精益生產(chǎn)經(jīng)典PPT培訓(xùn)課程課件

1、精益生產(chǎn)經(jīng)典豐田公司(Toyota Motor Corporation)2006年3月8日豐田(1933年）市值是戴克(1925年)、福特(1903年)與通用(1908 年)總和兩倍多；2009年3月27日一個(gè)豐田抵歐美八大車廠（賓士、BMW、保時(shí)捷、福特、雷諾、通用、標(biāo)致雪鐵龍）安全不容敷衍質(zhì)量不容打折豐田公司 在全世界召回910萬輛汽車（2009年豐田公司全年汽車產(chǎn)量為680萬輛）；“踏板門”事件影響 世界汽車品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名。 用于處理召回問題車的相關(guān)費(fèi)用約135億元；第一章 精益生產(chǎn)概述三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系一、精益生產(chǎn)的形成二、精益生產(chǎn)理念四、精益生產(chǎn)

2、追求的目標(biāo)五、精益思想一、 精益生產(chǎn)形成大量生產(chǎn)方式(MP)豐田生產(chǎn)方式(TPS)精益生產(chǎn)(LP)1913年，亨利福特建立了第一條汽車流水生產(chǎn)線大規(guī)模地生產(chǎn)單一品種產(chǎn)品，降低成本適用于單品種、穩(wěn)定的市場(chǎng)需求TPS, Toyota Production System三個(gè)重要人物：豐田佐吉、豐田喜一郎、大野耐一(豐田英二)多品種、小批量拉式(Pull)生產(chǎn)系統(tǒng)：準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)(JIT)，看板管理、員工參與1990年，改變世界的機(jī)器(The Machine that changed the World)以用戶為“上帝”、以“人”為中心、以“精簡(jiǎn)”為手段、團(tuán)隊(duì)工作和并行設(shè)計(jì)、準(zhǔn)時(shí)供貨方式理念、思想、技術(shù)體系

3、制造系統(tǒng)要點(diǎn)手工生產(chǎn)Craft大規(guī)模生產(chǎn)Mass同步生產(chǎn)Synchronous敏捷生產(chǎn)Agile精益生產(chǎn)Lean低產(chǎn)量個(gè)性化大批量、少品種工序式生產(chǎn)設(shè)備大、難組合消除浪費(fèi)不斷改進(jìn)員工參與在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強(qiáng)調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動(dòng)改善整個(gè)價(jià)值鏈節(jié)點(diǎn)上連著精益工廠三種生產(chǎn)方式的比較分析項(xiàng) 目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點(diǎn)完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細(xì)致、簡(jiǎn)單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對(duì)操作工人要求懂設(shè)計(jì)制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高

4、低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場(chǎng)時(shí)代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場(chǎng)1、三種經(jīng)營思想2、增值工作的目標(biāo)3、企業(yè)常見的八種浪費(fèi)4、假效率與真效率5、個(gè)別效率與整體效率6、可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率二、精益生產(chǎn)理念為世界作貢獻(xiàn)創(chuàng)造利潤達(dá)成經(jīng)營目標(biāo)為顧客創(chuàng)造價(jià)值使顧客滿意生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、成本等各項(xiàng)經(jīng)營活動(dòng)企業(yè)使命及其實(shí)踐企業(yè)存在的最直接目的就是-生產(chǎn)金錢。為世界作貢獻(xiàn)是企業(yè)的-共同理念！成本中心思想售價(jià)=成本+利潤根據(jù)成本和計(jì)劃利潤決定售價(jià)僅適用于賣方市場(chǎng)售價(jià)中心思想利潤=售價(jià)-成本利潤根據(jù)售價(jià)變動(dòng)屬于被動(dòng)利潤型利潤中心思想成本=售價(jià)-利潤根據(jù)售價(jià)變化主動(dòng)降低成本1、三種經(jīng)營思想大規(guī)模地生產(chǎn)單一品種產(chǎn)品

5、，降低成本JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化。用于處理召回問題車的相關(guān)費(fèi)用約135億元；Synchronous出勤時(shí)間 82=16H但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；超出下一操作的需求量2009年3月27日一個(gè)豐田抵歐美八大車廠（賓士、BMW、保時(shí)捷、福特、雷諾、通用、標(biāo)致雪鐵龍）1990年，改變世界的機(jī)器(The Machine that changed the World) 掩蓋問題，造成假象四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 原材料、零部件一天故障 2H 拉式生產(chǎn)徹底暴露問題但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；識(shí)別不創(chuàng)造價(jià)值，也沒必要的活動(dòng)2、增值工作

