SPC教材1ppt課件

1、統(tǒng)計過程控制Statistic Process Control1.課程內(nèi)容過程控制概述控制圖歷史闡明控制圖闡明控制圖原理闡明控制圖種類及選擇闡明正態(tài)分布闡明普通緣由、特殊緣由闡明運用控制圖本卷須知X-R,X-S,X-R,X-Rm控制圖P, np, c, u控制圖Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk指數(shù)闡明控制圖的判讀Case study22特性產(chǎn)品特性一般特性特殊過程特性一般特殊平安功能配合特殊特性-能夠影響平安或法規(guī)的符合性、配合、功能、性能或產(chǎn)品后續(xù)消費過程的產(chǎn)品特性或制造過程參數(shù)。 33過程控制步驟確定特性的目的值；監(jiān)測我們與目的值的間隔是近還是遠；對得到的信息作出正確的解釋，確定過

2、程是在正常的方式下運轉；必要時，采取及時準確的措施來校正過程或剛消費的輸出；監(jiān)測采取措施后的效果，必要時進一步分析及采取措施。注：僅對輸出進展檢驗并隨之采取措施，只可作為不穩(wěn)定或沒有才干的過程的暫時措施。不能替代有效的過程管理。 44過程控制傳統(tǒng)的過程控制即對產(chǎn)品和過程特性進展檢驗。檢驗分類：計數(shù)型：檢驗時僅僅合格，還要盡能夠接近目的值。計量型：檢驗時可確定值的大小。預防與檢測檢 測容忍浪費預 防防止浪費55預防PROCESS原料人機法環(huán)丈量丈量結果好不好不要等產(chǎn)品做出來后再去看它好不好而是在制造的時候就要把它制造好66變差 任何過程都存在引起變差的緣由，產(chǎn)品的差距總是存在。雖然單個的丈量值能

3、夠全都不同，但構成一組后它們趨于構成一個可以描畫的分布的圖形。 77普通緣由和特殊緣由普通緣由：指的是呵斥隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可反復的分布過程中的許多變差的緣由，我們稱之為：“受統(tǒng)計控制，或“受控，普通緣由表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶爾緣由, 如: 原資料的化學成分、機床的振動、刀具的硬度、室溫的變化。只需變差的普通緣由存在且不改動時，過程的輸出才可以預測。特殊緣由：指的是呵斥不是一直作用于過程的變差的緣由，即當它們出現(xiàn)時將呵斥(整個)過程的分布改動。如:刀具的磨損、設備的調(diào)整欠佳、電力供應混亂、機床失靈、操作人員思想不集中等.除非一切的特殊緣由都被查找出來并且采取了措施，否那么它們將繼續(xù)用不可

4、預測的方式來影響過程的輸出。假設系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊緣由，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。88部分措施和對系統(tǒng)采取措施部分措施通常用來消除變差的特殊緣由通常由與過程直接相關的人員實施大約可糾正15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施通常用來消除變差的普通緣由幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題普通緣由受控系統(tǒng)措施特殊緣由非受控部分措施總結99控制圖的目的控制圖和其他的統(tǒng)計圖趨勢圖、推移圖不同，由于它不但可以把數(shù)據(jù)用曲線表示出來，察看其變化的趨勢，而且能顯示變異是屬于機遇性或非機遇性，以指示某種景象能否正常，從而采取適當?shù)拇胧＠每刂葡迏^(qū)分能否為非機遇性1010控制圖種類(以數(shù)據(jù)來

5、分)計量值控制圖均值和極差圖X-R均值與規(guī)范差圖X-S中位數(shù)圖X和R單值與挪動極差圖X-MR計數(shù)值控制圖不良率控制圖(P)不良數(shù)控制圖(np)不合格數(shù)控制圖(c)單位不合格數(shù)控制圖(u)1111方差一種間隔的衡量；特指觀測值和平均值之差的平方。 注：將差值平方的目的是去除負值。1212規(guī)范差一種間隔的衡量，為方差的平方根。規(guī)范差比如差較常運用，由于它運用的是原先的衡量單位，而非衡量單位的平方。1313控制圖原理k在內(nèi)的概率在外的概率0.6750.00%50.00%168.26%31.74%1.9695.00%5.00%295.45%4.55%2.5899.00%1.00%399.73%0.27

