潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程

1、中國石油化工股份有限公司荊門分公司 發(fā)布2003-實施2003-發(fā)布潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程Q/JSH J0401502003代替Q/JSH 0401502001Q/JSH中國石油化工股份有限公司荊門分公司企業(yè)標準 E 01目 次前言IV1 范圍12 規(guī)范性引用文件13 裝置工藝原理概述13.1 加氫處理反應原理13.2 加氫后精制反應原理23.3 常、減壓分餾工藝原理23.4 加氫過程的主要影響因素24 工藝流程概述64.1 加氫處理部分64.2 加氫后精制部分64.3 常、減壓分餾部分64.4 輔助系統(tǒng)75 工藝設(shè)計數(shù)據(jù)和指標85.1 原材料質(zhì)量指標8分析方法85.2 餾出口油品

2、質(zhì)量性質(zhì)105.3 動力指標135.4 環(huán)保指標135.5 主要工藝操作條件145.6 化學藥劑性質(zhì)、用途及消耗146 開工操作法186.1 開工前的檢查準備工作186.2 低壓部分的吹掃貫通、氣密196.3 蒸汽貫通、吹掃、試壓步驟206.4 減壓系統(tǒng)試抽真空236.5 反應系統(tǒng)氮氣置換236.6 反應系統(tǒng)氫氣置換246.7 臨氫系統(tǒng)氣密檢查256.8 地面火炬的調(diào)試確認256.9 0.7MPa/min、2.1 MPa/min緊急泄壓試驗266.10 裝置FSC系統(tǒng)的說明與管理266.11 預處理及分餾系統(tǒng)柴油循環(huán)286.12 切換新鮮原料286.13 催化劑的裝填、干燥、硫化307 停工操

3、作法377.1 正常停工377.2 緊急停工407.3 停工注意事項407.4 卸催化劑418 事故處理428.1 事故處理的原則428.2 反應部分事故處理428.3 分餾部分事故處理469 反應崗位操作法489.1 反應崗位的主要工藝控制點489.2 原料油的預處理489.3 反應溫度控制499.4 反應壓力499.5 氫油比的調(diào)節(jié)509.6 高壓分離器的操作509.7 注水5010 分餾崗位操作法6010.1 分餾崗位的主要控制點6010.2 影響常、減壓分餾的主要操作因素6110.3 常壓系統(tǒng)的操作6310.4 減壓系統(tǒng)6410.5 常壓系統(tǒng)操作因素調(diào)節(jié)6710.6 減壓系統(tǒng)操作因素調(diào)

4、節(jié)6811 加氫改質(zhì)大型機組操作法7011.1 湯姆森C25-4壓縮機操作法7011.2 德萊塞蘭壓縮機操作法8011.3 進口高壓原料泵3IJ-11ST操作8412 加熱爐崗位操作法8912.1 概述8912.2 點火前的檢查準備工作8912.3 點火8912.4 正常操作及調(diào)節(jié)9012.5 正常停爐9012.6 緊急停爐9012.7 火焰的辨別與調(diào)節(jié)9112.8 不正?，F(xiàn)象分析及處理9112.9 常見故障及處理9212.10 加氫反應加熱爐(F-101)停爐聯(lián)鎖系統(tǒng)9412.11 加熱爐烘爐9413 司泵崗位操作法9713.1 離心泵的操作9714 安全、環(huán)保與勞動保護10114.1 安全

5、10114.2 火災和爆炸事故10214.3 高壓危險10314.4 化學品的管理和危害10314.5 安全保護措施10514.6 事故10614.7 事故處理概要10914.8 安全規(guī)程11014.9 環(huán)境保護115附錄A （規(guī)范性附錄） 設(shè)備一覽表117前 言本規(guī)程是20萬噸/年潤滑油加氫改質(zhì)裝置的生產(chǎn)操作依據(jù)。主要內(nèi)容有裝置工藝原理、工藝流程、生產(chǎn)操作、設(shè)備性能及主要事故處理，是潤滑油精制車間相關(guān)管理人員和各崗位進行操作的技術(shù)法規(guī)性指導文件。本規(guī)程是根據(jù)荊門分公司潤滑油加氫改質(zhì)裝置試生產(chǎn)兩年來的實際情況，對Q/JSH J0401502001潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程(試行)進行修

6、訂的。本規(guī)程從實施之日起代替Q/JSH J0401502001潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程(試行)。本規(guī)程與Q/JSH J0401502001相比，技術(shù)內(nèi)容無大的差異，僅根據(jù)Q/JSH J1102012003工藝技術(shù)操作規(guī)程管理標準的要求對版式進行了全面調(diào)整。本規(guī)程的附錄A是規(guī)范性附錄。本規(guī)程由中國石油化工股份有限公司荊門分公司技術(shù)標準工作組提出并歸口。本規(guī)程起草單位：中國石油化工股份有限公司荊門分公司潤滑油精制車間。本規(guī)程主要起草人：蒲祖國 董國平 本規(guī)程校稿人：蒲祖國本規(guī)程審核人：何武章本規(guī)程審定人：本規(guī)程批準人：楊勇剛本規(guī)程所代替標準的歷次版本發(fā)布情況：Q/JSH J0401502

