內(nèi)浮頂罐施工設計方案及對策

1、-. z.中海石油煉化*公司煉油項目中間原料罐區(qū)工程10000m3浮頂罐施 工 方 案編制： 殷敏杰審核：審定：中化集團二OO七年一月六日目 錄工程概況 編制依據(jù)施工程序施工前準備材料檢驗基礎驗收罐體預制加工組裝焊接焊縫質(zhì)量檢驗罐體試驗基礎沉降觀測儲罐防腐質(zhì)量保證措施安全技術(shù)措施勞動力安排施工工、機具一覽表1.工程概況中海油煉化公司煉油項目為一座年生產(chǎn)能力約為1200萬噸的煤油廠，地點在省市大亞灣經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)，中海殼牌南海石油化工聯(lián)合裝置附近。其中中間原料罐區(qū)的施工工程為其中的一部分，共有非標罐44臺，其中10，000 m3鋁制浮盤浮頂大罐共9臺，10,000 m3拱頂罐共8臺，15,000

2、 m3鋁制網(wǎng)殼式拱頂罐1臺，罐體材質(zhì)為16MnR/Q235-B，具體工程規(guī)模及設備參數(shù)詳見表一及表二：表一 單元號序號單元號裝 置 名 稱備 注1213重整、芳烴原料罐區(qū)2214中壓加氫、汽/柴油加氫原料罐區(qū)3215催化裂化原料罐區(qū)4216焦化原料罐區(qū)5217甲醇、MTBE罐區(qū)6226燃料油罐區(qū)一7227燃料油罐區(qū)二表二 儲罐單元號介質(zhì)名稱公稱容積m3規(guī)格本體重（未包括浮盤及附件）t數(shù)量儲罐型式罐體主要材質(zhì)213直餾石腦油10,00027.50017.8202001浮頂罐16MnR/Q235-B重石腦油10,00027.50027.8202002浮頂罐16MnR/Q235-B重整生成油10,0

3、0027.50017.8202002浮頂罐16MnR/Q235-B214中壓加氫裂化原料(煤油)10,00027,50017,8202001浮頂罐16MnR/Q235-B原料(煤油)10,00027,50017,8202003拱頂罐16MnR/Q235-B汽柴油加氫原料10,00027,50017,8202003浮頂罐16MnR/Q235-B215催化裂化原料(減四)10,00020,00017,8202102拱頂罐16MnR/Q235-B催化裂化原料(減三)10,00020,00017,8202501拱頂罐16MnR/Q235-B加氫裂化尾油(蠟油)10,00020,00017,820250

4、2拱頂罐16MnR/Q235-B216焦化原料15,00034,00017,820本體：260鋁制網(wǎng)殼頂：253拱頂罐16MnR/Q235-B217甲醇4007,8008,920152浮頂罐Q235-BMTBE4007,8008,920152浮頂罐Q235-B226自用燃料油100010,80012,480383浮頂罐Q235催化柴油200010,80012,480383拱頂罐Q235輕污油200013,20016,040622拱頂罐Q235227成品燃料油500020,00017,8201253拱頂罐Q235催化油漿5008,00010,700303拱頂罐Q235事故油漿100010,800

5、12,480452拱頂罐Q235重污油200013,20016,040622拱頂罐Q235掃線油300015,00017,820852拱頂罐Q2351.1 3000m3以下貯槽采用倒鏈倒裝工藝施工，3000 m3以上貯槽采用液壓提升倒裝工藝進行施工，200 m3以下槽貯在預制場地用龍門吊進行倒裝施工。成品罐制作完成后，以吊車配合，托板車運輸?shù)桨惭b位置就位。1.2 儲罐就位順序為先大罐，后小罐。并且現(xiàn)場施工時考慮到運預制及運輸?shù)脑颍蕦?17單元定位為預制現(xiàn)場。預制現(xiàn)場的布局見條。1.3 基于本罐區(qū)10，000 m3鋁制浮盤浮頂大罐較特殊外，其余儲罐均可參照其施工工序來進行。故本方案為10，0

6、00 m3鋁制浮盤浮頂大罐的施工方案。1.4 本方案為草案，待正式施工時，將詳細編制施工方案以指導施工。2. 編制依據(jù) 中海石油煉化*公司煉油項目的中間原料罐區(qū)的工程招標文件及資料。圓筒形鋼制焊接貯罐施工及驗收規(guī) HGJ210-832.3現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)GB5023698石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規(guī) SH3046-92立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī) GBJ128-90石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準 SH/T3530-2001鋼制壓力容器焊接規(guī)程 /T4709-2000鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級 GB3323-87壓力容器無損檢測 GB4730-