6、%141468.26%95.45%99.73%+1+2+3-1-2-3正態(tài)分布概率1515個別值的正態(tài)分布平均值的正態(tài)分布控制圖的正態(tài)分布控制圖原理闡明1616控制界限和規(guī)格界限規(guī)格界限：是用以闡明產(chǎn)品特性之最大答應值，來保證各個單位產(chǎn)品之正確性能。如：長度10+/-0.5mm ; -0.5+0.5)控制界限：運用于一群單位產(chǎn)品集體之量度，這種量度是從一群中各個單位產(chǎn)品所得的觀測值所計算出來者。1717質量特性與控制圖的選擇為保證最終產(chǎn)品的質量特性, 需求思索以下幾個方面:仔細研討用戶對產(chǎn)質量量的要求, 確定這些要求那些與質量特性有關, 應選擇與運用目的有重要關系的質量特性來作為控制的工程.重

7、要的產(chǎn)品特性有些雖然不是最終產(chǎn)質量量的特性, 但為了到達最終產(chǎn)品的質量目的, 而在消費過程中所要求的質量特性也應列為控制工程重要的過程特性在同樣能夠滿足對產(chǎn)質量量控制的情況下, 應該選擇容易測定的控制工程. 用統(tǒng)計方法進展質量控制如無質量特性數(shù)據(jù)就無法進展.1818運用控制圖的本卷須知分組問題主要是使在大致一樣的條件下所搜集的質量特性值分在一組, 組中不應有不同本質的數(shù)據(jù), 以保證組內(nèi)僅有偶爾要素的影響. 我們所運用的控制圖是以影響過程的許多變動要素中的偶爾要素所呵斥的動搖為基準來找出異常要素的, 因此, 必需先找出過程中偶爾要素動搖這個基準.1919運用控制圖的本卷須知分層問題同樣產(chǎn)品用假設

8、干臺設備進展加工時, 由于每臺設備任務精度、運用年限、保養(yǎng)形狀等都有一定差別, 這些差別經(jīng)常是添加產(chǎn)質量量動搖、使散差加大的緣由. 因此, 有必要按不同的設備進展質量分層, 也應按不同條件對質量特性值進展分層控制, 作分層控制圖. 另外, 當控制圖發(fā)生異常時, 分層又是為了確切地找出緣由、采取措施所不可短少的方法.2020運用控制圖的本卷須知控制界限的重新計算為使控制線順應今后的消費過程, 在確定控制圖最初的控制線CL、UCL、LCL時, 經(jīng)常需求反復計算, 以求得真實可行的控制圖. 但是, 控制圖經(jīng)過運用一定時期后, 消費過程有了變化, 例如加工工藝改動、刀具改動、設備改動以及進展了某種技術

9、改革和管理改革措施后, 應重新搜集最近期間的數(shù)據(jù), 以重新計算控制界限并作出新的控制圖.2121為何控制界限應延用過程受控后那么闡明(規(guī)范差)和均值Xbar已穩(wěn)定2222建立控制圖的四步驟A搜集數(shù)據(jù)B計算控制限C過程控制解釋D過程才干解釋2323建立Xbar-R圖的步驟A階段搜集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差劃到控制圖上24242525取樣的方式取樣必需到達組內(nèi)變異小，組間變異大樣本數(shù)、頻率、組數(shù)(最少25組)的闡明2626每個子組的平均值和極差的計算1100989910

10、0982989998101973999710010098410010010199995101999910099平均99.698.699.410098.2極差333222727平均值和極差平均值的計算樣本平均值R值的計算樣本極差2828計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線建立Xbar-R圖的步驟B2929計算控制線n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*0.080.140.180.22A22.661.771.461.291.181.111.051.010.98樣本容量小于

11、7時，沒有極差的控制下限。30303131過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標注特殊緣由(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別并標注特殊緣由(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進展控制延伸控制限建立Xbar-R圖的步驟C3232控制圖的判讀超出控制界限的點：出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制界限是該點處于非受控形狀的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異常闡明控制限計算或描點錯誤；零件分布寬度變大或變??；丈量系統(tǒng)已改動(如：不同的檢驗員、量具、分辨力不適用)。3333控制圖的判讀