7、001。本工藝技術(shù)操作規(guī)程自2003年7月1日開始實施，有效期為五年。潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程1 范圍本規(guī)程規(guī)定了荊門分公司潤滑油加氫改質(zhì)裝置開工、停工、正常生產(chǎn)及各崗位的操作方法，主要設(shè)備的操作及維護要點，常見事故判斷及處理方法等內(nèi)容。本規(guī)程適用于荊門分公司潤滑油加氫改質(zhì)裝置的生產(chǎn)操作。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。Q/JSH G1102012

8、003 工藝技術(shù)操作規(guī)程管理標準荊石化字200248號 關(guān)于印發(fā)職業(yè)安全衛(wèi)生管理制度的通知3 裝置工藝原理概述3.1 加氫處理反應原理潤滑油加氫處理的主要作用是改善潤滑油基礎(chǔ)油的粘溫性能。這一點與溶劑精制工藝相同。但這兩種工藝存在本質(zhì)的差別。加氫處理工藝采用的是化學轉(zhuǎn)化過程，即在催化劑及氫氣的作用下，通過深度加氫處理反應，將非理想組分轉(zhuǎn)化為理想組分，從而提高基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)，同時使油品得到深度精制。在加氫處理過程中會發(fā)生以下化學反應： 含硫、氮、氧的雜環(huán)化合物加氫分解反應； 稠環(huán)芳烴加氫飽和生成稠環(huán)環(huán)烷烴的反應； 烷烴與環(huán)烷烴的臨氫異構(gòu)化反應； 環(huán)烷烴的開環(huán)反應； 烷烴的加氫裂化反應。以上化學

9、反應的進行程度和反應速度與催化劑的性能、反應條件的選擇有密切關(guān)系，同時與原料性質(zhì)有關(guān)。對于中間基原油，在加氫處理過程中一方面要除去雜環(huán)化合物，另一方面要飽和芳烴，適度開環(huán)。同時，要防止加氫中間產(chǎn)物發(fā)生縮合反應造成催化劑表面積炭增加。3.1.1 脫除雜環(huán)化合物的化學反應潤滑油原料中的含硫、氮、氧雜環(huán)化合物類型很多，它們對油品性能有一定影響。加氫的目的是將硫、氮、氧轉(zhuǎn)化為H2S,NH3,H2O,再通過汽提或蒸餾最終從產(chǎn)品中分離。主要反應類型有以下幾種：含氧化合物加氫生產(chǎn)水和烴含硫化合物加氫生成H2S和烴含氮化合物加氫生成NH3和烴3.1.2 稠環(huán)芳烴加氫生成稠環(huán)環(huán)烷烴的反應 粘度指數(shù) 60 粘度指

10、數(shù) 20 凝 點 50 凝 點 20 3.1.3 稠環(huán)環(huán)烷烴部分加氫開環(huán),生成長側(cè)鏈單環(huán)環(huán)烷烴或單環(huán)芳烴的反應 粘度指數(shù) 20 粘度指數(shù) 1101403.1.4 正構(gòu)烷烴或低分支異構(gòu)烷烴臨氫異構(gòu)化為高分支異構(gòu)烷烴的反應C10CC10CCCCCCC10CC10CC2C2 粘度指數(shù) 125 粘度指數(shù) 119凝 點 19 凝 點 -403.2 加氫后精制反應原理在加氫處理過程中,由于芳烴的轉(zhuǎn)化反應存在熱平衡限制,因此加氫處理生成油中尚存在一部分未能完全轉(zhuǎn)化的芳烴,這部分芳烴的存在最終會影響基礎(chǔ)油的光安定性和熱氧化安定性。為了改善油品的光安定性和熱氧化安定性，改善油品的顏色，需要在較低的溫度下對加氫處

11、理生成油進行加氫后精制，促使芳烴進一步轉(zhuǎn)化。加氫后精制過程的主要反應為烯烴和芳烴的加氫飽和反應。3.3 常、減壓分餾工藝原理常壓蒸餾主要是根據(jù)油品的沸點不同把加氫生成油進料通過汽提蒸汽汽提,降低油品分壓,從常壓塔頂部分離出石腦油,從塔中部分離出柴油,常壓塔底重油送至減壓部分。減壓分餾的目的，主要是將上游常壓部分送來的常底重油，通過加熱爐提供蒸餾所需熱量和高真空抽空系統(tǒng)形成真空，降低減壓塔的壓力，從而使油品在低于其沸點的溫度下汽化，防止油品裂解、結(jié)焦，以得到不同的目的產(chǎn)品。3.4 加氫過程的主要影響因素3.4.1 氫分壓在加氫過程中,有效的壓力不是總壓,而是氫分壓。氫分壓的大于取決于補充新氫的純