7、98低倍數(shù)泡沫滅火系統(tǒng)設計規(guī) GB50151922.10 煉油、化工施工安全規(guī)程 SHJ505-872.11 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī) GB50235-973施工程序施工準備基礎驗收罐底板、罐壁板、罐頂板預制及噴砂、防腐底板鋪設及組焊材料驗收罐頂壁板及角鋼圈組焊安裝罐頂壁板組焊安裝脹圈組焊安裝安裝液壓頂升及限位裝置底板真空試漏逐層提升罐壁板并組焊安裝焊縫無損檢測儲罐總體試驗（包括罐底嚴密性 、罐壁強度及嚴密性、罐頂強度及嚴密性試驗、內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄杂凸耷兴鳎坑凸?、梯子，平臺附件安裝臨時可調(diào)節(jié)支柱安裝及鋁制內(nèi)浮盤構(gòu)件罐內(nèi)組裝儲罐防腐保溫交工驗收臨時支架拆除、儲罐掃尾鋁制內(nèi)浮盤放置

8、調(diào)平，浮頂立柱、套管及浮盤限位鋼圈安裝4. 施工前的準備 施工現(xiàn)場具備三通一平條件，施工現(xiàn)場平整，排水設施暢通。 施工機械、器具齊備、檢測良好，具備正常使用條件。施工用計量器具經(jīng)校驗合格并在有效使用期。 與施工有關的規(guī)程、規(guī)及驗收標準齊全。設計圖紙齊全，設計交底和圖紙已會審，施工方案已審批。 施工人員到位，各工種齊全，特殊工種應持有效證件上崗，需要進行技術(shù)培訓的工種已完成培訓，并考試合格。 根據(jù)非標設備圖紙及規(guī)要求以及來料情況，繪制底板、壁板排版圖，并打印下發(fā)向全體施工人員作技術(shù)交底。 在罐區(qū)就近平整預制現(xiàn)場，安裝龍門吊，安置卷板機，搭設預制平臺，并在下風口部位安裝噴砂及防腐機械。如有條件最好

9、將防腐場地與預制現(xiàn)場用彩條布隔離。 開工報告已審批。 設備基礎經(jīng)雙方檢查交接，驗收合格。材料檢驗 鋼板和型材貯罐所有的材料及附件應具有合格證和質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書或有疑問時，應對材料和附件進行復驗，合格后方可使用。所用的材料及附件的型號、規(guī)格、材質(zhì)均應符合施工圖紙要求。鋼板須逐進行外觀檢查,其表面不得有氣孔、裂紋、夾渣、折痕、重皮等缺陷。其表面質(zhì)量，應符合現(xiàn)行的鋼板標準的規(guī)定。鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合鋼板厚度允許偏差的規(guī)定： 4mm，允許偏差為-0.3mm；=67mm，允許偏差為-0.6mm；=825，允許偏差為-0.8mm。鋼板應有標記，切割前應作標識移植

10、，并按材質(zhì)、規(guī)格、厚度等分類存放。存放過程中，應防止鋼板產(chǎn)生變形，嚴禁用有棱角的物體墊底。型材應按規(guī)格存放，存放過程中防止型材產(chǎn)生變形，并應做標識。 焊材焊接材料(焊條、焊絲及焊劑)，應有出廠證明書，當無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗，復驗合格后方準使用。焊材入庫應嚴格驗收，并做好標記。焊材的存放、保管，應符合下列規(guī)定：焊材庫必須干燥通風，庫房不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)；焊材庫房溫度不得低于5,空氣相對濕度不得高于80%，并做好記錄；焊材存放，應離開地面和墻壁，其距離均不得少于300mm，并防焊材受潮。 焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放。 鋁制浮盤材料

11、本工程中鋁制鋁制浮盤為成品外構(gòu)件，所有構(gòu)件為分件供貨，現(xiàn)場進行組裝。因此，材料和半成品到達施工現(xiàn)場后，首先應對照圖紙核對其裝箱清單，對照裝箱單及構(gòu)件上的編號逐一核對實物，做到供貨與清單一致。所有材料入廠驗收均應有甲方及監(jiān)理在場，如發(fā)現(xiàn)供貨有出入或有受損部件應及時與甲方和監(jiān)理現(xiàn)場簽字認可，并確定在一定時間將貨物補充到場。鋁制材料易受損傷,因此裝卸應輕拿輕放，避免運輸過程受到損傷。對大件浮盤鋁板及連接角鋼等部件必須按規(guī)格及尺寸分別放置在墊木上，相互間保持適當?shù)目障叮瑖澜c碳鋼材混堆和接觸，搭設透氣性好的防雨防塵布，保證鋁材間潮氣的排出，防止鋁材間出現(xiàn)水漬引起腐蝕斑痕。小件鋁制零部件如：小型構(gòu)件、螺