12、鏈：有以下景象之一即闡明過程已改動延續(xù)7點位于平均值的一側延續(xù)7點上升(后點等于或大于前點)或下降。UCLCLLCL輸出值的分布寬度添加(減小)或是由于過程中的某個要素變化；丈量系統(tǒng)改動；丈量系統(tǒng)改動，這樣會遮掩過程真實性能的變化。3434控制圖的判讀明顯的非隨機圖形：應依正態(tài)分布來斷定圖形，正常應是有2/3的點落于中間1/3的區(qū)域。UCLCLLCL控制限或描點已計算措或描錯；過程或取樣方法被分層；數(shù)據(jù)曾經(jīng)過編輯；3535控制圖的證察分析進展控制所遵照的根據(jù):延續(xù)25點以上處于控制界限內(nèi);延續(xù)35點中, 僅有1點超出控制界限;延續(xù)100點中, 不多于2點超出控制界限.五種缺陷鏈: 點延續(xù)出如今

13、中心線 CL 一側的景象稱為鏈, 鏈的長度用鏈內(nèi)所含點數(shù)多少來判別.當出現(xiàn)5點鏈時, 應留意開展情況, 檢查操作方法有無異常;當出現(xiàn)6點鏈時, 應開場調(diào)查緣由;當出現(xiàn)7點鏈時, 斷定為有異常, 應采取措施.3636控制圖的證察分析傾向: 假設干點延續(xù)上升或下降的情況稱為傾向, 其判別準那么如下:當出現(xiàn)延續(xù)5點不斷上升或下降趨向時, 要留意該工序的操作方法;當出現(xiàn)延續(xù)6點不斷上升或下降的趨向時, 要開場調(diào)查緣由;當出現(xiàn)延續(xù)7點不斷上升或下降的趨向時, 應判別為異常, 需采取措施.3737控制圖的證察分析接近: 圖上的點接近中心線或上下控制界限的景象稱為接近. 接近控制界限時, 在中心線與控制界限

14、間作三等分線, 假設在外側的1/3帶狀區(qū)間內(nèi)存在下述情況可斷定為異常:延續(xù)3點中有2點(該兩點可不延續(xù))在外側的1/3帶狀區(qū)間內(nèi);延續(xù)7點中有3點(該3點可不延續(xù))在外側的1/3帶狀區(qū)間內(nèi);延續(xù)10點中有4點(該4點可不延續(xù))在外側的1/3帶狀區(qū)間內(nèi).3838為了繼續(xù)進展控制延伸控制限當過程受控時，延伸控制限使之覆蓋未來的一段時間。這些控制限可用來繼續(xù)對過程進展監(jiān)視，操作人員和檢驗人員根據(jù)Xbar或R圖上出現(xiàn)的非受控形狀的信號采取及時的措施。子組的容量的變化將影響期望的平均極差以及控制限，這種情況能夠發(fā)生。如：決議減少樣本容量但添加抽樣頻次，這樣可以不添加每天抽樣零件數(shù)的情況下，更快地檢測到大

15、的過程變化。假設有證聽闡明過程已不受控，應查明緣由；假設變化是可調(diào)整的，那么應根據(jù)當前的性能重新方案控制限。3939重新方案控制限計算新的控制限估計過程規(guī)范偏向用現(xiàn)有的子組容量計算n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.084040Case study123456789101112131416776747276747072707374737072268757374787472747876747675793687796757871737577757677758046979957280727176727577727278151617181920

16、2122232425262728175747062747880807255707372732747865647577817968567273747237877656276728174685871767074479726461757379746556727474764141Case study請計算出上表的X-R控制圖的控制限？請斷定過程能否穩(wěn)定？假設是不穩(wěn)定該如何處置？假設過程假設已穩(wěn)定，但想將抽樣數(shù)自n=4調(diào)為n=5時，那么其新控制限為何？4242過程才干解釋D1計算過程的規(guī)范偏向D2計算過程才干D3評價過程才干D4提高過程才干D5對修正的過程繪制控制圖并分析建立Xbar-R圖的步驟D434