12、度、系統(tǒng)總壓、高分溫度、循環(huán)氫弛放量、原料油的汽化率及反應氣體產(chǎn)率等多種因素。由于加氫反應是體積縮小的反應，提高氫分壓有利于加氫的反應的進行。因此，提高氫分壓將有利于加氫脫氮脫硫，芳烴飽和等催化反應的進行，改善油品性質(zhì)，還可以向有利于減少積炭的方向轉(zhuǎn)移。較高的氫分壓還可以使裝置在運轉(zhuǎn)末期，在產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)率符合要求的前提下，允許采用更高的反應溫度，延長裝置運轉(zhuǎn)周期。當然，氫分壓的提高是以增加裝置建設(shè)投資與操作費用為代價的。因此，應根據(jù)合理的產(chǎn)品需求確定氫分壓，過高的氫分壓是一種浪費，應在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時降低氫分壓。本裝置加氫處理氫分壓10.0MPa，加氫后精制反應由于壓降與耗氫等原因稍低于10

13、.0MPa，氫分壓在裝置操作周期內(nèi)基本保持不變。氫分壓（PH2）對催化劑活性和結(jié)垢速率有重大影響。提高氫分壓可提高催化劑活性并可抑制催化劑的結(jié)焦，以延長催化劑的壽命，在反應器系統(tǒng)機械極限范圍內(nèi)，氫分壓應當最大以便最大限度地延長運轉(zhuǎn)周期?？裳铝型緩教岣邭浞謮海禾岣呦到y(tǒng)總壓（操作盡量接近裝置冷高分上安全閥的設(shè)定壓力）；提高補充氫純度；提高循環(huán)氣的氫純度；提高排放氣流率；降低冷高分的溫度。3.4.2 反應溫度在一定溫度范圍內(nèi)，提高反應溫度可以加快反應速度，在催化劑不變的情況下，可以提高脫硫率、脫氮率等反應轉(zhuǎn)化率，提高產(chǎn)品質(zhì)量。但過高的反應溫度對芳烴加氫飽和反應不利，還會使催化劑表面積炭增加。隨著運

14、轉(zhuǎn)時間的延長，催化劑活性下降，需要提高反應溫度予以補償。為了使反應器中的催化劑均勻發(fā)揮功效，得到最佳的產(chǎn)品分布與產(chǎn)品質(zhì)量，催化劑床層除控制平均反應溫度外，還要控制最高反應溫度。為延長裝置操作周期，在滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求的前提下，應盡量在較低的溫度下操作。原料/反應產(chǎn)物換熱器要借助于關(guān)閉原料油旁路將大量熱量回收。而原料加熱爐供熱量將自動減少以便保持反應器入口溫度不變。當調(diào)整旁路流率從反應器反應產(chǎn)物中回收更多的熱量時，要記住反應進料加熱爐應有最低溫升28。此最低溫升使操作人員能夠借助停掉加熱爐迅速地降低反應器入口溫度。本裝置有2臺反應器，裝入2種不同類型的催化劑，其反應溫度條件各不相同，分述如下：3.

15、4.2.1 加氫處理反應器裝入 RL-1 催化劑，主要功能是加氫改質(zhì)。加氫過程要放出大量反應熱，床層總溫升達 (5070)。為了充分發(fā)揮催化劑的功能，延長催化劑使用周期，除滿足平均反應溫度要求外，還要控制床層最高溫度與各床層溫升。為此，加氫處理催化劑分為4 個床層，床層間采用急冷氫手段將上一床層較高的出口溫度降下來。這樣，雖然加氫處理過程床層總溫升較高，但每個床層溫升因注入急冷氫而大大降低，且床層溫度分布極為接近，整個反應器溫度分布均衡。 由于加氫脫硫等速度較快的反應主要在反應器上部完成，因此反應器上部床層溫升較大，根據(jù)反應器溫升情況，加氫處理反應器按 4 段床層設(shè)計。本裝置加工的3種原料油加

16、氫處理溫度見表1，這樣會給生產(chǎn)過程造成一定困難。由于反應溫度變化大，調(diào)整時間長，再加上分餾系統(tǒng)平衡操作，都會延長原料切換時間，增加過渡油量。為了減少原料切換帶來的不利影響，建議在生產(chǎn)調(diào)度上盡可能延長每一種原料的加工周期，原料的改變也應由輕到重再由重到輕依次更換，盡可能不要跨級更換。表1 加氫處理段反應溫度()原料油減三線糠醛精制油減四線糠醛精制油輕脫瀝青糠醛精制油初期末期初期末期初期末期平均溫度360392360392355387每床層入口352384352384347379每床層出口368400368400363395每床層溫升161616161616床層總溫升6464646464643.4

17、.2.2 加氫后精制反應器裝入 RJW2 催化劑，主要功能是將原料中的少量烯烴飽和及進一步飽和芳烴，改善油品的氧化安定性。由于較低的溫度有利于芳烴飽和，因此精制反應在較低的溫度下(290)進行。精制反應過程是放熱過程，床層溫升約(610)，反應器設(shè)兩個床層。3.4.3 體積空速空速是指一定時間內(nèi)單位體積(重量)催化劑上通過的原料油量?？账俅笮”硎敬呋瘎┗钚愿叩?。空速也是加氫過程的重要參數(shù)。加氫過程的空速大小取決于原料油的性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量要求及其它操作參數(shù)?？账龠^高會造成反應深度不夠，產(chǎn)品質(zhì)量下降。降低空速雖然可提高產(chǎn)品質(zhì)量，但會影響裝置加工能力。 本裝置加工3種原料，其中輕脫瀝青油餾分最重，粘度