12、栓緊固件、密封劑、密封壓條等均需存放在室，并有明顯的標識，妥善保管，防止丟失?；A驗收 貯槽施工前要求基礎施工完畢且周圍已回填夯實,基礎強度達到施工要求。 基礎移交時，應有完整的驗收資料及測量記錄，基礎上應明顯地畫出標高基準線及基礎縱橫向中心線。 對基礎進行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。 基礎中心標高允許偏差為20m。 支承罐壁的基礎表面：有環(huán)梁時，每10m弧長任意兩點的高差6mm；整個圓周長度任意兩點的高差12mm。無環(huán)梁時，每3m弧長任意兩點的高差6mm；整個圓周長度任意兩點的高差12mm。瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸應按下列方式進

13、行檢查。當貯槽直徑等于或大于25m時，以基礎中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量瀝青層的標高。同一圓周上的測點。其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。測量點數(shù)見下表：貯槽直徑D（m）同心圓直徑（m）測量點數(shù)A圈B圈C圈A圈B圈C圈2545D/4D/2D3/481624當貯槽直徑小于25m時，可從基礎中心向基礎周邊拉線測量，基礎表面每100m2圍測點不得小于10點，基礎表面凹凸度允許偏差不得大于25mm。對于地腳螺栓的埋設尤其關鍵，在土建施工埋設時必須與儲罐的安裝圖紙進行核對，無誤后再行埋設，并在有可行及有效的方案指導下進行埋設，保證螺栓在土建基礎灌漿時，垂直，

14、牢固，并對螺紋進行抹黃油，預制蓋帽并有膠帶纏繞保護水泥砂漿的污染，杜絕因埋設不當引起螺栓太短或移位，造成不應有的后果，螺栓埋設時嚴禁對焊。 按有關規(guī)要求對基礎驗收合格后，及時辦理手續(xù)。罐體預制加工 貯槽下料前要核對到貨鋼板規(guī)格，施工圖紙已詳細給出每臺貯槽的排板圖及下料尺寸，下料時要嚴格按圖施工，并標識清楚，但壁板下料時還應考慮焊接收縮量。 貯槽施工前，應在預制場地對底板、壁板和頂板下料及坡口加工，壁板的卷制，包邊角鋼和施工用脹圈、貯槽頂組板均在預制場地加工，坡口加工時按施工圖紙要求進行。坡口加工后將渣溶瘤、氧化皮等用磨光機打磨干凈。壁板下料后，在預制場地將坡口加工后到卷板機上滾圓，頂板下料后，

15、將坡口加工好，并在胎具上單片或整體加工成形。 鋼板下料及坡口加工采用機械切割或自動、半自動火焰切割。材料在卷制前均要壓頭，進料方向要垂直于滾軸，并用吊車配合。 所有預制構(gòu)件在保管、運輸、噴砂防腐及現(xiàn)場堆放時，要制作胎具，防止變形、損傷和銹蝕。壁板堆放示意圖如下： 底板預制底板下料前根據(jù)繪制排板圖，底板排板直徑宜按設計直徑放大0.1%0.2%。邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm。罐底中幅板寬度不得小于1000mm，長度不應小于2000mm。罐底板任意相鄰兩個焊接接頭之間的距離以及邊緣板焊接接頭距底圈壁板縱焊縫的距離不應小于200mm。邊緣板預制時可予留12塊調(diào)整板，調(diào)整板的一側(cè)增

16、加200400mm的余量。弓型邊緣板尺寸允許偏差見下表：弓型邊緣板尺寸允許偏差測量部位允許偏差（mm）長度AB、CD2寬度AB、BD、EF2對角線之差ADBC3 壁板的預制壁板預制前應繪制排版圖，并對每塊壁板進行編號，按設計排版圖下料也應對每塊壁板編號。壁板上下相鄰兩圈縱向焊縫間距不得小于500mm，其壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。壁板尺寸允許偏差測量部位環(huán)縫對接（mm）板長AB（CD）10m板長AB（CD）10m寬度AC、BD、EF1.51長度AB、CD21.5對角線之差ADBC32直線度AC、BD11AB、CD22ABDC罐壁的縱向焊縫宜向同方向錯開板長度的三分之

17、一，且不應小于500mm。壁板加工完后，應在四周找四條距邊緣50mm的線作為基準線，并在四周和板長中心上打下樣沖眼（共6點），以便組裝時精確對中。罐壁的開孔（或補強板邊緣）應離開縱焊縫200mm和環(huán)焊縫100mm以上。壁板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。在三芯滾板機上進行壁板圓弧的成形，邊壓制邊用圓弧樣板檢查圓弧的成形情況。 弧形構(gòu)件的預制需卷制的型鋼，其自身連接必須采用全焊透的對接接頭?？癸L圈、加強圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2 mm。放在平臺上檢查，其翹曲變

