栓劑車間清潔驗證風險評估報告

1、 栓劑車間清潔驗證范圍和程度風險評估 KP-TS-0502800 栓劑車間清潔驗證范圍和程度風險評估報告 xxxxx有限公司2015年目 錄1.概述2.風險管理的目的3.風險管理的范圍4.風險評估小組人員及職責5. 質(zhì)量風險管理模式圖6、栓劑車間清潔驗證風險的識別7、風險分析方法8、參考文獻9. 風險分析10、風險評價11、風險控制12、風險評估13、風險溝通14、評估結(jié)論1.概述公司栓劑車間主要用于公司產(chǎn)品鹽酸曲馬多栓的生產(chǎn)。2.風險管理的目的：根據(jù)驗證管理規(guī)程，利用風險管理方法和工具，對影響栓劑車間的各要素，進行分析、評估，以確定確認范圍及程度，并在驗證過程中，對該要素進行監(jiān)控和驗證，以確

2、保該要素能夠得到有效控制，能夠降低可能造成的產(chǎn)品質(zhì)量風險。3.風險管理的范圍：栓劑車間清潔驗證。4.風險評估小組人員及職責 成 員 姓 名 責 任 組 長 確定風險評估的問題/或風險提問，包括風險潛在性的有關(guān)假設(shè)。負責本組織內(nèi)各部門間的質(zhì)量風險管理協(xié)調(diào),確保質(zhì)量風險管理機制已建立，確保相應(yīng)的資源保障。制定風險管理進程的日程和預期結(jié)果。確定可接受的風險水平。確定風險控制應(yīng)采取的行動。 組 員收集和組織信息, 評估相關(guān)的潛在危害源，或?qū)θ祟惤】涤绊懙谋尘百Y料與信息。參與風險識別、風險分析。將已識別和分析的風險與預先確定的可接受標準比較。設(shè)計理想的降低風險的策略。避免風險或降低風險至可接受的水平。

3、組 員 組 員 組 員 組 員 組 員 組 員5. 質(zhì)量風險管理模式圖風 險 管 理 工 具啟動質(zhì)量風險管理程序風險識別風險分析風險評估風險評估風險降低風險接受風險控制質(zhì)量風險過程結(jié)果/輸出程序風險回顧審核事件不 接 受風 險 溝 通6、栓劑車間清潔驗證風險的識別（魚骨圖）設(shè)備因素原輔料因素人為因素 活性成分殘留 清潔方法 系統(tǒng)性能 清潔操作技能 清潔效果 取樣錯誤 清潔劑殘留 難清潔的輔料 清潔劑設(shè)計 培訓、考核 （如沖洗水） 清潔驗證 效果 環(huán)境潔凈度 人員取樣標 取樣點確定準未統(tǒng)一 微生物污染 殘留量標準錯誤 清潔規(guī)程制定不合理標準因素 環(huán)境因素 7.風險分析方法根據(jù)栓劑車間清潔驗證風險

4、的特點和風險評估的目的，我們通過魚刺圖分析識別栓劑車間清潔驗證風險，并對該風險產(chǎn)生和發(fā)生后可能對產(chǎn)品質(zhì)量的影響程度利用過失樹分析確定可能的事件，最后利用失敗模式分析確定風險點。 過失樹分析圖因素D因素E因素B因素C可能事件A生產(chǎn)流程失敗模式影響分析圖嚴重性 S可能性 O可檢測 D風險優(yōu)先級 RPN = S x O x D1低1低1措施充分1-4低可以接受，無需采取措施2中2中2措施不足6-9中一定程度上接受，但應(yīng)按風險優(yōu)先級采取措施盡可能降低3高3高3無措施12-27高不能接受，盡快采取措施降低工序危害S可能原因O現(xiàn)行控制DRPN需采取措施SODRPN8.參考文獻8.1 GB50187d3工業(yè)

