材料庫鋼結(jié)構(gòu)工程施工方案（92頁）

1、材料庫鋼結(jié)構(gòu)工程施工方案目錄一、工程概況二、各施工分部分項工程施工方案及施工方法三、施工組織機構(gòu)四、施工機械設備情況五、勞動力計劃六、工程質(zhì)量目標及工程質(zhì)量保證措施七、安全保證措施八、文明施工措施九、工期及工程進度保證措施十、技術(shù)組織措施十一、雨季施工措施十二、計劃開、竣工日期和施工進度網(wǎng)絡圖十三、施工總平面圖十四、附表工程概況：泥漿材料庫工程為門式剛架輕型房屋鋼結(jié)構(gòu)，建筑面積為 ，建筑結(jié)構(gòu)的安全等級為二級；建筑耐火等級為二級，屋面防水等級為級，儲存物品的火災危險性為戊類?；A落在強夯處理的土層上，基礎按地基承載力特征值160kpa設計，除了J-1為柱下獨立基礎外，其他基礎為柱下條基，基礎均采

2、用C25混凝土、HPB235級、HRB335級現(xiàn)澆。屋面和墻面采用彩色鋼板，內(nèi)填充玻璃絲棉。 二、各分部分項工程施工方案及施工方法（一）施工現(xiàn)場準備準備期主要完成施工現(xiàn)場準備有下列任務：水，電，通訊、臨時道路修通；生活臨時設施、生產(chǎn)性臨時設施的建設；機具搬遷；人員到位等。1、現(xiàn)場條件“三通一平”已具備。水、電、路等施工必須的施工作業(yè)條件已落實，并確定水、電接入的位置；由于建設單位提供的位于施工現(xiàn)場的水源已不能使用，因此，采用15KW的水泵，鋪設150m，從下邊坡的水溝里抽水進行施工，在施工期間做好施工現(xiàn)場清理工作，并合理的劃分出垃圾場及道路區(qū)域，以保證及時清理及運輸垃圾。2、工程形象開工前將項

3、目組織機構(gòu)圖、質(zhì)量保證體系圖、 安全保證體系圖、質(zhì)量保證體系圖、環(huán)境管理體系圖、施工進度計劃表、崗位責任制等各種圖表標示上墻。3、物資準備根據(jù)施工圖紙已提出主要材料計劃、施工用主要機具設備計劃，根據(jù)工程進度組織機具設備和材料進場，進行機械設備的安裝和試運轉(zhuǎn)，確保所有機械設備性能良好。（二）施工方案施工原則：為了提高施工質(zhì)量和施工效率，在施工過程中遵循以下原則：先地下后地上，先主體后圍護，先結(jié)構(gòu)后裝修，先場內(nèi)后場外。提高機械化施工水平；加強計劃管理，求得均衡施工；保質(zhì)量，保進度，保工期；嚴格控制原材料進場的時間和數(shù)量。整個工程施工流向、順序，按流水作業(yè)原理組織施工，合理安排，交叉作業(yè)。（三）分部

4、分項工程施工方法一）土石方及基礎工程1、場地平整1.1概況本工程是鋼結(jié)構(gòu)廠房工程，其土石方部分主要是施工場地平整、廠房的基礎和地面施工。1.2場地平整施工方法場地平整要考慮總體規(guī)劃、生產(chǎn)施工工藝、交通運輸和場地排水等要求，并盡量使土石方的挖填平衡，減少運土石量和重復挖運。場地平整的一般施工工藝程序安排是：現(xiàn)場勘察清除地面障礙物標定整平范圍設置水準基點設置方格網(wǎng)，測量標高計算土方挖填工程量平整土方場地碾壓驗收。當確定平整工程后，施工人員應首先到現(xiàn)場進行勘察，了解場地形式、地貌和周圍環(huán)境。根據(jù)建筑總平面圖及必要規(guī)劃了解并確定現(xiàn)場平整場地的大致范圍。平整前必須把場地平整范圍內(nèi)的障礙物如電線、電桿、管

5、道、房屋等清理干凈，然后根據(jù)總圖要求的標高，從水準基點引進基準標高作為確定土石方量計算的基點。采用方格網(wǎng)法和橫截面法，通過現(xiàn)場抄平測量，計算出按設計要求平整所需挖土和回填土的土方量，再考慮基礎開挖挖出的土石方量，進行挖填土石方的平衡計算，做好土石方平衡調(diào)配，減少重復挖運，以節(jié)約運費。大面積平整土方及石方開挖采用機械進行，用推土機、鏟運機推運平整土方；有大量挖方應用挖土機等進行。1.3平整場地的一般要求1.3.1平整場地應做好地面排水。平整場地的表面坡度應符合設計要求，如無設計要求時，一般應向排水溝方向做成不小于0.2%的坡度。1.3.2平整后的場地表面應逐點檢查，檢查點為每1001400取一點

6、，但不少于10點；長度、寬度和邊坡均為每20m取1點，其質(zhì)量檢驗標準應符合GB50201-2001中土石方開挖工程質(zhì)量檢驗標準。1.3.3場地平整應經(jīng)常測量和校核其平面位置、水平標高和邊坡坡度是否符合設計要求。平面控制樁和水準控制點應采取可靠的措施加以保護，定期復測核檢查；土石方不應堆放在邊坡邊緣。2、基礎基坑土石方開挖2.1概況本工程中的基礎基坑主要包括廠房基礎、連梁、防雷接地預埋土方開挖，基礎按地基承載力特征值160kpa設計，除了J-1為柱下獨立基礎外，其他基礎為柱下條基，基礎均采用C25混凝土、HPB235級、HPB335級現(xiàn)澆。廠房個別門柱基礎采用素混凝土獨立基礎。2.2基礎基坑土石

7、方開挖2.2.1本工程基礎除了J-1為柱下獨立基礎外，其他基礎為柱下條基,據(jù)工程特點，采用機械開挖基槽，人工清理基槽，基底為了保證機械挖土不超深，開挖時基底要高出設計20厘米，剩余部分待基礎施工時采用人工清理至設計標高。2.2.2土方開挖部分按1：0.7放坡挖土上邊緣，挖土上邊緣至堆放腳距離不得小于3米。開鑿巖石部分不放坡，使用機械開鑿，人工清理基槽，修理基槽底及基槽壁。2.2.3開挖中如遇較大雨水,可在槽邊挖500500的排水溝，以便排除地表水。2.2.4施工中應對基坑情況、標高等變化經(jīng)常檢查，作好原始記錄及繪出新斷面，如發(fā)生基底土質(zhì)與設計不符時，需經(jīng)有關人員研究處理，并做好隱蔽工程記錄。2