6、的目標(biāo)企業(yè)的使命與實(shí)踐利 潤 實(shí) 現(xiàn) 顧客滿意 市場(chǎng)需求 企 業(yè) 管 理 產(chǎn) 品 實(shí) 現(xiàn)增 值 工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價(jià)值。 一切不增加對(duì)顧客和企業(yè)價(jià)值的活動(dòng)都是浪費(fèi)。浪 費(fèi) 導(dǎo)致成本增加的因素 雖然增加價(jià)值，但耗用資源過高 一種浪費(fèi)通常能夠?qū)е铝硗庖环N浪費(fèi) 發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和認(rèn)識(shí)浪費(fèi)的能力很重要國內(nèi)企業(yè)之現(xiàn)狀: 現(xiàn)場(chǎng)混亂，插不進(jìn)腳 員工儀容不整，兩眼無光 物料混放，標(biāo)識(shí)不清 設(shè)備故障不斷，茍延殘喘 人海戰(zhàn)術(shù)，加班加點(diǎn)但還是要待工待料3、企業(yè)常見的八種浪費(fèi)工廠常見的等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存浪費(fèi)制造過多（過早）浪費(fèi)8大浪費(fèi)缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企

7、業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。 地下工廠等浪費(fèi)待等待不創(chuàng)造價(jià)值 常見的等待現(xiàn)象： 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 質(zhì)量問題造成停工 型號(hào)切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因： 線能力不平衡 計(jì)劃不合理 設(shè)備維護(hù)不到位 物料供應(yīng)不及時(shí) 品質(zhì)不良不富裕 文體或措詞簡(jiǎn)練Just In Time 質(zhì)量問題造成停工工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價(jià)值?？臻g、時(shí)間、人力和工具浪費(fèi)5、個(gè)別效率與整體效率發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和認(rèn)識(shí)浪費(fèi)的能力很重要 額外的搬運(yùn)儲(chǔ)存成本豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的精髓:消除企業(yè)中的浪費(fèi)。

8、 機(jī)器設(shè)備性能不佳工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價(jià)值。世界汽車品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名。出勤時(shí)間 82=16H但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)； 現(xiàn)場(chǎng)混亂，插不進(jìn)腳 設(shè)備、人員和工時(shí)的損失應(yīng)基于前面的四項(xiàng)原則，不斷優(yōu)化改進(jìn)2006年3月8日豐田(1933年）市值是戴克(1925年)、福特(1903年)與通用(1908 年)總和兩倍多；自働化的有效工具異常警示燈。搬浪移 動(dòng) 費(fèi) 時(shí) 費(fèi) 力 搬運(yùn)過程中的放置、堆積、移動(dòng)、整理等都造成浪費(fèi)。費(fèi)運(yùn)空間、時(shí)間、人力和工具浪費(fèi) 若使用輸送帶、無人搬運(yùn)車不是搬運(yùn)的合理化。 增加搬運(yùn)批量、減少搬運(yùn)頻率、也不是合

9、理化的搬運(yùn)。 產(chǎn)生原因：生產(chǎn)設(shè)施布局不良浪費(fèi)不良不良造成額外成本 不良造成的浪費(fèi)： 不良品不能修復(fù)而產(chǎn)生廢品時(shí)的材料損失 設(shè)備、人員和工時(shí)的損失 額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失 有時(shí)需要降價(jià)處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽(yù)的下降不良產(chǎn)生的原因： 缺少作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(SOP) 員工操作失誤 原材料不良 機(jī)器設(shè)備性能不佳 環(huán)境問題等浪費(fèi)多余動(dòng)作增加強(qiáng)度降低效率 常見的12種浪費(fèi)動(dòng)作： 兩手空閑 單手空閑 作業(yè)動(dòng)作停止 動(dòng)作幅度過大 左右手交換 步行多動(dòng)作 轉(zhuǎn)身角度大 移動(dòng)中變換動(dòng)作 未掌握作業(yè)技巧 伸背動(dòng)作 彎腰動(dòng)作 重復(fù)/不必要?jiǎng)幼鬟^剩的加工造成浪費(fèi) 常見的加工浪費(fèi)： 加工余量 過高的精度