5、企業(yè)總平面設(shè)計規(guī)范；潔凈室施工及驗收規(guī)范GB50591-20108.2中國藥典2015版8.3（2010年修訂）新版GMP認證指南8.4公司文件：質(zhì)量風險管理規(guī)程及生產(chǎn)設(shè)備SOP9.風險分析9.1 參加風險分析的部門包括質(zhì)量部、設(shè)備部、生產(chǎn)部等，質(zhì)量部主要分析設(shè)計階段已知和可預見的危害事件序列，生產(chǎn)部、設(shè)備部主要分析試運行驗證階段的已知和可預見的危害事件序列，生產(chǎn)部負責收集各部門分析的結(jié)果并對所有已知和可預見的危害事件序列進行分類，組織各部門進行風險評價和風險控制措施的分析與實施并編制成相應(yīng)的表格。9.2 風險分析內(nèi)容包括：可能的危害及危害事件序列；危害發(fā)生及其引起損害的概率；損害的嚴重度。9

6、.3 采用失效模式和效應(yīng)分析（FMEA）對栓劑車間清潔驗證控制過程進行危害、危害處境及可能導致的損害進行分析。9.5 在驗證階段采用危害分析和關(guān)鍵控制點（HACCP）進行風險管理的優(yōu)化。9.6 質(zhì)量部、生產(chǎn)部共同對栓劑車間清潔驗證控制過程所有已知和可預見的危害進行分析。10、風險評價10.1 生產(chǎn)部、質(zhì)量部共同對經(jīng)風險分析判斷出的危害進行發(fā)生概率與損害嚴重度進行評價，最后根據(jù)本計劃確定的風險可接受準則判斷風險的可接受性。10.2 以下是為本次風險管理確定的風險可接受準則，其中損害的嚴重程度、可能性程度、可檢測性采用定量分析，風險可接受性準則以矩陣圖表示。10.2.1嚴重程度(S)：主要針對可能

7、危害產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)完整性的影響。嚴重程度分為四個等級：嚴重程度(S)描 述1盡管此類風險不對產(chǎn)品或數(shù)據(jù)產(chǎn)生最終影響，但對產(chǎn)品質(zhì)量要素或工藝與質(zhì)量數(shù)據(jù)的可靠性、完整性或可跟蹤性仍產(chǎn)生較小影響。2盡管此類風險不對產(chǎn)品或數(shù)據(jù)產(chǎn)生最終影響，但對產(chǎn)品質(zhì)量要素或工藝與質(zhì)量數(shù)據(jù)的可靠性、完整性或可跟蹤性仍產(chǎn)生一定影響。3盡管不存在對產(chǎn)品或數(shù)據(jù)的相關(guān)影響，但仍間接影響產(chǎn)品質(zhì)量要素或工藝與質(zhì)量數(shù)據(jù)的可靠性、完整性或可跟蹤性。此風險可能造成資源的極度浪費。4直接影響產(chǎn)品質(zhì)量要素或工藝與質(zhì)量數(shù)據(jù)的可靠性、完整性或可跟蹤性。此風險可能影響產(chǎn)品質(zhì)量。 未能符合一些GMP原則，可能引起檢查或?qū)徲嬛挟a(chǎn)生偏差。5（關(guān)鍵）直接影

8、響產(chǎn)品質(zhì)量要素或工藝與質(zhì)量數(shù)據(jù)的可靠性、完整性或可跟蹤性。此風險可導致產(chǎn)品不能使用。 直接影響GMP原則，危害生產(chǎn)廠區(qū)活動。10.2.2 可能性程度(P)：測定風險產(chǎn)生的可能性。工藝/操作復雜性知識或小組提供的其他目標數(shù)據(jù)，可獲得可能性的數(shù)值。為建立統(tǒng)一基線，建立以下等級：可能性(P)描述1發(fā)生可能性極低2很少發(fā)生3偶爾發(fā)生4極易發(fā)生5肯定會發(fā)生10.2.3 可檢測性(D)：在潛在風險造成危害前，檢測發(fā)現(xiàn)的可能性，定義如下：等級發(fā)生的可能性1潛在的缺陷在抵達下一個過程前肯定可以被發(fā)現(xiàn)或被防止，無需任何檢測儀器檢測2潛在缺陷在抵達下一個過程前可能由過程控制發(fā)現(xiàn)或防止，需簡單檢測儀器檢測（直接或間