8、.2.5土石方開挖前，應根據(jù)方案要求，將施工區(qū)域內(nèi)的地下障礙清除處理完畢。2.2.6建筑物的位置、標高及開槽的灰線尺寸，必須經(jīng)過檢驗合格，并辦理預檢手續(xù)。3、基礎工程3.1 基礎施工順序：場地平整定位測量放線機械開槽清槽驗槽綁扎鋼筋、下預埋件澆筑鋼筋混凝土基礎基槽驗收后，即可進行基礎施工，首先綁扎基礎底板鋼筋，綁扎時在基礎底彈出墨線，鋼筋搭接要采用對焊及單面焊，巖層部分基礎可不支模版，直接澆筑混凝土。3.2 鋼筋工程：鋼筋進場要有合格證及進行必要的物理試驗。本工程鋼筋均采用HPB235()、HRB335()。鋼筋焊接施工應符合鋼筋焊接規(guī)程規(guī)定，焊工應持證上崗，施工前按特殊工序要求，進行技藝評定

9、，人員培訓，設備鑒定及工序鑒定等，編制作業(yè)指導書及檢驗指導書；鋼筋焊接取樣應按規(guī)范要求進行。本工程用到的較粗（16以上）采用焊接接頭，主要有閃光對焊接頭、電弧焊接頭兩種；其它較細的鋼筋采用綁扎接頭。鋼筋采用22鍍鋅鐵絲綁扎，應按順扣交錯綁扎，綁扎應保證鋼筋骨架、網(wǎng)片幾何尺寸符合設計及規(guī)范要求。鋼筋保護層厚度按設計要求施工，并執(zhí)行GB5034-302標準。當鋼筋需代換時，應征得設計及建設監(jiān)理方同意，根據(jù)設計配筋原則按等強度或等截面進行鋼筋代換；鋼筋代換應及時辦理原材料代用單。鋼筋安裝完畢后，應進行質(zhì)量檢查：根據(jù)設計圖紙檢查鋼筋的鋼號，直徑，根數(shù)，間距是否正確，特別要檢查鋼筋的位置。檢查鋼筋的接頭

10、的位置以及搭接長度是否符合規(guī)定。檢查鋼筋綁扎是否牢固，有無松脫變形現(xiàn)象。檢查混凝土保護層是否符合要求。安裝鋼筋是允許偏差應符合規(guī)范。3.3 混凝土工程：混凝土分層澆筑，分層振搗。砼振搗選用50高頻振搗棒，振搗時應快插慢拔，在澆筑上層灰時振動棒應伸入下層灰不少于50mm，插點間距不大于500mm，且不大于1.5倍的振動棒作用半徑，振搗時間一般為2030s，且隔2030分鐘后，進行二次復振。以砼表面不再沉落為原則，振搗時應注意過振、漏振現(xiàn)象，過振易產(chǎn)生離析，漏振易產(chǎn)生麻面、狗洞等現(xiàn)象。澆筑砼時應連續(xù)進行，當必須間歇時，其間歇時間宜縮短，并應在前層砼凝結(jié)之前，將次層砼澆筑完畢，加強砼的振搗，并不得用

11、敲打鋼筋代替振搗，振搗間距和時間符合規(guī)范規(guī)定。加強砼的養(yǎng)護，在澆筑完后10小時（炎熱時可縮短到23小時）內(nèi)對砼加以覆蓋和適當澆水，澆水時間不得少于7晝夜，對有抗?jié)B要求的不得少于14晝夜?；炷恋臐菜螖?shù)以保持混凝土在整個養(yǎng)護期內(nèi)始終處于濕潤狀態(tài)為度，對于池坑結(jié)構(gòu)可待內(nèi)模拆除后灌水養(yǎng)護。如混凝土表面不便澆水或缺水地區(qū)，可在混凝土澆筑后24小時，噴涂塑料薄模養(yǎng)護。養(yǎng)護期內(nèi)應處理好地下水，避免砼在養(yǎng)護期間受地下水侵蝕。砼施工注意事項：1）砼澆筑前必須檢查鋼筋施工質(zhì)量，同時檢查各機具設備、及材料供應情況等，并有砼澆筑令方可施工。2）澆筑防水砼時，澆筑應連續(xù)，嚴禁設有冷縫，并派專人晝夜值班，以便及時聯(lián)系

12、。3）新澆砼在未達到1.2MPa以前，嚴禁工人作業(yè)及堆放施工機具及材料。4）降大雨時不進行露天澆筑砼，對剛澆筑完的砼立即覆蓋保護。4、地腳螺栓的埋設4.1 模具制作選用兩塊尺寸相同的鋼板，厚8mm，鋼板上下平行，中間用4根0.3m長的20鋼筋焊接，焊接時要保證兩塊鋼板四個相應的外邊位于同一垂直面。板上鉆孔同柱子底座板，孔徑比錨栓直徑大1mm，孔間距及對角線長度允許偏差不超過1mm。鋼板外邊線距孔中心線距離為100mm。4.2 地腳螺栓固定先將地腳螺栓位置放線，驗線合格后，開始放置錨栓，調(diào)整好位置，注意錨栓的垂直度，并保證軸線及標高符合設計及規(guī)范要求。待錨栓位置符合要求后，用鋼筋將其焊接在架管上