18、也明顯高于其它二種原料。加氫處理段體積空速為 0.5 h1精制段反應條件比較緩和，三種原料體積空速均1.0 h1。3.4.4 氫油比反應器入口處的循環(huán)氫(包括補充新氫)與原料油的體積比稱為氣油比，循環(huán)氫中的純氫與原料油的體積比稱為氫油比。較高的氫油比可以為加氫反應提供足夠的氫氣，保證反應器氫分壓，保證催化劑床層物料分布均勻；同時可以保護催化劑，減少積炭。但是過高的氫油比會增加能耗。因此，氫油比選擇要適當。本裝置加氫處理段加工三種原料油時氫油比(體積比)均為 1000:1。3.4.5 補充氫流率送入加氫反應的大部分氫氣都是化學消耗掉的。一小部分氫氣溶于從反應部分來的產(chǎn)品中，很小量的氫氣通過法蘭和

19、閥門墊片泄漏，通過壓縮機軸封以及鋼壁滲透。.有些可能是從循環(huán)氣排放掉了。補充氫被送入裝置以維持裝置的氫氣壓力。隨著氫氣被消耗，就由反應器系統(tǒng)供應壓縮的補充氫以補充上述化學消耗掉的和其他途徑損失的氫。如果加入的補充氫量不能補償操作中損失的氫量，系統(tǒng)壓力和氫分壓就會下降。3.4.6 循環(huán)氣體流率循環(huán)氣體有三個主要作用： 維持反應器中的高氫分壓。通過把從高壓分離器來的循環(huán)氫循環(huán)送入反應器，來維持整個反應器系統(tǒng)所希望的氫分壓（PH2）。如果循環(huán)氣中沒有過量的氫氣，反應器中的氫濃度（分壓）就會由于大多數(shù)補充氫氣被反應消耗掉而變得很低。此外，用作反應器內(nèi)床層間急冷的循環(huán)氣補充了化學消耗掉的氫，并有助于維持

20、整個系統(tǒng)高的氫分壓。 為催化劑床層內(nèi)的高反應熱提供蓄熱手段。原料和氫的反應是高放熱反應。由這種放熱引起的加氫處理反應溫度的升高可通過采用循環(huán)氣作為其內(nèi)部床層間急冷來控制。然而急冷氣只能在各床層之間加入。保持反應器中高的氣體流率（補充氫加循環(huán)氣）可在較大的質(zhì)量流量下限制催化劑床層溫升。 催化劑上反應物的分布。要想將富氫氣體和油的兩相反應混合物均勻地分布通過反應器內(nèi)的催化劑是困難的。但把通過床層的原料保持在一個最佳范圍內(nèi)，高的循環(huán)氫流率就有助于流體均勻分布通過反應器，避免由于流速低或停滯以致不能有效地帶走反應熱而引起催化劑內(nèi)出現(xiàn)熱點，另外，均勻的分布對利用全部催化劑的體積并使之達到最佳性能，也是關(guān)

21、鍵的。上面討論的循環(huán)氣的三項作用需要依靠高的循環(huán)氣流率來支持，這些作用有助于把催化劑的結(jié)垢減少到最低限度。除影響反應器外，循環(huán)氣流率還能影響其他設(shè)備的性能。改變循環(huán)氣流率受到影響的設(shè)備包括原料/反應產(chǎn)物換熱器、反應器進料加熱爐和相互聯(lián)結(jié)的管線。降低循環(huán)氣流率會使通過這些設(shè)備的流率降低，這將導致較低的傳熱系數(shù)并可能導致爐中結(jié)焦和換熱器結(jié)垢。3.4.7 冷高壓分離器的壓力高壓回路安全閥裝于冷高分罐頂管線上。該安全閥的設(shè)定壓力（高于定壓時安全閥就會開啟開始使裝置泄壓）為冷高分罐的設(shè)計壓力的105%。為了避免此安全閥不必要地突然開啟，此冷高分的壓力決不能在安全閥設(shè)定點的95%以上操作。這一界限考慮了安

22、全閥彈簧設(shè)定的裕量以及如果系統(tǒng)壓力開始建立的話也考慮了執(zhí)行器的響應影響。同時應考慮到：一旦安全閥開啟，就可能不能正確地復位。同時，泄出的氣體會不必要地增加火炬系統(tǒng)和廢氫的負荷。在運轉(zhuǎn)初期催化劑床層和設(shè)備都干凈或進料量低時，通過反應器回路的壓降就低。在這種情況下，反應器可在遠低于其機械設(shè)計極限壓力下操作。隨著運轉(zhuǎn)的進展，設(shè)備和催化劑結(jié)垢，反應器入口壓力升高。如果達到了反應器機械設(shè)計壓力，就有必要降低冷高分頂部壓力控制器的壓力，使其保持于反應器設(shè)計壓力極限。3.4.8 冷高壓分離器的溫度可借助于調(diào)整反應產(chǎn)物空氣冷卻器風扇的速率控制冷高分的溫度。降低分離器的溫度，將會： 提高循環(huán)氣的氫純度； 降低循