9、接、經(jīng)驗可以判斷）3潛在缺陷在抵達下一個過程前不大可能由過程控制發(fā)現(xiàn)或防止，需專業(yè)檢測儀器檢測（有一定的方法可以判斷）4潛在缺陷在抵達下一個過程前被發(fā)現(xiàn)的可能性非常小，需專業(yè)精密檢測儀器檢測（較難判斷）5目前的控制方法無法檢測出潛在的缺陷，很難進行檢測（沒有辦法判斷）10.2.4風險評價準則10.2.4.1風險優(yōu)先系數(shù)（RPN）定義：RPN是事件發(fā)生的可能性、嚴重程度和可探測性三者乘積，用來衡量可能的缺陷，以便采取可能的預防措施。計算方法：RPN = Severity(嚴重程度)×Possibility(發(fā)生的可能性)×Detection(可探測性)。10.2.4.2風險優(yōu)

10、先數(shù)量等級判定測量范圍1-125RPN:風險優(yōu)先數(shù)量等級判定 嚴重性×發(fā)生的可能性×可探測性RPN8低9RPN27中28RPN125高高風險水平：28RPN125或嚴重程度=5，此為不可接受風險。必須盡快采用控制措施，通過提高可檢測性及降低風險產(chǎn)生的可能性來降低最終風險水平。驗證應(yīng)先集中于確認已采用控制措施且持續(xù)執(zhí)行。嚴重程度分值為5導致的高風險水平，必須將其降低至RPN8。中等風險水平：9RPN27，此風險要求采用控制措施，通過提高可檢測性及（或）降低風險產(chǎn)生的可能性來降低最終風險水平。所采用的措施可以是規(guī)程或技術(shù)措施，但均應(yīng)經(jīng)過驗證。低風險水平：RPN 8此風險水平為可

11、接受，無需采用額外的控制措施。10.2.4.2風險等級矩陣圖中低低 低高中低 中高高中 高 風險等級 嚴重性可能性高低中 1風險等級一 2 風險等級二 3風險等級三說明： 低：可接受的風險,風險等級為三級； 中：經(jīng)過相關(guān)措施合理可行降低(ALARP)的風險，風險等級為二級； 高：不經(jīng)過風險 收益分析即判定為不可接受的風險風險等級為一級。 10.2.4.3風險優(yōu)先等級矩陣圖3三級2二級1一級 風險優(yōu)先權(quán)檢測性 風險等級高低中 高優(yōu)先權(quán) 中優(yōu)先權(quán) 低優(yōu)先權(quán)說明：低優(yōu)先權(quán)：可接受的風險,風險等級為三級，具有明確的檢測辦法或控制方法保障，因此風險處理低優(yōu)先，應(yīng)注意過程檢查。中優(yōu)先權(quán)：經(jīng)過相關(guān)措施合理可

12、行降低(ALARP)的風險，風險等級為二級，有一定的檢測方法，通過檢測基本可以判斷，因此風險處理或控制為中優(yōu)先，應(yīng)注重過程監(jiān)督，檢測。高優(yōu)先權(quán)：不經(jīng)過風險 收益分析即判定為不可接受的風險，風險等級為一級，并且較難檢測，因此風險處理或控制為高優(yōu)先，為重點監(jiān)控管理。10.3 在經(jīng)過風險分析和風險評價過程判斷出的產(chǎn)品所有的風險均應(yīng)采取合理可行的措施降至可接受區(qū)，當風險被判斷為不可接受時，應(yīng)應(yīng)收集相關(guān)資料和文獻對風險進行風險/受益分析，如果受益大于風險，則該風險還是可接受的，如果風險大于受益則設(shè)計應(yīng)放棄。10.4 對損害概率不能加以估計的危害處境，應(yīng)編寫一個危害的可能后果清單以用于風險評價和風險控制，

13、各部門應(yīng)配合生產(chǎn)部采取合理可行降低法將風險降低到合理可行的最低水平，對于無法降低的風險進行風險/受益分析，如果受益大于風險，則該危害可接受，如果風險大于受益，則風險不可接受。10.5 受益必須大于風險才能判斷為可接受。11、風險控制11.1對于經(jīng)判斷為可接受的風險還應(yīng)當主動采取可行的措施將風險降到最低。11.2對于經(jīng)判斷為不可接受的風險，各部門應(yīng)配合生產(chǎn)部識別一個或多個風險控制措施，以把風險降低到可接受水平。11.3在栓劑車間清潔驗證控制設(shè)施設(shè)計階段，充分考慮危害分析和關(guān)鍵控制點。11.4如果經(jīng)方案分析確定所需的風險降低是不可行的，則各部門應(yīng)收集相關(guān)資料對剩余風險進行風險/受益分析，若經(jīng)評審所