13、。經(jīng)檢驗錨栓垂直度、軸線及標高符合要求后，將模具套上，調(diào)整好后用鋼筋焊接在架管上4.3 地腳螺栓檢測 安裝前復查鋼結(jié)構(gòu)柱與結(jié)構(gòu)安裝有關尺寸，根據(jù)控制網(wǎng)對柱軸線標高進行技術(shù)復核，其結(jié)構(gòu)應符合下列規(guī)定：柱頂面標高應低于鋼架端部安裝標高50mm（二次灌漿）。檢查預埋螺栓外露部分的情況，若有彎曲變形，螺牙損壞的螺栓，必須對起校正。預埋螺栓的偏差應符合下表的規(guī)定：序號項 目預埋螺栓允許偏差1螺栓中心至柱中心距離偏差22螺栓露長+5.0+203螺栓的螺紋長度+5.0+20將鋼架就位軸線彈測在柱頂面。對鋼架端部標高進行找平?；炷林鶚烁邼沧⒁话泐A留5060mm，在安裝時用螺帽找平。二）磚墻磚基礎砌筑1、工藝

14、流程：拌制砂漿確定組砌方法排磚撂底砌筑2、拌制砂漿： 2.1 砂漿配合比應采用重量比，并由試驗室確定，水泥計量精度為2%，砂，摻合料為5%。 2.2 宜用機械攪拌，投料順序為砂水泥摻合料水，攪拌時間不少于1.5min。 2.3 砂漿應隨拌隨用，一般水泥砂漿和水泥混合砂漿須在拌成后3h和4h內(nèi)使用完，不允許使用過夜砂漿。 2.4 基礎每250m3砌體，各種砂漿，每臺攪拌機至少做一組試塊（一組六塊），如砂漿強度等級或配合比變更時，還應制作試塊。 3、確定組砌方法： 3.1 組砌方法應正確，一般采用滿丁滿條。 3.2里外咬槎，上下層錯縫，采用“三一”砌磚法（即一鏟灰，一塊磚，一擠揉），嚴禁用水沖砂漿

15、灌縫的方法。 4、砌筑： 4.1磚基礎砌筑前，基礎墊層表面應清掃干凈，灑水濕潤。先盤墻角，每次盤角高度不應超過五層磚，隨盤隨靠平、吊直。 4.2砌基礎墻應掛線，24墻反手掛線，37以上墻應雙面掛線。 4.3基礎標高不一致或有局部加深部位，應從最低處往上砌筑，應經(jīng)常拉線檢查，以保持砌體通順、平直，防止砌成“螺絲”墻。 4.4基礎砌筑時，要拉線檢查軸線及邊線，保證基礎墻身位置正確。同時還要對照皮數(shù)桿的磚層及標高，如有偏差時，應在水平灰縫中逐漸調(diào)整，使墻的層數(shù)與皮數(shù)桿一致。 4.5 各種預留洞、埋件、拉結(jié)筋按設計要求留置，避免后剔鑿，影響砌體質(zhì)量。 4.6 變形縫的墻角應按直角要求砌筑，先砌的墻要把

16、舌頭灰刮盡；后砌的墻可采用縮口灰，掉入縫內(nèi)的雜物隨時清理。 4.7 安裝管溝和洞口過梁其型號、標高必須正確，底灰飽滿；如坐灰超過20mm厚，用細石混凝土鋪墊，兩端搭墻長度應一致。 5、抹防潮層：將墻頂活動磚重新砌好，清掃干凈，澆水濕潤，隨即抹防水砂漿，設計無規(guī)定時，一般厚度為1520mm，防水粉摻量為水泥重量的3%5%。 6、雨期施工： 雨期施工時，應防止基槽灌水和雨水沖刷砂漿；砂漿的稠度應適當減小，收工時覆蓋砌體上表面。三）、 鋼結(jié)構(gòu)部分施工方案1、鋼材的采購與檢驗1.1材料采購提前編制總體和階段性材料進場計劃，充分考慮提前搞好物資供應，在施工圖設計期間充分進行市場調(diào)查，貨比三家，綜合考慮，

17、選用質(zhì)優(yōu)價廉的貨源。1.2鋼材檢驗鋼材檢驗應按照鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB 502052001進行檢驗。檢驗的主要內(nèi)容是：鋼材的數(shù)量和品種應與訂貨合同相符。鋼材的質(zhì)量保證書應與鋼材上打印的記號符合。每批鋼材必須有生產(chǎn)廠提供的材質(zhì)證明書，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。對鋼材的各項指標根據(jù)國標的規(guī)定進行核驗。核對鋼材的規(guī)格尺寸，各類鋼材尺寸的容許偏差參照有關國標或冶標中的規(guī)定進行核對。鋼材表面質(zhì)量檢驗。不論扁鋼、鋼板和型鋼，其表面均不允許有結(jié)疤、裂紋、折疊和分層等缺陷。由上述缺陷的應另行堆放，以便研究處理。鋼材表面的銹蝕深度，不得超過其厚度負偏差值的1/2。銹蝕等級的劃分和除銹等級

18、參照涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB 892388。經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)“鋼材質(zhì)量保證書”上數(shù)據(jù)不清、不全，材質(zhì)標記模糊，表面質(zhì)量、外觀尺寸不符合有關標準要求時，應視具體情況重新進行復核和復驗鑒定。經(jīng)復核復驗鑒定合格的鋼材方準予正是入庫，不合格鋼材應另作處理。2、鋼結(jié)構(gòu)制造工藝方案和檢驗標準及選用的機具 本工程鋼結(jié)構(gòu)鋼梁、鋼柱由翼緣變截面H型鋼組成，必須自行加工焊接，需在工廠制作，其它小型鋼構(gòu)件盡量采用現(xiàn)場制作，邊制作邊安裝，以減小加工制作工作量，加快工程施工進度。2.1鋼結(jié)構(gòu)制造工藝方案2.1.1 H梁制作流程鋼板預處理放 樣鋼板門切下料翼緣板反變形壓制套模鉆孔節(jié)點板切割下料組 裝焊 接火工校正流

19、水線端部鉆孔拋丸除銹涂漆檢 驗編號打包發(fā) 運2.1.2 主梁上、下翼緣由于外形過長，必須分段制作，H梁每段長度1020米，H梁的分段位置可根據(jù)板長定，同時接頭位置距腹桿節(jié)點應500mm，接口形式詳見圖5-1圖5-12.1.3 H梁的拼裝焊接.梁翼緣板下料時長度方向應加放焊接收縮余量，下料后，按要求定出翼緣板長度方向中心線和在翼緣板上定出腹板裝配線。腹板在鋼板上直接按圖紙線型，采用數(shù)控切割成形。.翼緣板與腹板焊接處焊縫30mm范圍內(nèi)砂輪打磨去氧化皮，去除油污和水。.厚度小于30毫米的翼緣板根據(jù)焊接變形情況要求，壓制反變形折角；.將翼緣板平置于胎架上，劃線并裝配腹板,定位焊后，進行焊前預熱，用埋弧