23、環(huán)壓縮機所需馬力。3.4.9 反應注水從裝置外來的軟化水或除鹽水注入加氫處理反應器產(chǎn)物冷卻器（A-101）的上游，以免硫氫化銨（NH4HS）在管線或空氣冷卻器中沉淀。NH4HS溶于水并從冷高分中除去。從冷高分中排出的酸性水中NH4HS的濃度應不超過4m%。向加氫處理反應部分的注水流率為3t/h。這是按設(shè)計進料流率操作時給定原料的額定注水流率。為了節(jié)約用水和減少酸性水處理費用，可適當降低注水流率操作。為便于操作，也可在所有進料工況下，將注水流率設(shè)定在額定流率。注水的含氧量必須小于50g/g以便把腐蝕減少到最低限度并且注水的PH值在7.0和8.5之間。PH值低的水中會含有可以沉淀出來的溶解鐵?？绽?/p>

24、器中形成的鐵沉積物會使換熱器結(jié)垢并會引起管了大面積腐蝕。所含的溶解鐵應不超過1g/g，以免出現(xiàn)結(jié)垢和腐蝕問題。由于空冷器中存在著銨鹽堵塞和管子大面積腐蝕的危險，如果不注水，加氫處理是不能長周期運轉(zhuǎn)的。我們建議，在泵發(fā)生故障并且備用泵不能使用時，如果10天內(nèi)不能恢復注水，則裝置就應停工。4 工藝流程概述4.1 加氫處理部分原料油由裝置內(nèi)原料油泵抽入。由于原料油品種不同，性質(zhì)差異較大，如輕脫瀝青油，粘度高，流動性差，為保證能自罐區(qū)順利抽入，必須維持儲罐有足夠且穩(wěn)定的儲存溫度；但儲存溫度也不宜過高，保證流動即可。同時裝置的輸油管應取較低的流速，并應加強沿途的伴熱和保溫。原料油自中間罐經(jīng)原料油升壓泵（

25、P101/3）抽入原料油脫水罐(D101)，再被原料油升壓泵（P-101/1,2）抽入裝置與減底油換熱（E104），油溫可達到120。換熱后的原料油去自動反沖洗過濾器（SR101），除去油中大于25的機械雜質(zhì)。過濾后的原料油進入原料油緩沖罐（D102），原料油緩沖罐設(shè)有氮封，壓力維持在0.93MPa左右。緩沖罐中的原料油被加氫處理進料泵（P102/1，2）抽出，與循環(huán)氫混合后分別在換熱器（E102）和換熱器（E101）中與加氫后精制反應器（R102）和加氫處理反應器（R101）來的反應產(chǎn)物換熱。通過調(diào)整原料油旁路，可控制加氫處理反應產(chǎn)物去加氫后精制反應器（R102）和加氫后精制反應產(chǎn)物去高分（

26、D103）的溫度。 油、氫氣混合物經(jīng)換熱器（E-102）和換熱器（E101）換熱后達到 290383（不同原料油，不同工況溫度不同），進入加氫處理反應進料加熱爐（F101），加熱到 370400，而后去加氫處理反應器（R- 101），從加氫處理反應器（R101）來的物流經(jīng)換熱器（E101）與原料油換熱后進入加氫后精制反應器（R-102）。加氫處理反應器是裝置最重要的設(shè)備，油品的改質(zhì)主要在這里發(fā)生。原料油與氫氣混合物料在高壓（氫分壓 10.0MPa）,高溫（370400），低空速（體積空速0.5 h-1）條件下，經(jīng)專用催化劑的催化作用，發(fā)生一系列加氫改質(zhì)反應，脫氧、脫硫、脫氮、芳烴加氫飽和、加氫

27、裂化等反應，脫除原料油中的雜質(zhì)，改善氧化安定性，粘溫性質(zhì)。為控制床層溫升，加氫處理反應器(R101) 設(shè)有 4 個催化劑床層，3 個冷氫段。加氫處理反應產(chǎn)物經(jīng)過換熱器（E-101）換熱后，進入加氫后精制反應器（R-102）進行加氫后精制反應。4.2 加氫后精制部分加氫處理反應產(chǎn)物經(jīng)過換熱器（E-101）換熱后，溫度達到 300340，進入加氫后精制反應器（R- 102）進行加氫后精制反應。進入R102 的物料。在氫氣和精制催化劑的作用下，進一步進行加氫精制反應，除去烯烴與其它殘存的雜質(zhì)，進一步飽和芳烴，改善油品的氧化安定性與顏色。從加氫后精制反應器（R102）出來的加氫精制生成油經(jīng)過換熱器（E