18、形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不得大于4 mm。 儲罐組裝為了油罐壁板安裝時施工人員進出，在油罐基礎上預留一個600*800的洞口。安裝時先安裝油罐底板，在底板邊緣板上安裝頂層壁板和拱頂，然后在頂層壁板外圍設第二圈壁板（預留兩個收縮活口）。在儲罐壁安裝脹圈組件，用于罐體安裝；罐壁采用液壓提升倒裝法，25t吊車配合圍板。 底板的組裝底板鋪設前，其下應刷防腐涂料，但每塊底板邊緣50mm圍不刷。底板鋪設前，應在基礎上劃出十字中心線，并將中心部的底板預先畫上其準線，按排板圖由中心向兩側(cè)鋪設中幅板和邊緣板。按排版圖由中心向外側(cè)鋪設中幅板和邊緣板，找正后用卡具固定。底板坡口型式按圖加工。儲罐底板中幅板的

19、結(jié)構(gòu)應符合設計要求。若罐底采用帶墊板的對接接頭時,對接焊縫應完全焊透，表面應平整。墊板應與對接的兩塊底板緊貼，其間隙不得大于1mm；如為搭接時，兩板的搭接寬度允差為5mm，兩板搭接面間的最大間隙應不大于1mm；對于局部的三層搭接部位，應按圖紙要求進行切角。 壁板的組裝壁板組裝前應復驗弧度，先在底板邊緣劃出罐體徑圓周線和徑加壁板厚度圓周線，外側(cè)焊定位角鋼。包邊型鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。 儲罐壁板的施工采用液壓頂升倒裝法組裝。液壓提升倒裝法施工原理液壓提升倒裝法施工采用計算機自動監(jiān)控液壓頂升裝置，該裝置由液壓站、液壓傳遞管道、液壓油缸及配件組成的動力系統(tǒng)合計算機自動控

20、制系統(tǒng)組成。液壓油缸均勻分布在罐壁周圍，當油缸進油時，活塞上升并帶動脹圈上升，相應的帶動整體罐壁上升到預定高度，組焊兩層壁板之間的環(huán)焊縫。然后將油缸回油，使活塞下降，并帶動脹圈降至第二層壁板下緣，再固定脹緊。如此往復，實現(xiàn)儲罐整體組裝和焊接。液壓提升裝置安裝油罐液壓提升裝置包括脹圈組件、液壓提升機、液壓控制系統(tǒng)、活口收緊裝置等。如下圖所示。具體安裝步驟如下：1）脹圈組件安裝脹圈組件安裝： 拱頂安裝完畢后，在頂層壁板下緣處安裝脹圈組件，脹圈至壁板下緣口的距離視液壓提升機的尺寸而定。脹圈組件用于罐體的撐圓和罐體的提升，組件包括脹圈和千斤頂。脹圈需在拱頂安裝前吊至罐底板上。脹圈組件安裝步驟如下：在現(xiàn)

21、場鋼平臺上放脹圈1：1大樣，檢查其圓弧度，整節(jié)脹圈與大樣偏差不得超過3mm；在油罐拱頂安裝前將脹圈吊至罐相應的安裝位置附近；拱頂安裝完畢后，在頂層壁板側(cè)下緣劃出脹圈及其定位卡具的安裝定位線，每節(jié)脹圈設四個卡具，卡具安裝在距脹圈端部2m位置；在相臨兩脹圈擋板之間放置一臺10噸千斤頂，放置好后同時頂緊6臺千斤頂，直至脹圈與壁板貼緊為止，脹圈組件即安裝完畢。液壓提升裝置安裝脹圈組件安裝完畢后進行液壓提升機的安裝。根據(jù)油罐的最大提升重量，選用油缸數(shù)量，油缸為雙級油缸（KH055），其一級行程為1000mm，二級行程為1050mm，最大工作壓力為20MPa。油缸安裝時，先在油罐底板邊緣板劃出提升裝置的安

22、裝定位線，其應均勻分布在圓周上。油缸中心距壁板距離為300mm。將油缸墊圈均勻擺放在罐底邊緣，并在靠近罐壁板的位置，將油缸支立于墊板上，根據(jù)方便油缸掛鉤與脹圈連接及施焊的關系位置，調(diào)整油缸支立位置。其垂直度后，將其底座板與油罐底板組立并進行定位焊。油缸附件組裝：根據(jù)油缸支設位置和油缸外殼頂端固定支架耳扣部位，將油缸支架同步組裝，支架底板應與油缸底板可靠焊接。自定位提升托架組裝：油缸頂部與弧形槽鋼牢固連接固定并緊貼罐壁板，形成油缸穩(wěn)定結(jié)構(gòu)。機械同步活動卡板組裝：在托架與脹圈之間形成整體，防止脹圈與托架脫鉤。位移量變送器和托架可同時組裝，按油缸數(shù)量，每處組裝一套，防止頂升罐壁超量。將液壓油缸支撐組