14、收集的資料和文獻不支持受益大于風險，則設(shè)計應(yīng)放棄。11.5各部門應(yīng)確保經(jīng)判定的危害處境產(chǎn)生的一個或多個風險得到了考慮，保證風險控制的完整性。11.6在風險控制方案實施中或?qū)嵤┖?，?yīng)對實施效果進行驗證，以確定控制措施的適應(yīng)性和有效性，對任何剩余風險都應(yīng)采取本計劃中第10條的風險可接受準則進行評價，對判斷為不可接受的應(yīng)采取進一步的風險控制措施，如果控制措施不可行，則應(yīng)收集和評審相關(guān)的資料和文獻對剩余風險進行風險/受益分析，若受益大于風險，則剩余風險依然是可接收到，如果風險大于受益，則為不可接受。11.7對控制措施的實施是否會引起的一個或多個新的風險或?qū)Σ扇〈胧┲霸u價的風險是否有影響進行分析，必要

15、時進行再次風險分析、風險評價和風險控制，所采取活動的結(jié)果應(yīng)進行記錄。風險評估和風險接受12.1根據(jù)本廠人員素質(zhì)和企業(yè)管理水平，對其低、中風險，通過現(xiàn)場確認、對資料進行核對、檢查等措施，確定有采用降低風險的措施，并可達到可接受水平；對于高度風險，需通過降低風險的措施，使風險降低至可接受水平。對所采用的相應(yīng)的降低風險的措施，應(yīng)通過相應(yīng)的確認/驗證來證明該風險已達到可接受水平。各關(guān)鍵要素的風險分析、評估結(jié)果、控制措施見（附件1） 序號風險項目可能的失敗模式可能的失敗影響可導致失敗的可能的原因嚴重程度評分S發(fā)現(xiàn)的可能性評分P發(fā)生可檢測評分DRPN風險級別采取的控制手段1生產(chǎn)環(huán)境環(huán)境潔凈度超標清潔驗證可

16、能失敗HVAC、或水失效導致清潔驗證失效。44464高加強HVAC或水系統(tǒng)的維護保養(yǎng)工作，驗證前予以確認，確保清潔驗證順利進行。菌超標微生物污染導致清潔驗證可能失敗44348高設(shè)備在最后一次使用、清潔前污染特別嚴重。設(shè)備難于清潔或無法清潔。在設(shè)備最后一次使用與清潔之前的時間間隔（清潔后放置時間）太長，被再次污染。44348高通過清潔驗證確認待清潔后放置時間的參數(shù)，并寫入操作SOP。在清潔后放置時間太長設(shè)備被污染連續(xù)生產(chǎn)間歇時，已清潔設(shè)備在清潔后到下一次使用的時間間隔（清潔后放置時間）過長，被再次污染。43336高通過清潔驗證確認待清潔后放置時間的參數(shù)，并寫入操作SOP。2人員操作人員操作錯誤清

17、潔工作失敗未按SOP操作42324中加強員工培訓，車間QA實行隨時嚴控，實施抽檢。人員取樣是否正確取樣失敗未在最難清潔部位取樣43224中加強員工培訓，在文件及規(guī)程中明確在最難清潔部位取樣。人員的健康、衛(wèi)生操作技能等對產(chǎn)品造成的風險對產(chǎn)品質(zhì)量造成影響未參加健康體檢，不注意個人衛(wèi)生43224中1.每年全員進行一次體檢；2.身體不適實行請假報告制度。3、每年進行不少于兩次的衛(wèi)生、微生物知識培訓；4、稱量、復核，兩人各自獨立進行以實現(xiàn)對稱量的有效復核；5、實行培訓考核合格后上崗；6、 QA生產(chǎn)現(xiàn)場監(jiān)督3原輔料產(chǎn)品活性成分殘留是否超標殘留超標清潔失?。?）清潔劑選擇不合理；（2）操作人員操作失敗.44