28、102）與混氫原料油換熱后進入熱高壓分離器（D103）進行氣液分離。熱高分頂部的油氣經(jīng)換熱器（E103）與循環(huán)氫換熱，然后經(jīng)過空冷器（A101）冷卻到50以下進入冷高壓分離器（D104）。在空冷器（A-101）入口管線上注入洗滌水，以洗去物料中的銨鹽。在冷高分中進行氣、油、水的三相分離。水相即為含硫污水，送到工廠污水處理裝置處理。油相基本屬于汽油餾分，直接送入冷低壓分離器。氣相分為兩路，一路去循環(huán)氫壓縮機（K102）。另一路去氫提濃裝置，經(jīng)過提濃的氫氣去新氫壓縮機（K101）與新氫混合作為新氫進入裝置。由循環(huán)氫壓縮機出來的循環(huán)氫也分為兩路，一路經(jīng)換熱器（E103）與熱高分（D103）氣相物流換

29、熱后與原料油混合；另一路去加氫處理反應器（R101）作為急冷氫，急冷氫分為三路，通過調(diào)節(jié)急冷氫量，將加氫處理反應器床層溫度控制在一定范圍內(nèi)，確保產(chǎn)品質(zhì)量與收率。熱高壓分離器（D103）底部的油相進入熱低壓分離器（D105）進行進一步的氣液分離；熱高分頂部的油氣物流經(jīng)過換熱器（E-103）及空冷器（A101）冷卻后，溫度達到50以下，進入冷高壓分離器（D-104）。從熱低壓分離器（D105）頂部來的氣相物流經(jīng)空冷器（A110）冷卻后與冷高壓分離器來的油相混合進入冷低壓分離器（D106），在此進行進一步氣相、油相和水相分離，分出的水相仍為含硫污水送到污水處理裝置進行處理，頂部的氣體出裝置。油相混入

30、熱低分來的物流去蒸餾部分的加熱爐（F102）。至此，油品的加氫處理加氫后精制過程全部完成。4.3 常、減壓分餾部分熱低分油與冷低分油混合后進F-102加熱到320左右進入常壓汽提塔C-101,塔底設(shè)蒸汽汽提,塔頂油氣經(jīng)空冷器(A-102),水冷器(E-105)冷卻至40進常壓塔頂回流罐(D-108)進行汽、油、水三相分離,分離出的不凝氣送出裝置,含油污水自流到減壓塔頂大氣罐(D-109),油相經(jīng)常壓塔頂回流及產(chǎn)品(P-105/1、2)升壓后，一部分作為C-101回流，一部分作為副產(chǎn)品粗汽油送出裝置。常壓塔設(shè)柴油抽出側(cè)線，從側(cè)線塔C-106抽出的柴油經(jīng)輕柴油產(chǎn)品泵（P-116/1，2）升壓后經(jīng)常

31、壓側(cè)線空冷器（A-109）冷卻到50與減壓柴油側(cè)線的重柴油混合送出裝置。常壓塔底油經(jīng)常壓塔底泵（P-104/1，2）抽出升壓后，再進減壓塔進料加熱爐（F-103）加熱至360左右，進減壓塔（C-102）。減壓部分由一個減壓塔，三個側(cè)線汽提塔組成，均用過熱蒸汽直接汽提，減壓塔（C-102）采用三級抽真空，真空度為40mmHg。減壓塔頂油氣經(jīng)大氣水封罐（D-109）分離后，不凝氣送入減壓爐（F-103），含油污水，經(jīng)減壓系統(tǒng)水泵（P-111/1，2）升壓出裝置；減頂油經(jīng)減頂油泵（P-110/1，2）送至不合格油線出裝置。減一線為柴油側(cè)線汽提塔（C-103）。減一線油經(jīng)柴油側(cè)及減一線中段回流泵（P-

32、112/1，2）自C-102填料第6床層底部抽出后，分成三部分。一部分返回C-102第五床層上部分，一部分進C-103汽提，另一部分經(jīng)減一中段回流空冷器（A-107）冷卻后回流至第六床層上部。側(cè)線塔C-103頂蒸汽返回C-102第六床層上部，塔底油經(jīng)柴油產(chǎn)品泵（P-109/1，2）升壓經(jīng)柴油產(chǎn)品空冷器（A-103）冷卻后送出裝置。減二線為輕質(zhì)潤滑油側(cè)線汽提塔（C-104）。減二線油經(jīng)輕質(zhì)油側(cè)線及減二中段回流泵（P-113/1，2）自C-102第4床層底部抽出后，也分為三部分。一部分返回C-102第三床層上部；一部分進C-104汽提；另一部分經(jīng)減二中段回流空冷器（A-108）冷卻后回流至第4層上

33、部。側(cè)線塔C-104頂蒸汽返回C-102第五床層下部，C-104塔底油經(jīng)輕質(zhì)油產(chǎn)品泵（P-108/1，2）升壓經(jīng)輕質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-104）冷卻后送出裝置。減三線為中質(zhì)潤滑油側(cè)線汽提塔（C-105）。減三線油經(jīng)中質(zhì)油側(cè)線抽出泵（P-114/1，2）自C-102第三床層底抽出后，一部分返回至C-102第二床層上部，一部分至塔C-105，C-105頂蒸汽返回C-102第三床層底部，C-105塔底油經(jīng)中質(zhì)油產(chǎn)品泵（P-107/1，2）升壓經(jīng)中質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-105）冷卻后送出裝置。C-102塔底油經(jīng)減底油泵（P-106/1，2）抽出升壓后，與E-104換熱，再由重質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-106）冷