10、不必要的加工過剩加工造成的浪費(fèi)： 設(shè)備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存造成額外成本 常見的庫存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 在途品庫存庫存的危害： 額外的搬運(yùn)儲(chǔ)存成本 造成空間浪費(fèi) 資金占用（利息及回報(bào)損失） 物料價(jià)值衰減 造成呆料廢料 造成先進(jìn)先出作業(yè)困難 掩蓋問題，造成假象 浪費(fèi)違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費(fèi)： 造成在庫 計(jì)劃外/提早消耗 有變成滯留在庫的風(fēng)險(xiǎn) 降低應(yīng)對(duì)變化的能力制造過多/過早的原因：超出下一操作的需求量 提前生產(chǎn)下一操作的需求設(shè)備速度過快損失缺貨造成機(jī)會(huì)損失 由于各種浪費(fèi)消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來

11、制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： 緊急訂單造成額外成本 延遲訂單造成額外成本 訂單取消造成利潤損失 客戶流失造成市場(chǎng)機(jī)會(huì)損失貨缺2、識(shí)別價(jià)值流(Value Stream)【效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上】 質(zhì)量問題造成停工 現(xiàn)場(chǎng)混亂，插不進(jìn)腳2009年3月27日一個(gè)豐田抵歐美八大車廠（賓士、BMW、保時(shí)捷、福特、雷諾、通用、標(biāo)致雪鐵龍）但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；益：即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價(jià)值。在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強(qiáng)調(diào)縮短生產(chǎn)周期 計(jì)劃不合理 自主研究活動(dòng)自働化的有效工具異常警示燈。自働化是當(dāng)生產(chǎn)有問題時(shí)，設(shè)備或生產(chǎn)線

12、具有自動(dòng)停止或作業(yè)員使之停止的能力。四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 設(shè)備小型化、專用化 移動(dòng)中變換動(dòng)作不富裕 文體或措詞簡(jiǎn)練 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時(shí)工（變動(dòng)用工）將獎(jiǎng)勵(lì)個(gè)別效率轉(zhuǎn)變?yōu)楠?jiǎng)勵(lì)整體效率，如：計(jì)件工資以完成品（而非半成品）為標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)行團(tuán)隊(duì)計(jì)件。自働化的有效工具異常警示燈。 未掌握作業(yè)技巧10個(gè)人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品10個(gè)人1天生產(chǎn)128件產(chǎn)品8個(gè)人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品例：市場(chǎng)需求100件/天假效率真效率4、假(表面)效率與真(真正)效率假效率真效率固定的人員生產(chǎn)出僅需的產(chǎn)品生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品最少的人員能力提升是效率的基礎(chǔ)。但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)；如果不創(chuàng)造效

13、益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。假效率真效率【效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上】 能力提升是效率提升的基礎(chǔ)，但有時(shí)能力提升會(huì)造成效率提升的假象。 管理者的責(zé)任就是在能力提升的基礎(chǔ)上，將假效率轉(zhuǎn)化成真效率。 所以，“省人化”是效率的關(guān)鍵。能力提升省人化的兩種形式： 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時(shí)工（變動(dòng)用工） 固定人員 + 公用人員（彈性作業(yè)人員）項(xiàng) 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎(jiǎng) 金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎(jiǎng)金125%獎(jiǎng)金00效 率個(gè)別效率合格個(gè)別效率高個(gè)別效率低個(gè)別效率低能力需求：100件/H例5、個(gè)別效率與整體效率個(gè)別效率整體

14、效率 將獎(jiǎng)勵(lì)個(gè)別效率轉(zhuǎn)變?yōu)楠?jiǎng)勵(lì)整體效率，如：計(jì)件工資以完成品（而非半成品）為標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)行團(tuán)隊(duì)計(jì)件。 以提高整體效率為目標(biāo)改善生產(chǎn)線布局，如：將水平布置和離島式布置調(diào)整為流線式布置，以有利于團(tuán)隊(duì)協(xié)作。 專業(yè)化作業(yè)有利于提高個(gè)別效率，不少企業(yè)因此實(shí)行計(jì)件工資，但 效率追求的重點(diǎn)應(yīng)該是關(guān)注【整體效率】。可動(dòng)率運(yùn)轉(zhuǎn)率生產(chǎn)時(shí)間%設(shè)備可以有效運(yùn)轉(zhuǎn)（有效產(chǎn)出）的時(shí)間設(shè)備有效運(yùn)轉(zhuǎn)（有效產(chǎn)出）時(shí)間%設(shè)備必要的有效運(yùn)轉(zhuǎn)（有效產(chǎn)出）時(shí)間可動(dòng)率越高越好，理想為100%6、可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率(稼動(dòng)率)可動(dòng)率與設(shè)備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關(guān)。設(shè)備故障、設(shè)備調(diào)整、機(jī)型切換等都將降低設(shè)備可動(dòng)率。 出勤時(shí)間 82=16H 一天故障 2H 設(shè)