18、348高（1） 事先做好清潔劑選擇準備工作，按照ICH“殘留溶劑指南”合理選擇恰當?shù)那鍧崉?。?） 加強員工培訓，規(guī)范SOP操作。（3） 設(shè)備清潔驗證難于清潔的輔料殘留是否超標殘留超標清潔失敗43224中清潔劑殘留量是否超標殘留超標清潔失敗清潔劑的選用不恰當，清潔性能差、殘留量高。43224中合理選擇專屬性強、低殘留的清潔劑。4生產(chǎn)設(shè)備及操作間系統(tǒng)是否正常運行系統(tǒng)失效造成性能達不到要求系統(tǒng)故障或系統(tǒng)設(shè)計缺陷導致死角較多43224中設(shè)備采購時，設(shè)備部會同生產(chǎn)部，根據(jù)生產(chǎn)需要，設(shè)備部在前期介入設(shè)備設(shè)計工作，并做好設(shè)備確認。做好安裝確認、運行確認、性能確認，加強設(shè)備維護保養(yǎng)單體設(shè)備能否自身清潔單體設(shè)

19、備無自身清潔或自身清潔功能故障、失效單體設(shè)備設(shè)計缺陷、材質(zhì)未達到要求或維護保養(yǎng)不力，導致設(shè)備清潔不能達到要求42324中清潔劑選擇是否合適清潔劑清潔效果未達到設(shè)計要求清潔劑在極端情況下流速、流型等參數(shù)達不到要求，清潔不徹底42324中設(shè)備及相應(yīng)操作間清場不徹底對產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生影響原輔料粉碎間污染44236高1嚴格按照操作規(guī)程先進行操作，清潔后取樣對比確認，殘留計算，達到可接受標準。2、嚴格按照設(shè)備清潔操作規(guī)程清潔，使用前檢查，必須保證在效期內(nèi)使用，如超效期應(yīng)重新清潔。3、定期對設(shè)備的清洗效果進行再驗證。防止污染與交叉污染措施：1.采用階段性生產(chǎn)方式22. 在對應(yīng)的功能間進行生產(chǎn)。3. 設(shè)置人、物

20、流氣鎖間.4空氣潔凈度級別不同的區(qū)域應(yīng)當有壓差控制，壓差應(yīng)不低于10帕，必要時，相同潔凈級別的不同功能區(qū)域（操作間）之間應(yīng)當保持適當?shù)膲翰钐荻龋ú恍∮?帕）。5.應(yīng)當降低未經(jīng)處理或未經(jīng)充分處理的空氣再次進入生產(chǎn)區(qū)導致污染的風險6.采用經(jīng)過驗證或已知有效的清潔和去污染操作規(guī)程進行設(shè)備清潔：必要時，應(yīng)當對與物料直接接觸的設(shè)備表面的殘留物進行檢測。7.應(yīng)當設(shè)置專用的廢棄物通道，以避免對物料的污染和交叉污染。8產(chǎn)塵操作間（取樣、稱量、粉碎等）應(yīng)當保持相對負壓或采取專門措施防止粉塵擴散、避免交叉污染并便于清潔。9.制劑原輔料的稱量應(yīng)在專門設(shè)計的稱量間內(nèi)進行。10.生產(chǎn)車間潔凈區(qū)內(nèi)表面（墻壁、地面、天棚）

21、應(yīng)當平整光滑、無裂縫、接口嚴密、無顆粒物脫落、避免積塵，便于清潔，必要時應(yīng)當進行消毒稱量間污染43224中配制間污染43224中栓劑灌裝間污染43224中外包裝間污染42216中5標準取樣標準是否符合規(guī)定。標準不具有代表性取樣標準不統(tǒng)一43224中取樣標準按無菌藥品指南制定，加強員工培訓。殘留量檢驗標準選擇是否合適。殘留量標準制定錯誤（1）殘留量標準指定不合理。（2）殘留量標準檢驗方法錯誤。42324中（1）殘留量標準按無菌藥品指南制定；（2）QC需采用經(jīng)驗證過的殘留量檢驗方法進行檢驗，并保持持續(xù)的驗證狀態(tài)。 采取控制措施后效果評估表序號風險項目可能的失敗模式可能的失敗影響可導致失敗的可能的原