17、368.26%95.45%99.73%+1+2+3-1-2-3LSLUSLM過程才干4444過程才干指數(shù)Ca(準確度)4545過程才干指數(shù)Cp4646過程才干指數(shù)Cpk4747過程性能指數(shù)Ppk4848Case study請按照上個case study的數(shù)據(jù)，計算其以下的各項目的結果，假設其規(guī)格為：755。CaCpCpkPpPpk4949A搜集數(shù)據(jù)：在計算各個子組的平均數(shù)和規(guī)范差其公式分別如下：Xbar-s控制圖5050B計算控制限Xbar-s控制圖5151C過程控制解釋(同Xbar-R圖解釋)Xbar-s控制圖D過程才干解釋估計過程規(guī)范差5252Case study1234567891011

18、121314167767472767470727073747370722687573747874727478767476757936877967578717375777576777580469799572807271767275777272781516171819202122232425262728175747062747880807255707372732747865647577817968567273747237877656276728174685871767074479726461757379746556727474765353Case study請計算出上表的X-s控制圖的控制限？請斷

19、定過程能否穩(wěn)定？假設是不穩(wěn)定該如何處置？假設過程假設已穩(wěn)定，但想將抽樣數(shù)自n=4調(diào)為n=5時，那么其新控制限為何？5454A搜集數(shù)據(jù)普通情況下，中位數(shù)圖用在樣本容量小于10的情況，樣本容量為奇數(shù)時更為方便。假設子組樣本容量為偶數(shù)，中位數(shù)是中間兩個數(shù)的均值。5555B計算控制限5656C過程控制解釋(同X-R圖解釋)估計過程規(guī)范差5757單值控制在檢查過程變化時不如X-R圖敏感。假設過程的分布不是對稱的，那么在解釋單值控制圖時要非常小心。單值控制圖不能區(qū)分過程零件間反復性，最好能運用X-R。由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和規(guī)范差會有較大的變性，直到子組數(shù)到達100個以上。5858A搜集數(shù)據(jù)

20、搜集各組數(shù)據(jù)計算單值間的挪動極差。通常最好是記錄每對延續(xù)讀數(shù)間的差值(例如第一和第二個讀數(shù)點的差，第二和第三讀數(shù)間的差等)。挪動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)少一個(25個讀值可得24個挪動極差)，在很少的情況下，可在較大的挪動組(例如3或4個)或固定的子組(例如一切的讀數(shù)均在一個班上讀取)的根底上計算極差。X-MR控制圖5959B計算控制限X-MR控制圖6060C過程控制解釋審查挪動極差圖中超出控制限的點，這是存在特殊緣由的信號。記住延續(xù)的挪動極差間是有連系的，由于它們至少有一點是共同的。由于這個緣由，在解釋趨勢時要特別留意?？捎脝沃祱D分析超出控制限的點，在控制限內(nèi)點的分布，以趨勢或圖形。但是這需求

21、留意，假設過程分布不是對稱，用前面所述的用于X圖的規(guī)那么來解釋時，能夠會給出實踐上不存在的特殊緣由的信號X-MR控制圖6161估計過程規(guī)范偏向：式中，R為挪動極差的均值，d2是用于對挪動極差分組的隨樣本容量n而變化的常數(shù)。X-MR控制圖6262Case study組12345678910數(shù)值96989892949597969690組11121314151617181920數(shù)值92908889949992949797組212223242526數(shù)值9498908488966363Case study請計算出上表的X-MR控制圖的控制限？請斷定過程能否穩(wěn)定？假設是不穩(wěn)定該如何處置？6464不合格和缺

22、陷的闡明結果舉例控制圖車輛不泄漏泄漏不 各品率-p圖不合格品數(shù)-np圖燈亮不亮孔的直徑尺寸太小或太大給銷售商發(fā)的貨正確不正確風窗玻璃上的氣泡不合格數(shù)-c圖單位不合格數(shù)-u圖門上油漆缺陷發(fā)票上的錯誤6565p控制圖的制做流程A搜集數(shù)據(jù)B計算控制限C過程控制解釋D過程才干解釋6666建立p圖的步驟A階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量分組頻率子組數(shù)量A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率A3選擇控制圖的坐標刻度A4將不合格品率描畫在控制圖6767A1子組容量、頻率、數(shù)量子組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖普通要求較大的子組容量(例如50200)以便檢驗出性能的變化，普通希望每組內(nèi)能包括幾個不合格