23、焊在油缸與儲罐底板處，形成油缸下支點，保持油缸的受力平衡穩(wěn)定。動力系統(tǒng)組裝：液壓站設在靠近罐體通道入口處的工作平臺上。高壓鋼管環(huán)路組裝：根據(jù)液壓頂升系統(tǒng)工藝設計要求，高壓鋼管環(huán)路通過兩或三通連接組裝在罐體壁處罐底的邊緣板上。電磁換向閥安裝在每個油缸底板上，與油缸底部進油口連接。高壓軟管的組裝：高壓鋼管進油環(huán)路與電磁換向閥之間、高壓鋼管回油環(huán)路與油缸頂部回油閥之間，通過三通用高壓軟管連接成油路。高壓總軟管（升、降軟管）連接；升壓軟管連接液壓站出油口和升壓環(huán)形高壓鋼管三通入油口；降壓軟管連接液壓站入油口和降壓環(huán)形高壓鋼管三通出油口。各軟管的連接口處，不得有滲漏油現(xiàn)象?？刂乒裱b在油罐中部，并設專用線

24、路至各動力部件。計算機監(jiān)控系統(tǒng)組裝在控制柜臺上，便于操作和觀察?；羁谑站o裝置安裝活口收緊裝置用于罐體提升時兩個預留活口的收緊?；羁谑站o裝置由手拉葫蘆和拉耳組成，設置在活口兩側(cè)沿水平方向，其安裝尺寸見下圖所示：活口收緊裝置的安裝在下一圈壁板圍設之后進行，其安裝步驟如下：下一圈壁板圍設之后，按示意圖在每個活口劃出收緊裝置掛耳的安裝定位線；按定位線組立上、下兩對拉耳并焊接。焊縫高度8mm，焊縫表面不得有氣孔、夾渣、裂紋等 缺陷； 將兩臺型號為3t3m的手拉葫蘆分別掛在兩對拉耳上。限位擋板安裝限位擋板用于罐體提升時調(diào)整環(huán)縫對接間隙和錯邊量。限位擋板包括擋板和外擋板。限位擋板的安裝在下一圈壁板圍設之后進

25、行，沿罐壁一周每隔1m設置一個。擋板組立焊接時，焊縫高度為8mm，焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷。液壓提升法具體施工工藝如下：提升液壓裝置數(shù)量確定: 計算最大提升載荷 Gma*=F（G1G2）式中：F 摩擦系數(shù)，一般取F =1.2G1 儲罐的最大提升重量G2 施工附加載荷確定提升裝置數(shù)量n = Gma* /PP-液壓千斤頂允許工作荷載 取16t/個 選用的液壓裝置主要技術(shù)數(shù)據(jù)為：規(guī)格起重量(t)試驗荷載（t）提升高度提升速度一次提升SQD-16016182.0m3600mm/h100mm具體數(shù)據(jù)可根據(jù)儲罐詳圖來計取 本方案按18套提升裝置考慮。提升裝置的操作要點 提升前的檢查嚴格檢查立柱、鉤頭

26、、提升桿是否完好，提升桿的直徑偏差和橢圓度均不超過0.5mm，桿的不直度不超過2mm。液壓控制柜要全面檢查電源，電纜及接地是否可靠，液壓操作閥要動作靈活，進、回油接管正確。液壓系統(tǒng)必須進行吹除干凈，打開針形閥進行充油排氣，最后進行1.5倍工作壓力的試壓，千斤頂動作35次，系統(tǒng)不得有漏油現(xiàn)象。提升操作要點首先使上、下卡塊處于工作狀態(tài)，啟動油泵，調(diào)節(jié)油壓到標定油壓，按下提升按鈕，千斤頂向上運動，到鉤頭鉤緊脹圈時，停下來檢查各鉤頭應出力均勻。繼續(xù)提升到千斤頂完成一個行程后，按下回油按鈕，千斤頂退回，如此反復，至一帶板提升完畢。在提升中應多次檢查，不得任意提高油壓，千斤頂進出油的行程必須到位，確保千斤

27、頂提升高度的同步性，槽體提升高度允許偏差小于等于30mm。罐體提升高度接近下帶板高度時，應嚴格控制提升速度和同步性，提升高度達到要求，千斤頂最后一個行程不得回油，待環(huán)縫點焊完畢，方可回油。松卡放下提升桿和提升鉤頭，放下脹圈，準備下帶板的提升。為控制罐體頂升到位后不再上升，現(xiàn)場需自制限位裝置，限位螺桿應均勻分布在壁板的圓周上。收緊裝置：除第一層壁板外，對新圍的壁板留有兩道對稱布置，暫時不焊的活口，待罐體頂升到預定的高度后，用收緊裝置將活口收緊，以便進行組對環(huán)焊縫和兩道活口的立焊縫。每道活口的上、下各配3噸的倒鏈供收緊活口。 罐壁組裝應符合下列要求：相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不應大于2mm，每塊