20、自動焊進行焊接，焊后校正，詳見圖5-2。圖5-2 .加勁板、連接板按圖示尺寸切割下料，部分加勁板和連接板劃線鉆孔。.每個分段以翼緣腹板長度中心線為基準，梁的上拱側(cè)為上表面，每擋加勁板加放0.3mm焊接收縮余量后組裝加勁板。.焊接矯正。2.2構(gòu)件編號、標注方法2.1.1 構(gòu)件編號.桿件編號區(qū)號柱號部位零件號。.節(jié)點板編號區(qū)號柱號零件號。2.1.2 構(gòu)件上的標記.主標記鋼印位置為：柱為兩側(cè)面，梁為左側(cè)腹板及上表面。并在梁兩端標出相鄰構(gòu)件的編號。桿件標記位置為：H梁腹板中心距端頭500mm處，管件距端頭500mm處。.構(gòu)件制作后油漆前均用鋼印在相應的位置標出。并用黃色漆圈住。.桿件油漆后，各類標記用

21、醒目區(qū)別底漆的油漆在構(gòu)件上寫出。字母大小為50mmX40mm。2.3放樣2.3.1 放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得技術(shù)部門簽具的設計變更文件，不得擅自修改、2.3.2 放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對作出勘誤表。丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。2.3.3 放樣應在平整的放樣臺上進行。凡放大樣的構(gòu)件 ，應以1：1的比例放出實樣；當構(gòu)件零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。2.3.4 樣桿、樣板的測

22、量必須平直；如有彎曲，必須在使用前予以矯正。2.3.5 樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預放各種加工預量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標注有關符號。2.3.6 放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢、無誤后報專職檢驗人員檢驗。2.3.7 樣桿、樣板應按零件號及規(guī)格分類存放，妥為保存。2.3.8 放樣和樣板（樣桿的允許偏差，應符合下表的規(guī)定）。放樣和樣板（樣桿）的允許偏差 表51項目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸0.5對角線1.0長度、

23、寬度長度00.5,寬度00.5孔距0.5組孔中心線距離0.52.4號料 2.4.1號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。 2.4.2.號料時，復核材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質(zhì)外觀不符要求者，需及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料。 2.4.3凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。 2.4.4根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預

24、放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。 2.4.5因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。 2.4.6 相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。2.4.7 按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程、構(gòu)件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。2.4.8 下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作

25、出下料記錄。2.4.9 號料與樣板（樣桿）允許偏差應符合下表的規(guī)定。號料與樣桿（樣板）的允許偏差 表52項目允許偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5基準線（裝配或加工）0.5對角線1.0加工樣板的角度202.4.10 當精度要求較高構(gòu)件的鋼材號料時宜用針劃線，劃線寬度約0.3mm，較長的直線段為0.8mm，可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯(lián)合劃線。2.5 切割加工2.5.1切割工具的選用：表53項目工具光電跟蹤切割機半自動火焰切割機等離子數(shù)控切割機圓盤鋸，冷鋸角鋼沖剪機型鋼切割流水線t10mm的零件板t10mm的零件板H型鋼、角鋼、鋼管2.5.2切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割

26、表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去。剪切邊應打磨。2.5.3氣割的公差度要求：表54項目允許偏差零件的長度長度2.0mm零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度 1.0mm另件板：寬度 1.0mm切割面不垂直度 et20 mm，e1mm；t20 ，et/20且2 mm割紋深度0.2mm局部缺口深度對2mm打磨且圓滑過度；對2 mm電焊補且打磨且圓滑過度。2.5.4切割后應去除切割熔渣。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應開R=15mm的圓弧，以使翼板焊透。2.5.5火焰切割后須自檢另件尺寸，然后標上零件所屬的構(gòu)件號、零件號，再由質(zhì)檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。 2.5.6相貫線

27、接頭的鋼管切割采用本公司先進的程序控制相貫線自動切割機HID-600EH進行相貫線接頭加工，可以切割出完全滿足設計要求的相貫線接頭（包括相貫線剖口及重疊相貫線接頭），在保證焊縫接頭質(zhì)量的前提下，更能加快工程的進度。2.5.7放樣切割流程詳見放樣及切割流程圖。放樣及切割流程圖施工技術(shù)交底下料工場詳圖設計圖紙計算機放樣編套料圖校 對畫零件草圖分類編號送施工現(xiàn)場編制數(shù)控程序制作樣板手工下料門切下料數(shù)控下料光電下料焊接坡口切割鋼管相貫接頭數(shù)控切割型鋼數(shù)據(jù)專用機床切割2.6矯正成形與坡口加工2.6.1坡口加工 .加工工具的選用表55項目工具半自動割刀刨邊機火焰切割坡口加工 .坡口加工的精度表56坡口角度

28、a a+a a=2.51 a+aa=52坡口角度a a+aa=2.53坡口鈍邊a a+a a=1.02.6.2矯正和成型 .鋼材的初步矯正，只對影響號料質(zhì)量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。 .鋼材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其他損傷。 .碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為Q345的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。 .彎曲成型加工A. 彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到8801050，并采取必要措施使構(gòu)件不致“過

29、熱”，當溫度降低到普通碳素結(jié)構(gòu)鋼700，低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼800，構(gòu)件不能再進行熱彎，不得在蘭脆區(qū)段（200400）進行彎曲。B. 熱彎的構(gòu)件應采用電加熱，成型后有特殊要求者，再退火處理，冷彎的半徑應為材料厚度的2倍以上。 .加工彎曲成型的零件，其弦長大于1500mm，應用弦長不小于1500mm的弧形樣板檢查；彎曲零件弦長小于1500mm時，樣板的弦長不應小于零件的弦長的2/3，其間隙不得大于2.0mm。 .彎曲或彎折及類似成型構(gòu)件，不允許表面產(chǎn)生損傷或裂紋。2.6.3制孔2.6.3.1采用數(shù)控鉆床鉆模板后套鉆節(jié)點板螺栓孔群（針對相同類型數(shù)量多），一般螺栓孔（針對相同類型數(shù)量較少）和地腳螺栓孔

