潛在失效模式與后果分析培訓(xùn)教材ppt課件

1、FMEA培訓(xùn)FMEA失效方式與影響分析Failure Mode and Effects Analysis潛在失效方式與后果分析.體系五大工具產(chǎn)質(zhì)量量先期謀劃APQP 消費零件同意過程PPAP 潛在失效方式與后果分析FMEA 丈量系統(tǒng)分析MSA統(tǒng)計過程控制SPC .問題：什么是FMEA？FMEA是什么意思？FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效方式和效果分析)是一種用來確定潛在失效方式及其緣由的分析方法。 詳細(xì)來說，經(jīng)過實行FMEA，可在產(chǎn)品設(shè)計或消費工藝真正實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量消費之前確定產(chǎn)品缺陷。 .FMEA是一種可靠性

2、設(shè)計的重要方法。它實踐上是FMA缺點方式分析和FEA缺點影響分析的組合。它對各種能夠的風(fēng)險進(jìn)展評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的根底上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的程度。及時性是勝利實施FMEA的最重要要素之一，它是一個“事前的行為，而不是“事后的行為。為到達(dá)最正確效益，F(xiàn)MEA必需在缺點方式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)展。 .1.FMEA的由來FMEA技術(shù)的運用開展非常迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設(shè)計分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)Apollo方案。1976年，美國國防部公布了FMEA的軍用規(guī)范，但僅限于設(shè)計方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開場進(jìn)

3、入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開場運用過程FMEA確認(rèn)其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求一切航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必需運用FMEA。1991年，ISO-9000引薦運用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。目前，F(xiàn)MEA已在工程實際中構(gòu)成了一套科學(xué)而完好的分析方法。.FMEA是一種系統(tǒng)化之工程設(shè)計輔助工具，主要是利用表格方式協(xié)助工程師進(jìn)展工程分析。其目的在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性，指出在設(shè)計階段就可提升設(shè)計的可靠性，從而提升產(chǎn)質(zhì)量量，降低本錢損失。在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制

4、缺陷的防線：防止或消除缺點原因、預(yù)先確定或檢測缺點、減少缺點的影響和后果。FMEA正是協(xié)助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。 .2.FMEA的目的1.確定與產(chǎn)品相關(guān)的工藝設(shè)計/制造過程潛在的失效方式。2.確定產(chǎn)品及與產(chǎn)品相關(guān)的工藝配備/制造或配備過程中的失效的原因，確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的控制變量。3.編制潛在失效方式分析表，為技術(shù)部、品控部及各工場技術(shù)組等部門采取糾正和預(yù)防措施提供對策。.FMEA 的益處預(yù)防計劃 識別改變需求降低成本減少浪費降低保證成本降低不必要操作.3.FMEA運用在進(jìn)展FMEA時有三種根本的情形,每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點:情形1:新設(shè)計,

5、新技術(shù)或新過程.FMEA的范圍是全部設(shè)計,技術(shù)或過程.情形2:對現(xiàn)有設(shè)計或過程的修正 情形3:將現(xiàn)有的設(shè)計或過程用于新的環(huán)境,場所或運用 時。.4.FMEA的分類 FMEA實踐是一組系列化的活動，其過程包括： 找出產(chǎn)品/過程中潛在的缺點方式； 根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在缺點方式進(jìn)展風(fēng)險量化評價； 列出缺點原因/機理，尋覓預(yù)防或改良措施。 將全部過程構(gòu)成文件.無論是產(chǎn)品設(shè)計或者是過程設(shè)計,FMEA所關(guān)注的主要是謀劃和設(shè)計的過程,但隨著其運用的場所不同又有不同的區(qū)分.常見的FMEA類別有: DFMEA : D Design 設(shè)計 PFMEA : P Process 過程 SFMEA : S S