28、壁板應測兩處；在整個圓周任意兩點水平的允許偏差,不應大于6mm. 每圈罐壁板的鉛垂度允許偏差不應大于3mm，每塊壁板應測上、下兩處；組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，表面任意點半徑的允許偏差為為19mm。壁板組裝時，應保證表面齊平，縱向焊縫錯邊量不應大于板厚的1/10，且1.5mm,環(huán)向焊縫錯邊量任意一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不應大于3mm。組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，當板厚12mm時，角變形應10mm；當板厚1225mm時，角變形應8mm。組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應平緩，應為25mm時，凹凸變形13mm，25mm時，凹凸變形10mm。 鋁制浮盤組裝鋁浮盤

29、在罐體組焊完畢，罐底板真空試漏及罐體總試驗合格后安裝。采用罐組裝，組裝順序為臨時支架安裝、浮頂?shù)装褰M裝、隔板、桁架（外）邊緣板組裝，浮頂頂板組裝，浮頂附件安裝，浮頂臨時支架拆除。浮頂?shù)慕M裝，應在罐底板焊接檢查合格后，并在底圈壁板和第二圈壁板安裝焊接后進行。浮頂宜在臨時胎架上或在底板上組裝。臨時胎架是搭在罐的滿堂紅架子，該胎架是由輻射狀的棟梁和可調(diào)支柱組成，梁一般由鋼管及相應的調(diào)節(jié)機構(gòu)和支撐盤構(gòu)成。安裝浮頂胎架前，先在罐底板上劃胎架組裝線，然后把安裝在浮頂上的附件搬運罐，并擺放到位，再按劃線 組裝胎架支柱，胎架支柱按等分圓直徑?jīng)Q定圈數(shù)，按等分圓直徑的不同周長確定每圈支柱的個數(shù)。支柱安裝后應逐個調(diào)

30、整，使支柱的上端應在同一水平面上。然后安裝支柱上端的連接板和各連接型鋼，組裝浮頂?shù)呐R時支架與罐壁四周牢固焊在一起。將罐底上的中心返到浮盤架上。用自制的吊裝工具（臨時吊桿及導鏈）將浮盤板分若干堆，均勻的存放在胎架上，每堆應不超過2噸，吊車落板時要平穩(wěn)。鋪板時可用卷揚機和滑輪配合拖板到位，拖板時要防止卡、刮。鋪設時從中心開始順次向四周進行。浮盤組裝時，應對照施工圖及供貨組裝圖進行，按組裝程序依次組裝。浮盤組裝時所有的連接螺栓均需松帶，以便浮盤調(diào)平，并保證其圓度，用水準儀及經(jīng)緯儀進行監(jiān)測，浮盤調(diào)平后，再行螺栓的緊固。浮盤的外圈密封帶的安裝在安裝彈性密封壓條前，應首先清除罐表面和浮頂外邊緣表面的毛刺和

31、焊瘤及油污等，保證其平滑光潔，以防止密封帶受損及密封效果。浮頂上安裝安裝密封帶的作業(yè)現(xiàn)場，應將能損傷密封帶的雜物清除干凈。把密封帶沿圓周平鋪在浮頂邊緣，不要扭曲，并嚴禁煙火，按說明書要求，將膠帶粘接為環(huán)形。在密封帶邊部，浮頂外邊緣板上端和罐壁板側(cè)圓周上按45等分，在等分點上用油漆標記，作為安裝定位點。依照浮頂邊緣板的開孔情況，在膠帶的每一個等分區(qū)開同樣數(shù)量的均勻分布的孔，這樣將皺折部分均勻分在每個孔的間距。同時安裝膠帶支撐板和彈性元件，彈性元件安裝不能扭曲，彈性元件安裝最后一塊時其長度按實際情況下料。密封裝置安裝完后，為作好成品保護，應及時安裝二次密封。 附件安裝罐體的開孔接管的中心位置偏差1

32、0mm，接管外伸長度允許偏差為5mm。開孔補強板的曲率與罐體曲率一致。罐壁接管或接管補強圈的外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小于200mm，與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm。罐體的焊接 焊接基本要求焊接儲罐的所有焊工均為按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則考試合格并取得勞動人事部門頒發(fā)的合格證的焊工，無合格證的焊工不得從事罐本體、附件等正式焊接工作。罐體不同位置的組焊必須由取得相應位置資格的焊工來完成。焊接嚴格執(zhí)行施工圖技術(shù)要求和焊接工藝要求。焊條必須有專用庫房專人負責保管，嚴格按說明書進行烘干和使用。施工現(xiàn)場的焊接材料應建立保管、烘干、發(fā)放制度。高力鋼低氬焊條拆封后使用前須先預熱：300-350/