30、的鉆孔，可采用劃線鉆孔的方法。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗。鉆孔公差如下：表57項目允許偏差直徑0+1.0mm圓度1.5mm垂直度0.05t且2.0mm2.6.3.2孔位的允許偏差表58序號名稱示意圖允許偏差（mm）1孔中心偏移L-1L+1 L L-1P1+1（同組孔內(nèi)）2孔間距偏移P P1+P1 P2+P2-2P2+2（組孔之間） 3孔的錯位ee1 e-34孔邊緣距 L+ L應不小于1.5d L+ d或滿足設計要求2.7焊接2.7.1 焊接質(zhì)量標準鋼結(jié)構(gòu)的焊接質(zhì)量應符合鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）的有關規(guī)定。焊接質(zhì)量檢驗的評定標準按下表執(zhí)

31、行 鋼結(jié)構(gòu)焊接分項工程質(zhì)量檢驗評定表 表5-9 工程名稱: 構(gòu)件名稱: 制作數(shù)量: 制作單位：保證項目項 目質(zhì)量情況1焊條、焊絲、電渣焊熔嘴、焊劑和保護氣體等焊劑材料，應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準規(guī)定。2焊工應經(jīng)考試合格，并取得相應施焊條件的合格證。3對制作、安裝單位首次采用的鋼材和焊接材料應進行焊接工藝評定，其結(jié)果應符合設計要求和國家標準的有關規(guī)定。4對一級、二級焊縫應進行焊縫探傷，其結(jié)果應符合設計要求和國家標準的規(guī)定5焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。一.二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷；且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。基本項目項 目質(zhì)量情況等級12

32、3456789101焊縫外觀2三級焊縫表面氣孔3二級焊縫咬邊4三級焊縫咬邊允許偏差項 目允許偏差（mm）實測值（mm）123456789101對接焊縫余高（mm）b20一級0.5-2.0二級0.5-2.5三級0.5-3.0b20一級0.5-3.0二級0.5-3.5三級0.5-4.02對接焊縫錯邊（mm）一級、二級0.1t且2.0三級60-3.04焊角寬（mm）K60-1.5K60-3.05T型接頭要求焊透的K型焊縫焊腳寬一般構(gòu)件t/40 +1.5吊車梁t/2100 +1.5檢查結(jié)果保證項目基本項目檢查 項，其中優(yōu)良 項。優(yōu)良率 允許偏差項目實測 點,其中合格 點,不合格率 點，合格率 評定等級

33、工程負責人：核定等級：質(zhì)量檢驗員：工 段 長：班 組 長：施工單位： 年 月 日注：b對接焊縫寬度、K焊腳尺寸、t接處較薄鐵板的厚度。2.7.2焊接設備下列焊接設備適用于該工程的焊接工作。表510焊接方法焊接設備電流和極性單弧或多弧手工或機械埋弧焊直流電源直流反接單弧自動手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工CO2氣體保護焊直流電源直流反接單弧半自動2.7.3焊工資格從事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用標準考試合格的焊工進行焊接；焊工從事的焊接工作必須具有對應的資格等級。2.7.4焊接材料 2.7.4.1焊接材料的選擇表511焊接方法母材牌號焊接材料規(guī)范焊絲或焊條牌號焊劑或氣體適用部位

34、埋弧焊Q345HJ502-H10Mn2H10Mn2GH431對接；角接手工焊Q345E5015J507定位焊；對接；角接2.7.4.2材料的烘焙和儲存焊接材料在使用前應按材料說明書規(guī)定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存；如材料說明要求不詳，則按下表要求執(zhí)行：表512焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條：SH.J507低氫型330370；1小時120焊劑：h431燒結(jié)型300350；2小時1202.7.5焊接工藝參數(shù) 2.7.5.1焊接參數(shù)表513焊接方法焊材牌號焊接位置焊條(焊絲）直徑(mm)焊接條件焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(cm/min)手工焊條電弧焊SH

35、.J507平焊和橫焊3.290-13022-248-124.0130-18023-2510-185.0180-23024-2612-20立焊3.280-11022-265-84.0120-15024-26610CO2氣體保護焊H08MnA平焊和橫焊1.226032028343545埋弧自動焊H10Mn2GH431平焊4.8平焊角焊單層單道焊多層單道焊角焊縫57066030353550550-66035503035550-660303535502.7.5.2預熱和層間溫度焊前，母材的最小預熱溫度和層間溫度應按下表要求執(zhí)行；母材牌號母材厚度t20mm20t40mm4060mm50B不要求10100

36、150表514.接頭的預熱溫度應不小于上表規(guī)定的溫度，層間溫度不得大于230。.接頭預熱溫度的選擇以較厚板為基準，應注重保證厚板側(cè)的預熱溫度，嚴格控制薄板側(cè)的層間溫度。.預熱時，焊接部位的表面用火焰或電加熱均勻加熱，加熱區(qū)域為被焊接頭中較厚板的兩倍板厚范圍，但不得小于100mm區(qū)域。.預熱和層間溫度的測量應采用測溫表或測溫筆進行測量。.當環(huán)境溫度（或母材表面溫度）低于0（當板厚大于30mm時為5）而大于-18時，不需預熱的焊接接頭應將接頭的區(qū)域的母材預熱至大于21，焊接期間應保持上表規(guī)定的最低預熱溫度以上。2.7.6焊接環(huán)境當焊接處于下述情況時，不應進行焊接。2.7.6.1室溫低于-18時。2

37、.7.6.2被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風速條件下。2.7.6.3采用手工電弧焊作業(yè)（風力大于5m/s）和CO2氣保護焊（風力大于2m/s）作業(yè)時，未設置防風棚或沒有措施的部位前情況下。2.7.6.4焊接操作人員處于惡劣條件下時。2.7.7接頭的準備：采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應符合GB5020595規(guī)范規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配應符合下表要求。表515序號項目名稱示 意 簡 圖標準公差坡口角度(+1) +1 +1-5 1 +5-2.5 1 +2.512坡口鈍邊(f+f1