15、備調(diào)整 1H 設(shè)備可動(dòng)時(shí)間 13H 設(shè)備可動(dòng)率 1316=81.25% 有必要減少設(shè)備故障和調(diào)整時(shí)間， 以提高設(shè)備可動(dòng)率例可動(dòng)率以100%為目標(biāo)設(shè)備2100%運(yùn)轉(zhuǎn)生產(chǎn)1218件產(chǎn)品82.1%運(yùn)轉(zhuǎn)生產(chǎn)1000件產(chǎn)品例：市場(chǎng)需求1000件/天， 設(shè)備滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)能力1500件/天， 設(shè)備可動(dòng)率81.25%浪費(fèi)性運(yùn)轉(zhuǎn)有效運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備1設(shè)備3運(yùn)轉(zhuǎn)率并非越高越好精益（Lean）的含義:形容詞a，無肉或少肉； b，少脂肪或無脂肪不富裕 文體或措詞簡(jiǎn)練在必要性，重要性，質(zhì)量或成分方面稀缺同義詞薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，細(xì)長(zhǎng)的，瘦長(zhǎng)的反義詞肥胖的，多肉的，過重的，粗短的，肥大的精：少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只

16、是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）。益：即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系豐田公司前調(diào)查部部長(zhǎng)中山清孝說“豐田生產(chǎn)方式就是美國工業(yè)工程在日本企業(yè)管理中的應(yīng)用”。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的精髓:消除企業(yè)中的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)同時(shí)確保質(zhì)量和交貨期的思想，通過TPS的兩大支柱得到落實(shí)于價(jià)值鏈的每一個(gè)環(huán)節(jié)，這兩大支柱就是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just In Time）和自働化(Jidoka)。與這兩大支柱相關(guān)的各種管理方法和工具，其關(guān)系常常用“豐田屋”進(jìn)行解釋和展現(xiàn)。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)豐田屋精益生產(chǎn)體系最佳品質(zhì)、最低成本、最佳安全、最高員工士氣準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT

17、)正確時(shí)間正確數(shù)量正確產(chǎn)品自働化（Jidoka)品質(zhì)保證問題顯現(xiàn)防止錯(cuò)誤均衡化生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)目視管理豐田模式理念人員與團(tuán)隊(duì)持續(xù)改進(jìn)徹底消除浪費(fèi)精益生產(chǎn)JIT JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。Just In Time適品 適量 適時(shí)精益生產(chǎn)自働化自働化是當(dāng)生產(chǎn)有問題時(shí)，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動(dòng)停止或作業(yè)員使之停止的能力。起源于豐田佐吉的自動(dòng)織布機(jī)。自働化的有效工具異常警示燈。自働化的主要思想是通過“

18、人”的自働參與避免不良，如防呆(或防錯(cuò))設(shè)計(jì)。四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個(gè)“零”目標(biāo) 零切換浪費(fèi) 零庫存 零浪費(fèi) 零不良 零故障 零停滯 零事故7個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零切換浪費(fèi)多品種對(duì)應(yīng)切換時(shí)間長(zhǎng)，切換后不穩(wěn)定 經(jīng)濟(jì)批量 物流方式JIT 生產(chǎn)計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)化 作業(yè)管理 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里 探求必要庫存的原因 庫存規(guī)模的合理使用 均衡化生產(chǎn) 設(shè)備流水化零浪費(fèi)降低成本“地下工廠”浪費(fèi)嚴(yán)重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除 整體能力協(xié)調(diào) 拉式生產(chǎn)徹底暴露問題 流程路線圖三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系 機(jī)器設(shè)備性能不佳企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制

19、造一份浪費(fèi)。JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化。3、企業(yè)常見的八種浪費(fèi)但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標(biāo)準(zhǔn)； 緊急訂單造成額外成本 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯應(yīng)基于前面的四項(xiàng)原則，不斷優(yōu)化改進(jìn)企業(yè)存在的最直接目的就是世界汽車品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名。 有變成滯留在庫的風(fēng)險(xiǎn) 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 初期清掃與自主維護(hù)加班加點(diǎn)與待工待料一樣多 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯識(shí)別不創(chuàng)造價(jià)值，也沒必要的活動(dòng) 設(shè)備、人員和工時(shí)的損失 物料混放，標(biāo)識(shí)不清【效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上】7個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級(jí)錯(cuò)誤頻發(fā)，不良率高，批量事故多發(fā)