23、品，但樣本數(shù)假設太利也會有不利之處。分組頻率：應根據(jù)產(chǎn)品的週期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。時間隔短那么反饋快，但也許與大的子組容量的要求矛盾子組數(shù)量：要大于等于25組以上，才干斷定其穩(wěn)定性。6868A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率記錄每個子組內(nèi)的以下值被檢工程的數(shù)量n發(fā)現(xiàn)的不合格工程的數(shù)量np經(jīng)過這些數(shù)據(jù)計算不合格品率6969A3選擇控制圖的坐標刻度描畫數(shù)據(jù)點用的圖應將不合格品率作為縱坐標，子組識別作為橫坐標?？v坐標刻度應從0到初步研討數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大的不合格率值的1.5到2倍。劃圖區(qū)域7070A4將不合格品率描畫在控制圖上描畫每個子組的p值，將這些點連成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和

24、趨勢。當點描完后，粗覽一遍看看它們能否合理，假設恣意一點比別的高出或低出許多，檢查計算能否正確。記錄過程的變化或者能夠影響過程的異常狀況，當這些情況被發(fā)現(xiàn)時，將它們記錄在控制圖的“備注部份。71717272計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3劃線并標注建立p控制圖的步驟B7373計算平均不合格率及控制限7474劃線并標注均值用程度實線線：普通為黑色或藍色實線?？刂葡抻贸潭忍摼€：普通為紅色虛線。盡量讓樣本數(shù)一致，假設樣本數(shù)不斷在變化那么會如以下圖：100200300100200100100200300100121212123275757676過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)

25、據(jù)點，找出不穩(wěn)定證據(jù)C2尋覓并糾正特殊緣由C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形建立p圖的步驟C7777分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù)點線面以上三種方式做斷定。7878尋覓并糾正特殊緣由當從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了非受控的情況時，那么必需研討操作過程以便確定其緣由。然糾正該緣由并盡能夠防止其再發(fā)生。由于特殊緣由是經(jīng)過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進展分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有才干發(fā)現(xiàn)變差緣由并糾正?？衫弥T如陳列圖和因果分析圖等解決定問題數(shù)據(jù)。7979控制圖的即時性processTIMEREAL TIME FIND THE CAUSE8080重新計算控制限當進展初始過程研討或對過程才干重新

26、評價時，應重新計算實驗控制限，以更排除某些控制時期的影響，這些時期中控制形狀遭到特殊緣由的影響，但已被糾正。一旦歷史數(shù)聽闡明一致性均在實驗的控制限內(nèi)，那么可將控制限延伸到未來的時期。它們便變成了操作控制限，當未來的數(shù)據(jù)搜集記錄了后，就對照它來評價。8181搜集數(shù)據(jù)繪圖及計算控制限能否異常延伸控制限N找出異常點緣由并提出相應措施過程有變化人機料法環(huán)丈量Y控制限運用闡明8282過程才干解釋D1計算過程才干D2評價過程才干D3改良過程才干D4繪制并分析修正后的過程控制圖建立p的步驟D8383過程才干解釋偶因和異因并存找出異因只剩偶因運用控制圖過程穩(wěn)定(連25點不超限)計算過程才干8484計算過程才干

27、對于p圖，過程能是經(jīng)過過程平均不合率來表示，當一切點都受控后才計算該值。如需求，還可以用符合規(guī)範的比例(1-p)來表示。對于過程才干的初步估計值，應運用歷史數(shù)據(jù)，但應剔除與特殊緣由有關的數(shù)據(jù)點。當正式研討過程才干時，應運用新的數(shù)據(jù)，最好是25個或更多時期子組，且一切的點都受統(tǒng)計控制。這些延續(xù)的受控的時期子組的p值是該過程當前能的更好的估計值。8585評價過程才干過程穩(wěn)定，不良率維持在一定的程度當中降低不良率采取系統(tǒng)上的措施降低偶因，如此才干減少控制界限，降低不良率減少控制限8686改良過程才干過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計控制形狀，該過程所堅持的不合格平均程度即反響了該系統(tǒng)的變差緣由過程才干。在操作上