38、)f+f1-1 f1 +1根部間隙(R+R1)3-1：對接：0 R1 1.0 mmR+R13 3-2：T接：0 R1 1.0 mm R+R1搭接長度（L+L1）搭接間隙(R+R1) -5 L1 +5 mm-1.0R1 +1.0 mm L+L14 R+R1 對接錯邊量（S）t tS4 t 8; S1.08 t 20; S2.02040;St/10,但4.0 5 t S2.7.8定位焊2.7.8.1定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同。2.7.8.2定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。2.7.8.3定位焊尺

39、寸參見下表要求執(zhí)行。表516母材厚度( mm )定位焊焊縫長度( mm )焊縫間距手工焊自動、半自動( mm )t2040-5050-60300-400204050-6060-70300-4002.7.8.4定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2/3，且不大于 8mm，但不應小于4mm。2.7.8.5定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。2.7.9引弧和熄弧板重要的對接接頭和T接接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動50X30X6mm；自動焊100X50X8mm；焊后用氣割割除，磨

40、平割口。2.7.10焊縫清理及處理2.7.10.1多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的 焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。2.7.10.2從接頭的兩側(cè)進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采用適當?shù)姆椒?（如 碳刨、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。2.7.10.3每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。2.7.10.4同一焊縫應連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱。2.7.10.5加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點

41、位置應距端部大于100mm,弧坑應填滿。2.7.10.6 焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。2.7.11工藝的選用2.7.11.1不同板厚的接頭焊接時，應按較厚板的要求選擇焊接工藝。2.7.11.2不同材質(zhì)間的板接頭焊接時，應按強度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應按強度較低材料選配。2.7.12變形的控制 2.7.12.1下料、裝配時，根據(jù)制造工藝要求，預留焊接收縮余量，預置焊接反變形。 2.7.12.2使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。2.7.12.3在同一構(gòu)件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。2.7.13焊后處理2.7.13.1焊縫焊接完

42、成后，清理焊縫表面的熔碴和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應焊補或打磨，修補后的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求。2.7.13.2對于重要構(gòu)件或重要節(jié)點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。2.7.13.3外露鋼構(gòu)件對接接頭，應磨平焊縫余高，達到被焊材料同樣的光潔度。2.7.14焊縫質(zhì)量要求2.7.14.1焊縫外觀質(zhì)量表517序號檢查內(nèi)容圖 例容許公差對接焊焊縫加強高(C) bb 20;一級0.5 C 2.0 mm二級0.5 C 2.5 mm三級0.5 C 3.5 mmb20;一級0.5 C 3.0 mm二級0.5 C 3.5 mm三級0

43、C 3.5 mm C1 C b C 2貼角焊縫焊腳尺寸（hf+h）和焊縫余高( C ) h hf hf hhf 60 h 1.5 mm0 C 1.5 mmhf 60 h 3.0 mm0 C 3.0 mm C C hf+h hf+h 3T接坡口焊縫加強高( S ) S S T tS =t/4,但10 mm 焊縫咬邊( e ) 一級焊縫：不允許二級焊縫：0.5mm深度的咬邊,累積總長度不得超過焊縫長度的10%.三級焊縫:0.5mm深度的咬邊,累積總長度不得超過焊縫長度的20%. E 4 E5表面裂縫不允許6表面氣孔及密集氣孔一級和二級焊縫:不允許三級焊縫:直徑1.0mm的氣孔在100mm范圍內(nèi)不超

44、過5個7焊縫錯邊 T D一級和二級焊縫:d0.1t 但2.0mm三級焊縫:d 9089表面焊接飛濺所有焊縫：不允許10電弧擦傷,焊瘤, 表面夾渣所有焊縫：不允許2.7.14.2焊縫無損檢測要求.焊縫質(zhì)量要求A對接熔透焊縫，焊縫與母材等強。B鋼管與鋼管的連接焊縫，在趾部（詳見圖53）為熔透焊縫，在根部為角焊縫，側(cè)邊有熔透焊縫逐漸倒角焊縫，焊縫厚度應保證焊縫與被焊鋼管等強。加勁板、節(jié)點板的連接均為貼角焊縫。圖53C焊縫質(zhì)量等級除另外注明以外，均為級。 .焊縫檢驗要求 A所有焊縫均應進行外觀檢查 B對工廠焊接的角焊縫進行磁粉探傷，抽簽率為10。 C對所有桿件的對接焊縫進行超聲波探傷，抽簽率為100%

45、。 D對其它一般熔透焊縫進行超聲波探傷，抽簽率為每條焊縫的20，并且不得少于200mm。 . 探傷標準 超聲波探傷按 GB11345-89要求檢驗，焊縫評定等級為B級； . 低合金鋼的無損探傷應在焊接完成24 小時后進行； .局部探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時，應在缺 陷的兩端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10%，且不小于200mm如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，則應對該焊縫進行100%的探傷。2.7.15焊接缺陷的修復2.7.15.1裂縫：采用MT 或 PT 以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂 紋兩端各50 mm 長度，然后補焊。2.7.15.2焊縫尺寸不

46、足、凹陷、咬邊超標，應補焊。2.7.15.3夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊。2.7.15.4焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。2.7.15.5補焊應采用低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于4.0mm,并比焊縫的原預熱溫度提高50。2.7.15.6因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應采用機械方法或火焰加熱法進行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應大于850，嚴禁用水進行急冷。2.7.16焊接工藝評定正式焊接之前，對首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工藝規(guī)范按照建筑結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程 JGJ8191和鋼制壓力容器焊接工藝評定的規(guī)定進行焊接工藝評定，評定過程由業(yè)主委派的監(jiān)理工程師進行見證，評定結(jié)果報設計部門和工程