6、ystem 系統(tǒng) MFMEA : M Machinery機械設(shè)備 其中最常用的是設(shè)計FMEA和過程FMEA。.4.1 設(shè)計FMEA (DFMEA) 由擔(dān)任設(shè)計的工程師或小組主要采用一種分析技術(shù)，用以最大限制地保證各種潛在的失效方式及其相關(guān)的原因/機理已得到充分的思索和闡明的分析技術(shù)在我公司專指工藝設(shè)計FMEA。 .4.2 過程FMEA(PFMEA)過程FMEA 應(yīng)在消費工裝預(yù)備之前、在過程可行性分析階段或之前開場，由擔(dān)任過程的工程師或小組為確保盡最大能夠思索并記錄潛在的失效方式和相關(guān)的緣由/機理而運用的分析技術(shù)在我公司專指制造流程FMEA 。 .4.3 FMEA 的時間順序 DFMEA PFM

7、EA 概念 初始設(shè)計 設(shè)計完成 樣件制造 設(shè)計/過程 消費開場 確認(rèn) DFMEA 開場早于過程，完成時間在早期的圖樣完成但任 何工具的制造開場之前 PFMEA 開場于根本的操作方法討論完成時，完成時間早 于消費方案制定和消費同意之前 .4.4 流程圖指對某一產(chǎn)品預(yù)期的工藝設(shè)計和制造過程的早期描畫。 初始過程流程圖 從預(yù)料的資料和產(chǎn)品/過程方案中得出的預(yù)期加工過程的描畫 .過程流程圖 描畫資料的整個加工流程，包括任何的返工和修繕操作 .5.職責(zé)5.1 DFMEA、PFMEA制定：由主管設(shè)計員/主管施工員進(jìn)展編制5.2 DFMEA、PFMEA審查：新產(chǎn)品開發(fā)工程小組5.3 DFMEA、PFMEA技

8、術(shù)部長.6 .任務(wù)流程序號輸入流程實施人輸出6.1工藝圖（含模板裝配圖、芯鐵圖等）工裝圖以往的經(jīng)驗主管設(shè)計員/主管施工員DFMEA6.2項目進(jìn)度計劃主管設(shè)計員/主管施工員工藝流程圖6.3工藝流程圖主管設(shè)計員/主管施工員PFMEA6.4FMEA項目小組6.5評審后FMEA技術(shù)部長6.6最新的設(shè)計、改善和相應(yīng)的實施主管設(shè)計員/主管施工員6.7主管設(shè)計員/主管施工員6.8最終文件技術(shù)部工藝設(shè)計FMEA過程流程圖PFMEA制定審查同意納入控制方案跟蹤/更新管理/記錄保管NNYY.7.1 工藝設(shè)計 FMEA7.1.1 由主管工藝設(shè)計員及主管施工員根據(jù)產(chǎn)品工藝圖紙、工裝圖紙及以往類似產(chǎn)品閱歷，分析產(chǎn)品在工

9、藝設(shè)計和制造及運用過程中的每個動作操作進(jìn)展工藝設(shè)計FMEA的編寫。7.2 過程流程圖 在新產(chǎn)品開發(fā)過程中，依進(jìn)度方案制定流程圖。7.3PFMEA過程PFMEA的制定7.3.1 在新產(chǎn)品開發(fā)時按照進(jìn)度方案，必需思索以往的閱歷能夠會出錯的一些工程的分析；在流程圖完成后，制定控制方案前完成PFMEA；制定PFMEA依表格的格式填寫當(dāng)客戶有其他要求時，亦可運用其他格式，按附件要求執(zhí)行。7.任務(wù)闡明.7.4 審查 工程小組對于工藝設(shè)計DFMEA及PFMEA進(jìn)展評審并在FMEA表上簽字。7.5同意 工藝設(shè)計DFMEA及PFMEA須經(jīng)技術(shù)部長同意后執(zhí)行。7.6 納入控制方案 對最新的工藝設(shè)計、改善和相應(yīng)的實