28、診斷特殊緣由(控制)變差問題的分析方法不適于診斷影響系統(tǒng)的普通緣由變差。必需對系統(tǒng)本身直接采取管理措施，否那么過程才干不能夠得到改良。有必要運用長期的解決問題的方法來糾正呵斥長期不合格的緣由?？梢赃\用諸如陳列圖分析法及因果分析圖等解決問題技術。但是假設僅運用計數(shù)型數(shù)據(jù)將很雖了解問題所在，通常盡能夠地追溯變差的可疑緣由，并借助計量型數(shù)據(jù)進展分析將有利于問題的解決8787繪制并分析修正后的過程控制圖當對過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應在控制圖上明顯地反響出來； 控制圖成為驗證措施有效性的一種途徑。對過程進展改動時，應小心地監(jiān)視控制。這個變化時期對系統(tǒng)操作會是破壞性，能夠呵斥新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變

29、化后的真實效果。在過程改動期間出現(xiàn)的特殊緣由變差被識別并糾正后，過程將按一個新的過程均值處于統(tǒng)計控制形狀。這個新的均值反映了受控制形狀下的性能?？勺鳛楝F(xiàn)行控制的根底。但是還應對繼續(xù)系統(tǒng)進展調(diào)查和改良。8888Case study組12345678910“n”100150100200150100100200150100“d”1013210210組11121314151617181920“n”150200100150100100150200200150“d”0102010210組2122232425“n”100150200150100“d”012018989Case study請計算出上表的p控制

30、圖的控制限？請斷定過程能否穩(wěn)定？假設是不穩(wěn)定該如何處置？9090不合格品數(shù)np圖“np圖是用來度量一個檢驗中的不合格品的數(shù)量，與p圖不同，np圖表示不合格品實踐數(shù)量而不是與樣本的比率。p圖和np圖適用的根本情況一樣，當滿足以下情況可選用np圖不合格品的實踐數(shù)量比不合格品率更有意義或更容易報告。如：PPM各階段子組的樣本容量一樣?！皀p圖的詳細闡明與p圖很類似，不同之處棄如下：9191A搜集數(shù)據(jù)受檢驗樣本的容量必需相等。分組的周期應按照消費間隔和反響系統(tǒng)而定。樣本容量應足夠大使每個子組內(nèi)都出現(xiàn)幾個不合格品，在數(shù)據(jù)表上記錄樣本的容量。記錄并描畫每個子組內(nèi)的不合格品數(shù)(np)。9292B計算控制限9

31、393過程控制解釋、過程才干解釋C過程控制解釋：同“p圖的解釋。D過程才干解釋：過程才干如下：94941001001001001001001001001001001210121202不合格品數(shù)np圖9595Case study組12345678910“n”150150150150150150150150150150“d”1013210210組11121314151617181920“n”150150150150150150150150150150“d”0102010210組2122232425“n”150150150150150“d”012019696Case study請計算出上表的np控制圖的控制限？請斷定過程能否穩(wěn)定？假設是不穩(wěn)定該如何處置？9797缺陷數(shù)c圖“c圖用來丈量一個檢驗批內(nèi)的缺陷的數(shù)量，c圖要求樣本的容量或受檢資料的數(shù)量恒定，它主要用以下兩類檢驗：不合格分布在延續(xù)的產(chǎn)品流上(例如每匹維尼龍上的瑕疪，玻璃上的氣泡或電線上絕緣層薄的點)，以及可以用不合格的平均比率表示的地方(如每100平方米維尼龍上暇疵)。在單個的產(chǎn)品檢驗中能夠發(fā)現(xiàn)許多不同潛在緣由呵斥的不合格(例如：在一個修繕部記錄，每輛車或元件能夠存在一個或多個不同的不合格)。主要不同之處如下：9898A搜集數(shù)據(jù)檢驗