20、，忙于“救火” 三不主義 零缺陷運(yùn)動(dòng) 工作質(zhì)量 全員質(zhì)量改善活動(dòng) 自主研究活動(dòng) 質(zhì)量改善工具運(yùn)用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點(diǎn)與待工待料一樣多 效率管理 TPM全面設(shè)備維護(hù) 故障分析與故障源對(duì)策 初期清掃與自主維護(hù)零停滯縮短交貨期交貨期長(zhǎng)、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點(diǎn)、趕工趕料 同步化、均衡化 生產(chǎn)布局改善 設(shè)備小型化、專用化7個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn) 狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識(shí)淡薄，人為事故多 安全第一 5S活動(dòng) 危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練 定期巡查 安全教育活動(dòng) 安全改善活動(dòng)與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場(chǎng)地、一半的投資、

21、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。五、精益思想1、顧客確定價(jià)值2、識(shí)別價(jià)值流3、價(jià)值流動(dòng)4、顧客需求拉動(dòng)5、盡善盡美基于精益思想的改善循環(huán)消除浪費(fèi)創(chuàng)造價(jià)值識(shí)別價(jià)值流價(jià)值流動(dòng)需求拉動(dòng)盡善盡美確定顧客價(jià)值創(chuàng)造價(jià)值的工作（活動(dòng)）應(yīng)流動(dòng)，不應(yīng)迂回、停滯識(shí)別創(chuàng)造價(jià)值的勞動(dòng)；不創(chuàng)造價(jià)值的動(dòng)作；應(yīng)立即消除的浪費(fèi)以下序需求為準(zhǔn)生產(chǎn)，而不是以上序原料為準(zhǔn)生產(chǎn)客戶只愿為所需功能(價(jià)值)付費(fèi)，按顧客需求設(shè)計(jì)生產(chǎn)應(yīng)基于前面的四項(xiàng)原則，不斷優(yōu)化改進(jìn)企業(yè)是一個(gè)有機(jī)的系統(tǒng)，企業(yè)的價(jià)值創(chuàng)造需要企業(yè)系統(tǒng)各職能的協(xié)作，生產(chǎn)車間推行精益生產(chǎn)，若沒有相關(guān)系統(tǒng)的精益化，效果就不能達(dá)到。

22、因而，企業(yè)必須樹立實(shí)現(xiàn)精益企業(yè)的目標(biāo)，用精益思想指導(dǎo)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營各項(xiàng)工作，分階段有計(jì)劃的推行精益管理。這樣，企業(yè)系統(tǒng)才能健康，才具更強(qiáng)的生命力和價(jià)值！ 1、確定顧客價(jià)值(Value)生產(chǎn)者確定價(jià)值顧客確定價(jià)值生產(chǎn)者主導(dǎo)顧客主導(dǎo)賣方市場(chǎng)買方市場(chǎng)以企業(yè)自身為焦點(diǎn)以顧客關(guān)注為焦點(diǎn)生產(chǎn)者創(chuàng)造價(jià)值顧客定義價(jià)值按照顧客的需求生產(chǎn)顧客需要的產(chǎn)品2、識(shí)別價(jià)值流(Value Stream) 增值角度看價(jià)值流形象提法確定創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)工作識(shí)別不創(chuàng)造價(jià)值，現(xiàn)階段必要的活動(dòng)干活識(shí)別不創(chuàng)造價(jià)值，也沒必要的活動(dòng)浪費(fèi)3、價(jià)值流動(dòng)關(guān)鍵詞管理職責(zé)重新定義流程式管理資源活起來工作順暢起來效率高起來關(guān)鍵： 優(yōu)化資源配置 優(yōu)化管理流程特征： 使創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)流動(dòng)起來，不中斷，迂回，等待，報(bào)廢4、顧客需求拉動(dòng)關(guān)鍵詞以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)顧客導(dǎo)向的業(yè)務(wù)模式后向及時(shí)地拉動(dòng)價(jià)值流“下一工序是顧客”從源頭杜絕“浪費(fèi)”關(guān)鍵： 生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)變；服務(wù)模式轉(zhuǎn)變特征： 消滅浪費(fèi)的最有力武器5、個(gè)別效率與整體效率 額外的搬運(yùn)儲(chǔ)存成本用于處理召回問題車的相關(guān)費(fèi)用約135億元；管理者的責(zé)任就是在能力提升的基