34、卻后出裝置。4.4 輔助系統(tǒng) 裝置除主要生產(chǎn)流程外，還設(shè)有硫化劑系統(tǒng)，催化劑器內(nèi)再生系統(tǒng)。4.4.1 硫化劑系統(tǒng) 硫化劑系統(tǒng)用于開工時催化劑的硫化及平時向加氫處理系統(tǒng)補硫。本裝置的幾種催化劑均為氧化態(tài)產(chǎn)品，必須在開工時通過硫化過程轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)以提高活性。 硫化系統(tǒng)設(shè)備包括：硫化劑罐，注硫泵及相應的配管及儀表。 硫化劑為桶裝，平時存放于工廠的專用庫房中，使用時運到現(xiàn)場，用注硫泵裝入硫化劑罐（D118/1，2）中。罐頂應設(shè)氮封保護。本裝置的硫化可采用濕法或干法，多采用濕式硫化法。RL1 催化劑與RJW2催化劑串聯(lián)硫化。硫化劑采用二甲基二硫醚（DMDS），硫化劑自硫化劑罐（D118/1，2）用硫化劑

35、泵（P121/1,2）抽出，將硫化劑注入進料緩沖罐D(zhuǎn)102。預硫化流程與正常操作流程基本相同，加氫系統(tǒng)硫化油在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，根據(jù)裝置實際情況建立循環(huán)流程，實現(xiàn)硫化油循環(huán)。4.4.2 催化劑器內(nèi)再生系統(tǒng)催化劑經(jīng)過較長時間運轉(zhuǎn)后，表面積炭逐漸增加，活性逐漸降低，表現(xiàn)為反應溫度提高，主產(chǎn)品收率下降，副反應增加，不適合繼續(xù)運轉(zhuǎn)，此時催化劑應進行氧化再生，即在高溫下通入氮氣空氣混合物，發(fā)生氧化反應將積炭轉(zhuǎn)化為 CO2 除去，恢復催化劑活性。這一過程可在裝置內(nèi)進行，稱為器內(nèi)再生，也可將催化劑卸出用專門設(shè)備再生后再裝入反應器，稱為器外再生。本裝置按照器內(nèi)再生設(shè)計了有關(guān)設(shè)備。器內(nèi)再生時，向系統(tǒng)引入氮氣，循環(huán)氫壓

36、縮機（K102）以最大量循環(huán)，控制反應器入口壓力 3.5 MPa(G) 左右。用新氫壓縮機（K101）向系統(tǒng)注入空氣，根據(jù)再生需要調(diào)整注入的空氣量。根據(jù)需要向空冷器（A101）入口注入堿液，防止設(shè)備受到再生煙氣腐蝕。再生時，可將加氫系統(tǒng)換熱器(E101)，(E102)及熱高分(D103)，換熱器(E103) 甩掉，接臨時管線將反應器出口連接到煙氣與循環(huán)堿液混合器，煙氣從反應器出口直接進混合器，這樣可避免再生時對高溫換熱器、熱高分及管線的腐蝕。5 工藝設(shè)計數(shù)據(jù)和指標5.1 原材料質(zhì)量指標5.1.1 加氫裝置進料共同限制指標表2 加氫裝置進料共同限制指標序號項 目單位指標1含水量 不大于g/g30

37、02含砷量 不大于ppb2003含鹽量 不大于mg/L1.04正庚烷不溶物 不大于m%0.015總金屬含量 不大于g/g1.05.1.2 原料油質(zhì)量指標減三線餾分油性質(zhì)與限定指標見表3。表3 減三線餾分油性質(zhì)與限定指標項目典型數(shù)據(jù)限定指標分析方法運動粘度（100），mm2/s7.507.50GB/T 265脫蠟油粘度指數(shù)a6767密度（20），g/cm30.8775GB/T 1884、GB/T 1885色度，號6.06.5GB/T 6540凝點，43GB/T 3535酸值，mgKOH/g0.120.3GB/T 4945閃點（開）， 228228GB/T 3536硫，g/g0.25GB/T 38

38、7氮，g/g210GB/T 9170堿氮，g/g177GB/T 0162苯胺點，105GB/T 262餾程，初餾點5%餾出溫度10%餾出溫度30%餾出溫度50%餾出溫度70%餾出溫度90%餾出溫度341393405441458475506393510ASTM D 86總金屬含量，g/g0.11.0RIPP 124-90a脫蠟油傾點應不高于-5。減四線餾分油性質(zhì)與限定指標見表4。表4 減四線餾分油性質(zhì)與限定指標項目典型數(shù)據(jù)限定指標分析方法運動粘度（100），mm2/s10.710.50GB/T 265脫蠟油粘度指數(shù)a5755密度（20），g/cm30.885GB/T 1884、GB/T 1885