33、Hr。預熱烘干后的焊條使用時，必須置于手提保溫桶，桶溫度至少應保持在50-160。貯槽采用埋弧自動橫焊、CO2自動立焊和手工電弧焊相結(jié)合進行焊接以提高焊接質(zhì)量和焊接速度。通過做焊接工藝評定和實際焊接，確定了CO2自動立焊和理弧自動橫焊的焊接工藝。如下圖表2及表3所示：在施焊過程中，必須遵照焊接工藝評定的要求及CO2自動立焊和理弧自動橫焊的工藝參數(shù)進行。所有定位焊及工卡具的焊接，均應由合格焊工擔任，焊接工藝與正式焊接相同。引弧和熄弧，應在坡口或焊道上進行。定位焊縫的長度，不宜小于50mm。施焊前，應清除坡口表面兩側(cè)20mm的銹蝕、油脂及其它污物，并對焊接坡口角度、對口間隙、錯邊量進行檢查，應符合

34、圖紙及規(guī)要求。焊接中應保證焊道始端和終端的質(zhì)量，始端采用后退起弧法，終端應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭要錯開50mm以上。 板厚6mm的搭接角焊縫，當采用手工焊時至少施焊兩遍，第一遍應采用分段退焊法。 焊接時的風速不應超過下列規(guī)定，否則應有防風設施。手工電弧焊，埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。二氧化碳氣體保護焊：2m/s。焊接電弧1m圍相對濕度不得大于90%。當焊件表面潮濕，或在下雨刮風期間施焊時，應有保護措施。 底板焊接順序及方法先進行背襯板焊接。再由貯槽中央先焊，再向外推出。先焊短焊道，再焊長焊道。 短焊道采飛石法，等分間隔輪焊。長焊道由中間同時向兩端焊出，最好是4人對稱同時作業(yè)。 中幅板焊接

35、：應先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法。邊緣板焊接：應先焊靠外緣300mm部位的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接，邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工對稱分布，對稱施焊方法，收縮縫的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。焊縫表面應平滑。罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐、外沿同一方向分段焊接。罐底板的焊接順序如下圖所示：10,000M3貯槽中幅板及邊緣板的組焊程序 壁板焊接順序壁板的焊接，先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫，先

36、焊外側(cè)后焊側(cè)，在施焊側(cè)前，應清焊根?？v向焊縫采用自動焊，應自下向上的焊接，且底圈壁板下部300mm的縱縫應用手工焊接。對接焊縫采用埋弧自動焊時，焊機應均勻分布，并沿同一方向焊接。環(huán)焊縫局部間隙大于2mm時，宜采用手工堆焊，焊后打磨。罐壁環(huán)焊縫采用搭接時，應先焊接罐壁側(cè)間斷焊縫，后焊外側(cè)焊縫?？v環(huán)焊縫外側(cè)焊完后,側(cè)用碳弧氣刨清根,砂輪機打磨至光澤,經(jīng)檢查符合要求后再施焊。每帶板焊完后，焊口按圖紙及規(guī)要求按比例按部位進行*光射線探傷。頂板的焊接拱頂定位焊后，先焊側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫。徑向的長焊縫，宜采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。頂板與包邊角鋼焊接時，外側(cè)采用連續(xù)焊，焊腳高度不應大于板

37、厚的3/4,且不得大于4mm,側(cè)不得焊接。焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。環(huán)向肋板接頭的焊接，應為雙面滿角焊，拱頂肋板不得與包邊角鋼或罐壁焊接。焊縫質(zhì)量檢驗10.1焊縫外觀檢查 焊縫表面將熔渣、飛濺清理干凈。對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm，連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的10%。 底圈壁板與底板的T形接頭側(cè)焊縫邊緣應平滑過渡。 罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷，長度不得大于100mm，凹陷的總長度不得大于該焊縫總長度的10%。 對接焊縫余高表板厚罐壁焊縫的余高罐底焊縫的余高縱向環(huán)向122.02.52.012253.03.53.0 焊

38、縫寬度，應按坡口寬度兩側(cè)各增加12mm確定。10.2焊縫的檢驗 罐底板的檢驗底板焊縫采用抽真空檢測，試驗負壓值不得低于53Kpa，無滲漏為合格。厚度大于10mm的罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端300mm圍,對于每個焊工的焊縫至少要抽查一條進行射線探傷。屈服點大于390MPa的邊緣板的對接焊縫，在根部焊道焊接完畢后，進行滲透探傷，在最后一層焊接完畢后，進行滲透探傷。 罐壁的焊縫檢驗對罐壁縱向焊縫，每個焊工焊接的每一種板厚（板厚僅差1mm 視為同等厚度），在最初焊接的3m 焊縫任意部位取300mm 進行射線探傷，以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板后在30m 焊縫及其尾數(shù)的任意部位取300mm 進行射線探