47、部門認可合格后，制定生產(chǎn)施工焊接用的正式焊接工藝。工廠制作整體設計材 料 訂 貨鋼 材 矯 正放 樣數(shù) 控 切 割構(gòu)件組裝焊接矯 正、鉆 孔質(zhì) 量 檢 查涂 漆漆 膜 檢 測檢 驗 提 交編 號 包 裝總體工藝流程圖 發(fā) 運標準件采購 gfsgfsdgfsdgregasffgfsgregrr gfsgfsgrs 2.7.17H型鋼加工制作工藝流程圖3、鋼構(gòu)件除銹及質(zhì)量檢測標準3.1鋼構(gòu)件除銹施工工藝3.1.1一般規(guī)定鋼材及鋼構(gòu)件的表面處理將嚴格按照設計規(guī)定的除銹方法進行，并達到規(guī)定的除銹等級。加工的構(gòu)件和制品，應經(jīng)驗收合格后方可進行處理。鋼材表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵、油污等污染

48、物均應清除干凈。3.1.2鋼材在加工制作、運輸和儲存過程中形成的污染物，直接影響涂層的附著力、均勻性、致密性和光澤度。因此，在鋼材表面除銹前要先清除此類污染物。 除油的方法，根據(jù)工件的大小、工件的材質(zhì)、油污的種類等因素來決定，常用溶劑清洗或堿液清洗。 有機溶劑清洗，對溶劑的要求：溶解能力強、揮發(fā)性能好、毒性小、不易著火、對構(gòu)件無腐蝕性、價格低廉等。通常使用的溶劑有：200號工業(yè)汽油、松節(jié)油、甲苯、二甲苯、二氯化烷等。方法有浸洗法、擦洗法和蒸汽法。3.1.3手工除銹。工具簡單，施工方便。但生產(chǎn)效率低，勞動強度大，除銹質(zhì)量差，影響周圍環(huán)境。該法只是在其他方法不宜達到除銹目的時采用。常用的工具有：尖

49、頭錘、鏟刀或刮刀、砂布或砂紙、鋼絲刷或鋼絲束。3.1.4拋射除銹。本工程中的H型鋼、槽鋼等較厚材質(zhì)的鋼構(gòu)件采用拋丸除銹。3.1.4.1除銹的一般規(guī)定。鋼材表面進行噴射除銹時，必須使用除去油污和水分的壓縮空氣。否則油污和水分在噴射過程中附著在鋼材表面，影響涂層的附著力和耐久性。檢查油污和水分是否分離干凈的簡易方法：將白布或白漆靶板，用壓縮空氣吹1min，用肉眼觀察其表面，應無油污、水珠和墨點。噴射所使用的磨料必須符合質(zhì)量標準和工藝要求。對允許重復使用的磨料，必須根據(jù)規(guī)定的質(zhì)量標準進行檢驗，合格的才能重復使用。按照現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB 8923 對照觀察檢查。 噴射施工

50、環(huán)境，其相對濕度不應大于85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點3以上。濕度過大，鋼材表面和金屬磨料易生銹。除銹后的鋼材表面，必須用壓縮空氣或毛刷等工具將銹塵和殘余磨料清除干凈，方可進行下道工序。除銹驗收合格的鋼材，在廠房內(nèi)存放的應于24小時內(nèi)涂完底漆；在廠房外存放的應于當班涂完底漆。3.2鋼材表面銹蝕和除銹等級標準 3.2.1國家標準GB 892388。涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB 892388）標準對鋼材表面分成A、B、C、D四個銹蝕等級： 3.2.1.1全面地覆蓋著氧化皮，而幾乎沒有鐵銹； 3.2.1.2已發(fā)生銹蝕，并有部分氧化皮剝落； 3.2.1.3氧化皮因銹蝕而剝落，或者可以

51、刮除，并有少量點蝕； 3.2.1.4氧化皮因銹蝕而全面剝落，并普遍發(fā)生點蝕。 3.2.2噴射除銹，用字母用字母“Sa”表示，分為四個等級： 3.2.2.1 Sa1 輕度的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂或污垢，沒有附著捕撈的氧化皮、鐵銹和尤其涂層等附著物。 3.2.2.2 Sa2徹底地噴射或拋射除銹。鋼材表面無可見的油脂和污垢，氧化皮、鐵銹等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。 3.2.2.3 Sa2 1/2 非常徹底地噴射或拋射除銹。鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條狀的輕微色斑。 3.2.2.4 Sa3 使鋼材表觀潔凈的噴射

52、或拋射除銹。鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆等附著物，該表面應顯示均勻的金屬光澤。3.3手工和動力工具除銹，以字母“St”表示，只有兩個等級：3.3.1 St2 徹底手工和動力除銹。鋼材表面無可見的油脂和污垢，沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。3.3.2 St3 非常徹底地手工和動力工具除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹應比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。4、鋼結(jié)構(gòu)防腐工藝及涂裝、防腐質(zhì)量檢測標準4.1鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝的目的，是防止鋼結(jié)構(gòu)銹蝕，延長其使用壽命。構(gòu)件除銹完成后，應在8小時（濕度較大時

53、，24小時）內(nèi)，涂第一道漆，底漆充分干燥后，才允許次層涂裝，但連接頭的接觸面和工地焊縫的兩側(cè)50毫米范圍內(nèi)安裝前不涂裝，待安裝后補漆，安裝完畢后未刷底漆的部位及補焊、擦傷、脫漆處均應補刷底漆兩遍，然后刷面漆一遍，面漆顏色由業(yè)主定。在使用過程中應定期進行涂漆保護。4.2涂料施工方法和施工機具每種方法和機具均有其各自的特點和適用范圍，合理的施工方法，對保證涂裝質(zhì)量、施工進度、節(jié)約材料和降低成本有很大的作用。4.2.1空氣噴涂法。空氣噴涂法是利用壓縮空氣的氣流將涂料帶入噴槍，經(jīng)噴嘴吹散成霧狀，并噴涂到物體表面上的一種涂裝方法。優(yōu)點為：可獲得均勻、光滑平整的漆膜；每小時可噴涂100150。主要用于噴涂

54、烘干漆，也可噴涂一般合成樹脂漆。缺點：稀釋劑用量大，噴涂后形成的涂膜較薄；涂料損失較大，涂料利用率一般只有40%60%；飛散在空氣中的漆霧對操作人員身體有害，同時污染環(huán)境。4.2.2無氣噴涂法。無氣噴涂法是利用特殊形式的氣動或其他動力驅(qū)動的液壓泵，將涂料增至高壓，當涂料經(jīng)管路通過噴槍的噴嘴噴出時，其速度非常高（約100m/s），隨著沖擊空氣和高壓的急速下降及涂料溶劑的急劇揮發(fā)，使噴出的涂料體積驟然膨脹而霧化，高速地分散在被涂物表面上，形成漆膜。因為涂料的霧化和涂料的附著不是用壓縮空氣，故稱之為無氣噴涂。優(yōu)點為：噴涂效率高，每小時可噴涂200400，對涂料的適應性強，對厚漿型的高粘度涂料更為適應