10、施，表達(dá)于控制方案中，作為制造過程的控制及預(yù)防。7.7當(dāng)發(fā)生以下情況時，予以更新： 1、新的失效方式出現(xiàn)； 2、當(dāng)有實踐變卦； 3、當(dāng)有工藝變卦； 4、過程才干變化時；.7.7.1 須保證一切改良措施已規(guī)范化并被實施或妥善落實。7.8 技術(shù)部擔(dān)任保管、分發(fā)依和執(zhí)行。8 相關(guān)文件 新產(chǎn)品開發(fā)控制程序。 .8.FMEA流程的引見QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000等管理體系中都有涉及到“預(yù)防措施；根據(jù)“ISO9001：2000質(zhì)量管理體系根底和術(shù)語的定義，“預(yù)防措施是指“為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的緣由所采取的措施，或者簡單地定義為：采取預(yù)防措施是為了防止發(fā)

11、生。. 執(zhí)行FMEA，其實并不困難，它是一種分析技術(shù)，即：在一張包括諸多要求的表單上進(jìn)展分析并加以控制和運用便可達(dá)成的過程控制；美國三大車廠在一書中已有明確給定了這種表單的格式；該表單包含了如下主要內(nèi)容：.FMEA表格的內(nèi)容 1“功能要求：填寫出被分析過程或工序的簡單闡明；2“潛在失效方式：記錄能夠會出現(xiàn)的問題點；. 3“潛在失效后果：列出上述問題點能夠會引發(fā)的不良影響；4“嚴(yán)重度：對上述問題點的不良影響進(jìn)展評價并賦予分值得分110分，分值愈高那么影響愈嚴(yán)重；5“潛在失效原因或機理：該潛在問題點能夠出現(xiàn)的緣由或產(chǎn)活力理分析；6“頻度：上述“原因或機理出現(xiàn)的幾率大小得分110分，分值愈高那么出現(xiàn)

12、時機愈大；. 7“現(xiàn)行控制：列出目前本企業(yè)對這一潛在問題點所運用的控制方法； 8“探測度：在采用“現(xiàn)行控制的方法來控制時，該潛在問題可以被檢查出來的難易程序得分：110分，得分愈高那么愈難以被檢出； 9“風(fēng)險順序數(shù)：將上述“嚴(yán)重度、“頻度、“探測度得分相乘所得出的結(jié)果；該數(shù)值愈大那么這一潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時采取“預(yù)防措施； 10“建議措施：列出對“風(fēng)險順序數(shù)較高之潛在問題點所制定的“預(yù)防措施，以防止其發(fā)生；. 11“責(zé)任及目的完成日期：寫出實施上述“預(yù)防措施的方案案；12“措施結(jié)果：對上述“預(yù)防措施方案案之實施情況確實認(rèn)。從上述內(nèi)容工程不難看出這曾經(jīng)包含了處置“預(yù)防措施之識別、控制所需的全部根本要求。 由于FMEA是一種“預(yù)防措施，其必然是一種事先的行動；假設(shè)把FMEA當(dāng)作事情發(fā)生以后再執(zhí)行處置的動作，其將無法到達(dá)FMEA的真實效果，亦將把這一FMEA演化成“糾正措施。 總之，認(rèn)識、了解FMEA，并予以繼續(xù)采用，將會極大地強化企業(yè)的“預(yù)防措施效果，使“錯誤、“失敗出現(xiàn)的能夠性到達(dá)最小。.FMEA 的失效方式 小組的開發(fā)FMEA轉(zhuǎn)變成個人的行為 FMEA是發(fā)明顧客或第三方稱心，而不是提高過 程 FMEA在過程開發(fā)中運用太遲或沒有改良產(chǎn)品/過 程循環(huán)開展 在產(chǎn)品壽命期內(nèi)FMEA沒有被重新評定和更新， 沒有像動態(tài)工具一樣被加工 FMEA被以為太復(fù)雜或破費太多的時間.