22、因嚴重程度評分S發(fā)現(xiàn)的可能性評分P發(fā)生可檢測評分DRPN風險級別采取控制措施后風險等級評估風險級別是否引入新的風險嚴重程度S發(fā)生概率P可預知性DRPN值1生產(chǎn)環(huán)境環(huán)境潔凈度超標清潔驗證可能失敗HVAC或水系統(tǒng)失效導致清潔驗證失效。44464高2228低否菌超標微生物污染導致清潔驗證可能失敗44348高2228低否設(shè)備在最后一次使用、清潔前污染特別嚴重。設(shè)備難于與清潔或無法清潔。在設(shè)備最后一次使用與清潔之前的時間間隔（清潔后放置時間）太長，被再次污染。44348高2228低否在清潔后放置時間太長設(shè)備被污染連續(xù)生產(chǎn)間歇時，已清潔設(shè)備在清潔后到下一次使用的時間間隔（清潔后放置時間）過長，被再次污染。

23、43336高2228低否2人員操作人員操作錯誤清潔工作失敗未按SOP操作42324中2214低否人員取樣是否正確取樣失敗未在最難清潔部位取樣43224中2214低否人員的健康、衛(wèi)生操作技能等對產(chǎn)品造成的風險對產(chǎn)品質(zhì)量造成影響未參加健康體檢，不注意個人衛(wèi)生43224中2214低否3原輔料產(chǎn)品活性成分殘留是否超標殘留超標清潔失?。?）清潔劑選擇不合理；（2）操作人員操作失敗.44348高2214低否難于清潔的輔料殘留是否超標殘留超標清潔失敗43224中2214低否清潔劑殘留量是否超標殘留超標清潔失敗清潔劑的選用不恰當，清潔性能差、殘留量高。43224中2228低否4生產(chǎn)設(shè)備及操作間系統(tǒng)是否正常運行

24、系統(tǒng)失效造成性能達不到要求系統(tǒng)故障或系統(tǒng)設(shè)計缺陷導致死角較多43224中2124低否單體設(shè)備能否自身清潔單體設(shè)備無自身清潔或自身清潔功能故障、失效單體設(shè)備設(shè)計缺陷、材質(zhì)未達到要求或維護保養(yǎng)不力，導致設(shè)備清潔不能達到要求42324中2124低否清潔劑選擇是否合適清潔劑清潔效果未達到設(shè)計要求清潔劑在極端情況下流速、流型等參數(shù)達不到要求，清潔不徹底42324中2124低否設(shè)備清潔不徹底及相應(yīng)操作間清場不徹底對產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生影響原輔料粉碎間污染44236高2214低否稱量間污染43224中2214低否配制間污染43224中2214低否栓劑灌裝間污染43224中2214低否外包裝間污染42216中2228

25、低否5標準取樣標準是否符合規(guī)定。標準不具有代表性取樣標準不統(tǒng)一43224中2228低否檢驗標準選擇是否合適。標準制定錯誤（1）標準制定不合理。（2）標準檢驗方法錯誤。42324中2214低否評估小組成員：審核人: 日期：批準人： 日期：13、風險溝通評估小組組長與小組或其他人員間，可以在風險管理過程中的任何階段進行交流交換或分享風險及其管理信息，不拘形式。所含交流信息可涉及到質(zhì)量風險是否存在及其本質(zhì)、形式、可能性、嚴重性、可接受性、處理方法、檢測能力或其他。這種交流不需在每個風險認可中進行，對于企業(yè)或藥品監(jiān)督管理局間就質(zhì)量風險管理決定進行通報時，可利用現(xiàn)有法規(guī)與已有途徑。風險管理小組針對實施風險控制前后每個風險點危害的嚴重程度、可能性程度、可檢測性，進行對比評估分析，并對相應(yīng)的風險進行控制，通過對采取措施后的風險進行再評估，所有風險均降低至可接受水平，并在實施過程中，未引入新的風險，風險管理予以關(guān)閉。14、評估結(jié)論：經(jīng)對栓劑車間清潔效果各關(guān)鍵要素的風險評估，確定需要對生產(chǎn)設(shè)備清潔確認及驗證的范圍或程度見下表：關(guān)鍵要素項目目的范圍程 度確認與驗證的方法及可接受標準主要生產(chǎn)設(shè)備清潔效果確認工器具、設(shè)備清潔效果確認按照鹽酸曲馬多拴生產(chǎn)工藝規(guī)程連續(xù)生產(chǎn)三批鹽酸曲馬多拴