39、傷，探傷部位中的25%應位于丁字焊縫處，且每臺罐不少于兩處。對于環(huán)向?qū)雍缚p，每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3m 焊縫的任意部位取300mm 進行射線探傷；以后對于每種板厚在每60m 焊縫及其尾數(shù)的任意部位取300mm 進行射線探傷；上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。底圈壁板，當厚度為10mm 時，應從每條縱向焊縫中任取300mm 進行射線探傷。當板厚度為10mm25mm 時，應從每條縱向焊縫中取兩個300mm 進行射線探傷，其中一個應靠近底板。厚度為25mm38mm 的壁板， 每條縱向焊縫應全部進行射線探傷；厚度10mm 的壁板的全部丁字焊縫應100%進行射線探傷檢查。除丁字縫外，其余焊

40、縫可用超聲波探傷代替射線探傷，但其中20% 的部位應采用射線探傷進行復驗。如發(fā)現(xiàn)不合格時，應在該探傷長度的兩端延伸300mm 作補充探傷，但缺陷部位處于離底片端部或超聲波檢查端部75mm 以上者，可以不再延伸，如延伸部位的探傷結(jié)果仍不合格時，應繼續(xù)延伸進行檢查。 底圈罐壁與罐底的丁字形接頭的罐角焊縫應進行下列檢查：當罐底邊緣板的厚度8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或屈服點大于390Mpa 的任意厚度鋼板，在罐及罐外角焊縫焊完后，應對罐角焊縫進行滲透探傷或磁粉探傷，在罐充水試驗后，仍應用同樣方法進行復驗。屈服點大于390Mpa 的鋼板，罐角焊縫初層焊完后還應進行滲透探傷； 開孔的補強

41、板焊完后,由氣孔通入100200KPa的壓縮空氣,檢查焊縫嚴密性,無滲漏為合格。罐體焊縫探傷比例應按施工設計圖紙及施工規(guī)要求進行,無損探傷的方法及合格標準應根據(jù)設計圖紙上要求進行，但須滿足下列要求：對屈服點大于390Mpa 或厚度大于或等于25mm 的普通碳素鋼或厚度大于或等于16mm 的低合金鋼板的焊縫，合格為級； 超聲波探傷、磁粉探傷和滲透探傷，均按有關的常壓鋼制焊接的規(guī)定執(zhí)行，合格級別符合設計和規(guī)要求； 罐體試驗罐體的試驗應檢查罐底嚴密性、罐壁強度及嚴密性、罐頂強度及嚴密性試驗、浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄缘葞醉椚荨?1.1試驗前應符合下列規(guī)定：充水試驗前，所有與罐體有關的焊接工作應全部結(jié)束，

42、并檢驗合格，所有焊縫不得涂漆。充水試驗應采用淡水，水溫不低于5，否則，應采取防凍措施。充水時與罐體相連的工藝管線必須拆開。充水試驗中應對基礎的沉降觀測，在充水過程中，如基礎發(fā)生不允許的沉降，則應停止充水進行處理。充水和放水過程，應打開透光孔，并保證基礎不浸水。11.2罐底的嚴密性，以充水過程中罐底無滲漏為合格。11.3罐壁的強度及嚴密性試驗：以充水到設計最高液位并保持48小時后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格，如發(fā)現(xiàn)滲漏時應放水，使液面比滲漏處低300mm左右，進行修補。11.4罐頂試漏罐水位應在最高設計液下1m處進行，緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，應以罐頂無異常變形、焊縫無滲漏為合格。試驗后

43、，應立即使罐部與大氣相通，恢復到常壓。固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗應充水到設計最高液位，用放水方法進行，試驗時應緩慢降壓，達到試驗負壓時，罐頂無異常變形為合格，試驗后，應立即使罐部與大氣相通，恢復到常壓。11.4.3浮頂罐鋁浮盤升降、試驗應以升降平穩(wěn)，導向機構(gòu)、密封裝置及自動通氣閥支柱等無卡澀現(xiàn)象，浮頂及其附件與罐體上的其它附件無干擾，浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格?；A沉降觀測12.1充水試驗時，應按設計文件的要求,由基礎施工單位對基礎進行沉降觀測。 在罐壁下部每隔10m左右設一個觀測點，點數(shù)為4的整數(shù)倍，且不少于4點。 快速充水至罐高的1/2，進行沉降觀測；當未超過允許的不均勻沉降量時，繼續(xù)充水至罐高的3/4處，進行沉降觀測；當仍未超過允許的不均勻沉降量時，繼續(xù)充水至罐的最高操作液位，分別在充水后和充水48小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化，即可放水，若沉降量變化明顯時，應保持最高液位，每天定期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。 整個過程中都應進行基礎沉降觀測和記錄,沉降量不得超過設計規(guī)定.儲罐防腐、保溫及防水 除銹采用噴砂除銹，應除去被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。 漆料應有制造廠的質(zhì)量合格證明書。 儲罐涂漆的種類、層數(shù)及厚度、