要素7）評審供應商從分供方獲得的零件已經(jīng)滿足PPAPPhase1和2的要求。工廠、工裝和量具（PPAP/APQP要素8）a設備的安裝是否與工廠的布置符合？VII.主要關注內(nèi)容（續(xù)）：工程變更（PPAP/APQP要素12）a確保所有最新的工程變更都已經(jīng)執(zhí)行在工裝

56、和制造工藝過程。制造流程圖（PPAP/APQP要素14）設備的安裝是否與流程圖符合？測量系統(tǒng)評估（PPAP/APQP要素16）a評審確認供應商遵循MSA計劃，數(shù)據(jù)符合福特顧客特殊需求。b檢查供應商的數(shù)學計算以確保精確性。參考HYPERLINK/sta/statistics.html/sta/statistics.html上的校驗文件來確保數(shù)學公式的正確性。有資質(zhì)的實驗室文件（PPAP/APQP要素17）a評審供應商使用了有資質(zhì)的內(nèi)部或外部實驗室。通過檢查日期和結(jié)果，驗證資質(zhì)有效性。檢查輔具（PPAP/APQP要素18）評審量具能夠支持最新的設計規(guī)范。評審量具在項目生命周期內(nèi)的維護保養(yǎng)。投產(chǎn)前控

57、制計劃（PPAP/APQP要素19）a評審供應商遵循投產(chǎn)前控制計劃并且所有額外的行動/測量都被文檔記錄。b同意返修/返工策略。哪些零件可以被返修/報廢？團隊是否都同意？作業(yè)指導書（PPAP/APQP要素20）a驗證操作者理解并遵循作業(yè)指導書包裝規(guī)范（PPAP/APQP要素21）供應商獲得包裝規(guī)范批準？是否有被批準供選擇的包裝方式或運輸方法？供應商遵循所有系統(tǒng)要求接受福特的最新發(fā)布？試生產(chǎn)（PPAP/APQP要素22）a評審供應商包括分供方成功的完成了PPAPPhase0。VII.主要關注內(nèi)容（續(xù)）：生產(chǎn)控制計劃（PPAP/APQP要素23）a.驗證FMEA鏈接在控制計劃中。b.驗證是否上次裝車

58、的經(jīng)驗教訓已經(jīng)被包含在生產(chǎn)控制計劃中。c.驗證反應計劃被正確的識別。d.驗證供應商是否有足夠的控制措施預防缺陷產(chǎn)品發(fā)運到福特（包括返修區(qū)零件）。初始過程能力（PPAP/APQP要素24）a.驗證產(chǎn)能研究根據(jù)福特的特殊要求進行。使用正態(tài)分布圖、三個標準統(tǒng)計測試（Anderson-Darling檢定法、Kolmogorov-Smirnov檢定法和Ryan-Joiner檢定法）和柱狀圖來檢查產(chǎn)品的正態(tài)分布特性尺寸報告（PPAP/APQP要素25）a.驗證尺寸報告符合設計要求，可以接受。PV測試（PPAP/APQP要素26）a驗證PPAPPhase0零件，包括來自返修區(qū)和預備生產(chǎn)流程的零件，成功地完成

59、了PV測試。PSW（PPAP/APQP要素27）a.對于PPAPPhase1和2簽署，確保使用的零件來自PPAPPhase0。b.評審PPAP包確保所有的Phase1的要求都已經(jīng)滿足。c.對于單向工作流，驗證所有的Phase1的要求都已經(jīng)滿足。輔料要求（PPAP/APQP要素28）a.驗證供應商符合所有在輔料檢查清單上同意的項目。樣件（PPAP/APQP要素29）a.驗證供應商遵循計劃提供了正確福特標識（零件品牌、零件件號、制造廠代碼等）的樣件給福特。b.確保樣件是在節(jié)拍生產(chǎn)中生產(chǎn)的。標準樣件（PPAP/APQP要素30）a.確保標準樣件是在節(jié)拍生產(chǎn)中制造的。b.標準樣件是否被正確的保存以防止

60、受損、污濁、環(huán)境影響？c.如果標準樣件被要求作為設計記錄，標準樣件是否得到PD是否？d.核實經(jīng)批準的數(shù)據(jù)清楚地記錄在標準樣件上。符合性的記錄（PPAP/APQP要素31）a.核實符合性記錄已經(jīng)被成功提交。VIII.輸出：需交付項目負責人團隊評估的總結(jié)報告STA工程師確認交付狀態(tài)a.AAR批準b.DV測試完成c.分供方PPAPPhase1完成d.工廠/工裝/量具均在最終的生產(chǎn)場地e.供應商的OEE（Phase0）支持產(chǎn)能要求f.所有的福特工程變更取得供應商的同意和驗證g.最終的工藝流程圖支持PPAPPhase0h.根據(jù)PPAP福特顧客規(guī)范，量具R&R結(jié)果=1.67）q.要求測量點100%在公差范