55、；涂膜厚，一道漆膜厚度可達150350m；散布在空氣中的漆霧小，涂料利用率高，稀釋劑用量少，減輕環(huán)境污染。缺點是：噴槍的噴霧幅度和噴出量不能調(diào)節(jié)，如要改變，必須更換噴嘴；不適宜用于噴涂面積較小的物件等。4.2.3防腐涂裝施工工藝要求。施工前做好各項準備工作；準備好完整的設計資料、進行設計交底和了解設計意圖，施工設備和工具的準備，組織工人學習有關技術(shù)和安全規(guī)章制度。嚴格檢查鋼材表面質(zhì)量，如未達到規(guī)定的除銹等級標準，則應重新除銹，直到達到標準為止。若鋼材表面有返銹現(xiàn)象，則需再除銹，經(jīng)檢查合格后，才能進行涂漆施工。4.2.3.1涂裝施工對環(huán)境條件的要求：a.環(huán)境溫度。國家標準建筑防腐蝕工程施工及驗收

56、規(guī)范（GB 5021291）和原化工部標準化工設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范（HG 22991）關于施工環(huán)境溫度規(guī)定宜為15-30。對涂裝施工的環(huán)境溫度，僅是一般性規(guī)定，具體應按涂料產(chǎn)品說明書的規(guī)定執(zhí)行。b.環(huán)境濕度。涂料施工環(huán)境的濕度，一般宜在相對濕度小于80%的條件下進行。但由于各種涂料的性能不同，要求的施工環(huán)境濕度也不同。c.控制鋼材表面溫度與露點溫度。建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范（GB 5021291）規(guī)定鋼材表面的溫度必須高于空氣露點溫度3以上，方能進行施工。漏電溫度可根據(jù)空氣溫度和相對濕度從露點值查對表中查得。d.必須采取防護措施的施工環(huán)境。在有雨、霧和較大灰塵的環(huán)境下施工；涂

57、料可能受油污、腐蝕介質(zhì)、鹽分等污染的環(huán)境下施工；沒有安全措施和防火、防爆工具條件下施工均需備有可靠的防護措施。4.2.3.2設計要求或鋼結(jié)構(gòu)施工工藝要求禁止涂裝的部位,為防止誤涂, 在涂裝前必須進行遮蔽保護。如地腳螺栓和底板、高強度螺栓結(jié)合面、與混凝土緊貼或埋人的部位等。4.2.3.3涂料開桶前, 應充分搖勻。開桶后, 原漆應不存在結(jié)皮、結(jié)塊、凝膠等現(xiàn)象, 有沉淀應能攪起, 有漆皮應除掉。4.2.3.4涂裝施工過程中, 應控制油漆的黏度、稠度、稀度, 兌制時應充分地攪拌 , 使油漆色澤、黏度均勻一致。調(diào)整黏度必須使用專用稀釋劑, 如需代用, 必須經(jīng)過試驗。4.2.3.5涂刷遍數(shù)及涂層厚度應執(zhí)行

58、設計要求規(guī)定。Sa2等級構(gòu)件防腐涂層為：底漆一遍，鐵紅C53-31紅丹醇酸防銹漆，涂層厚度為2530微米中間漆一遍，云鐵醇酸防銹漆，涂層厚度為2530微米面漆兩遍，灰色C04-42醇酸調(diào)和漆，涂層厚度4050微米涂層總厚度為125140微米4.2.3.6防腐涂料的準備。涂料及輔助材料（溶劑或稀釋劑等）進廠后，應檢查有無產(chǎn)品合格證和質(zhì)量檢驗報告單，若無，則不應驗收入庫。施工前應對涂料型號、名稱和顏色進行校對，是否與計劃規(guī)定相符。同時檢查制造日期，如超過貯存期，重新取樣檢驗，質(zhì)量合格后才能使用，否則禁止使用。4.2.3.7涂裝間隔時間的確定。 涂裝間隔時間，對涂層質(zhì)量有很大的影響。間隔時間控制適當

59、，可增強涂層間的附著力和涂層的綜合防護性能，否則可能造成“咬底”或大面積脫落和返銹等現(xiàn)象。由于各種涂料的性能不同，其間隔的時間也不一樣，可根據(jù)涂料產(chǎn)品說明書設定間隔時間。4.2.3.8二次涂裝的表面處理和補漆。 二次涂裝是指構(gòu)件在加工廠加工制作，并按設計作業(yè)分工涂裝完后，運至現(xiàn)場進行的涂裝，或者涂裝間隔時間超過最后間隔時間（一般月在一個月以上），對二次涂裝的表面，應將油污、泥土、灰塵等污物用水沖、布擦或溶劑清洗干凈，在進行的涂裝。4.2.3.9修補涂裝。整個安裝完后，除需要進行修補漆外，還應對一下部位進行補漆：a.結(jié)合部的外露部位和緊固件等。b.安裝時焊接及燒損的部位。c.組裝符號和露涂的部位

60、。d.運輸和組裝時損壞的部位。4.2.4防腐涂裝工程質(zhì)量檢驗及驗收4.2.4.1涂裝前的檢查。a.涂裝前鋼材表面除銹應符合實際要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。處理后的鋼材表面不得有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。當無要求時，鋼材表面除銹等級應符合各種底漆或防銹漆要求最低的除銹等級要求的規(guī)定。檢查方法用現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級規(guī)定的圖片對照觀察檢查。b.進廠的涂料應檢查有否產(chǎn)品合格證，并經(jīng)復驗合格，方可使用。c.涂裝環(huán)境的檢查，環(huán)境條件應符合前述規(guī)定的要求。4.2.4.2裝過程中的檢查a.用濕膜厚度計，測濕膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜質(zhì)量。b.每道漆都不允許有咬底、剝落、漏