39、 色度，號6.56.5GB/T 6540 凝點， 47GB/T 3535酸值， mgKOH/g0.160.3GB/T 4945閃點（開）， 250255GB/T 3536 硫，g/g0.35GB/T 387 氮，g/g350GB/T 9170 堿氮，g/g250GB/T 0162苯胺點，105GB/T 262餾程，初餾點5%餾出溫度10%餾出溫度30%餾出溫度50%餾出溫度70%餾出溫度90%餾出溫度95%餾出溫度351413434470487506537544410530ASTM D 1160總金屬含量，g/g0.11.0RIPP 124-90a脫蠟油傾點應不高于-5。輕脫瀝青餾分油性質(zhì)與限

40、定指標見表5。表5 輕脫瀝青餾分油性質(zhì)與限定指標項目典型數(shù)據(jù)限定指標分析方法運動粘度（100），mm2/s25.632629GB/T 265脫蠟油粘度指數(shù)a9186密度（20），g/cm30.8924GB/T 1884、GB/T 1885色度，號7.58.0GB/T 6540凝點， 59GB/T 3535酸值，mgKOH/g0.240.5GB/T 4945閃點（開）， 280280GB/T 3536硫，%0.48GB/T 387氮，g/g500GB/T 9170堿氮，g/g437GB/T 0162苯胺點，105GB/T 262餾程， 初餾點5%10%30%50%70%90%4404925095

41、41567592616490560ASTM D 1160總金屬含量，g/g0510RIPP 12490a脫蠟油傾點應不高于5。5.1.3 氫氣質(zhì)量指標表6 氫氣質(zhì)量指標序號項目單位指標1新氫純度 不小于%902H2O含量 不大于g/g3003CO含量 不大于g/g104CO+CO2含量 不大于g/g305.2 餾出口油品質(zhì)量性質(zhì)5.2.1 主產(chǎn)品性質(zhì)5.2.1.1 輕質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)表7 輕質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油餾分范圍，320370360430360430粘度等級75N100N150N密度（20），g/cm3運動粘度（100），mm2/s凝點，硫，mg/g氮，mg/g餾

42、程（D1160），初餾點5餾出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度95餾出溫度0.85911. 892910102553093243373453623933990.86102. 4843510103283453553793994074254390.83857.203310370430490430500粘度等級150N200N650N密度（20），g/cm3運動粘度（100），mm2/s凝點，硫，mg/g氮，mg/g餾程（D1160），初餾點5餾出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度0.83123. 85033101030938338642

43、94444594790.83556.7704110103504034104614804950.84899.204410490500粘度等級500N120BS密度（20），g/cm3運動粘度（100），mm2/s凝點，硫，mg/g氮，mg/g餾程（D1160），初餾點5餾出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度0.85119.974320224624784935045165295350.854115.685023264675105195375625.2.2 副產(chǎn)品性質(zhì)5.2.2.1 汽油餾分性質(zhì)表10 汽油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油密度（20），g/cm3硫，

44、mg/g氮，mg/g餾程（D86），初餾點5餾出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度干點0.768225971211391591751951992080.779125891121361501591791812040.767925871131351531611821972015.2.2.2 輕柴油餾分性質(zhì)表11 輕柴油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油餾分范圍，180320180360180360密度（20），g/cm3顏色，號硫，mg/g氮，mg/g酸度，mgKOH/100mL10%蒸余物殘?zhí)?，銅片腐蝕，級凝 點，閃點（閉口），十六烷指數(shù)餾程（D86），初餾點5餾

45、出溫度10餾出溫度30餾出溫度50餾出溫度70餾出溫度90餾出溫度干點0.81150.5550.050合格-2089612032142242462622823123480.82580.5550.10.1合格-17105511882092222522743023373700.81280.510100.10.1合格-20102571902122252522773083413725.3 動力指標表12 動力指標序號項目單位指標1蒸汽壓力 不低于MPa0.82循環(huán)水壓力 不低于MPa0.43新鮮水壓力 不低于MPa0.44瓦斯壓力 不低于MPa0.255凈化風壓力 不低于MPa0.46非凈化風壓力 不

46、低于MPa0.47軟化水壓力 不低于MPa0.48氮氣壓力 不低于MPa0.85.4 環(huán)保指標表13 環(huán)保指標序號項目單位指標1噪音 不大于dB(A)852含油污水含油量 不大于mg/L4003含油污水含硫量 不大于mg/L4004工業(yè)污水排放量 不大于t/h405假定凈水含油量 不大于mg/L106工業(yè)污水分級控制合格率 不小于%855.5 主要工藝操作條件表14 主要工藝操作條件序號項目單位減三線油減四線油輕脫瀝青油1加氫處理段2反應器入口壓力MPa12.3812.3812.383反應器入口溫度(初期/末期)360/392360/392355/3874反應器出口溫度(初期/末期)378/408378/408372/4035體積空速h-10.50.50.56氫油比1000:11000:11000:17加氫精制段8反應器入口溫度（初期/末期）295/336295/336295/3369反應器出口溫度（初期/末期）303/344303/344303/34410熱高分溫度22022022011高分壓力MPa11.7711.7711.7712冷高分溫度48484813熱低分壓力MPa1.21.21.214冷低分壓力MPa1.01.01.015冷低分溫度70707016