數(shù)控機床概述數(shù)控編程與操作實用教案

1、1第二章第二章 數(shù)控加工數(shù)控加工(ji gng)(ji gng)編程基礎編程基礎目目 錄錄第一節(jié)第一節(jié) 數(shù)控編程概述數(shù)控編程概述 第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工工藝數(shù)控加工工藝(gngy)(gngy)路線的擬定路線的擬定 第三節(jié)第三節(jié) 數(shù)控機床坐標數(shù)控機床坐標系系 第四節(jié)第四節(jié) 數(shù)控程序的格數(shù)控程序的格式與組成式與組成 第五節(jié)第五節(jié) 數(shù)控加工工藝數(shù)控加工工藝(gngy)(gngy)文件的編制文件的編制 習題習題第1頁/共117頁第一頁，共117頁。2第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)一、數(shù)控編程的作用一、數(shù)控編程的作用(zuyng)(zuyng)與目的與目的 數(shù)控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對

2、毛坯數(shù)控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對毛坯進行進行(jnxng)(jnxng)加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)數(shù)、進給數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)數(shù)、進給量、吃刀量等）以及輔助功能（換刀、主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)、切量、吃刀量等）以及輔助功能（換刀、主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)、切削液開、關等），按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式削液開、關等），按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這一程序單中的內(nèi)容記錄在控制介編寫成加工程序單，再把這一程序單中的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上（如穿孔紙帶、磁

3、帶、磁盤、磁泡存儲器），然后輸入質(zhì)上（如穿孔紙帶、磁帶、磁盤、磁泡存儲器），然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。這種從到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。這種從零件圖的分析到制成控制介質(zhì)的全部過程叫數(shù)控程序的編制。零件圖的分析到制成控制介質(zhì)的全部過程叫數(shù)控程序的編制。 第2頁/共117頁第二頁，共117頁。3二、數(shù)控編程的內(nèi)容二、數(shù)控編程的內(nèi)容(nirng)(nirng)和步驟：和步驟：（一）數(shù)控編程的內(nèi)容（一）數(shù)控編程的內(nèi)容(nirng)(nirng) 數(shù)控編程的主要內(nèi)容包括：分析零件圖樣，確定加工工藝過數(shù)控編程的主要內(nèi)容包括：分析零件圖樣，確定加工工藝過程；確定

4、走刀軌跡，計算刀位數(shù)據(jù)程；確定走刀軌跡，計算刀位數(shù)據(jù)(shj)(shj)；編寫零件加工程；編寫零件加工程序；制作控制介質(zhì)；校對程序及首件試加工。序；制作控制介質(zhì)；校對程序及首件試加工。 （二）數(shù)控編程的步驟（二）數(shù)控編程的步驟圖2-1 程序編制的步驟第一節(jié) 數(shù)控編程概述第3頁/共117頁第三頁，共117頁。4 圖2-1 數(shù)控編程過程 第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第4頁/共117頁第四頁，共117頁。51 分析零件圖樣和工藝(gngy)處理 加工工藝就是零件加工的方法和步驟。 1.分析零件圖樣，進行(jnxng)工藝分析，確定加工方法 2.排列加工工序（包括毛坯制造、熱處理、和檢驗工序） 3

5、.確定定位裝夾方法 4.進退刀位置 5.確定走刀路線 6.選擇刀具確定切削用量第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第5頁/共117頁第五頁，共117頁。61 1）、分析零件圖樣，進行工藝分析，確定加工方法）、分析零件圖樣，進行工藝分析，確定加工方法 一個零件往往有多個可行的加工方案，編程人員應根據(jù)零件的尺寸精度、表面粗糙度、工一個零件往往有多個可行的加工方案，編程人員應根據(jù)零件的尺寸精度、表面粗糙度、工件材料和熱處理條件、工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小、刀具的形狀、機床的行程、零件的安裝件材料和熱處理條件、工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小、刀具的形狀、機床的行程、零件的安裝(nzhung)(nzhung)方法及

6、編程的難易程度，本著合理、經(jīng)濟、可行的原則，選定一個比較好的加工方方法及編程的難易程度，本著合理、經(jīng)濟、可行的原則，選定一個比較好的加工方案，確定加工順序、走刀路線、選擇合適的數(shù)控機床、設計夾具、選擇刀具、確定合理的切削案，確定加工順序、走刀路線、選擇合適的數(shù)控機床、設計夾具、選擇刀具、確定合理的切削用量等。使在加工過程中，在保證質(zhì)量的前提下，得到較高的效率，并能充分發(fā)揮數(shù)控機床的用量等。使在加工過程中，在保證質(zhì)量的前提下，得到較高的效率，并能充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能。功能。第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第6頁/共117頁第六頁，共117頁。7l 定位基準的選擇是決定加工順序的重要因素。在安排

7、加工工序之前，應先找出零件的主要加工表面，并了解它們(t men)之間主要的相互位置精度要求。定位基準的選擇對零件各主要表面的相互位置精度又有著直接的影響，一些彼此有較高精度要求的表面應盡量在一次安裝下加工出來，這樣可減少零件的安裝誤差對它們(t men)之間的相互位置精度的影響。l 2 2） 加工加工(ji gng)(ji gng)工序工序 第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第7頁/共117頁第七頁，共117頁。8l 作為精基準的表面應提前加工。l 一般零件大致的加工順序(shnx)是：l 精基準的加工；主要表面的粗加工；l 次要表面的加工；主要表面的精加工；l 最終檢查。l 第一節(jié) 數(shù)控編程

8、概述(i sh)第8頁/共117頁第八頁，共117頁。93） 定位(dngwi)加緊方式l 盡量選擇通用、組合夾具，零件的定位基準與設計基準l 重合，以減少定位誤差；應特別注意要迅速完成工件的定l 位和夾緊過程(guchng)，以減少輔助時間，必要時可以考慮采用專l 用夾具。 在數(shù)控加工中，即要保證加工質(zhì)量，又要減少輔助時間，提高加工效率。要注意選用能準確和迅速定位并夾緊(ji jn)工件的裝夾方法和夾具，盡量減少裝夾次數(shù)，以減少定位誤差，力爭做到：在一次裝夾后，能加工出全部待加工表面。第一節(jié) 數(shù)控編程概述第9頁/共117頁第九頁，共117頁。10 4） 進退(jntu)刀位置 外輪廓加工時，

9、刀具最好沿零件周邊的切線方向切入、切出，以保證零件輪廓的光滑，如果刀具沿輪廓的法線方向直接(zhji)上刀或退刀，就會在零件的切削面上留下明顯的刀痕，影響表面加工質(zhì)量。 合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)，沒有沖擊(chngj)；在連續(xù)銑削平面內(nèi)外輪廓時，應安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現(xiàn)刀痕。第一節(jié) 數(shù)控編程概述第10頁/共117頁第十頁，共117頁。11 （a）銑曲線輪廓板 （b）銑直線輪廓 圖2-2 刀具的切入切出路線第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第11頁/共117頁第十一頁，共117頁。12 內(nèi)輪廓加工時，應在距輪廓切削點一

10、定距離的適當位置預先(yxin)打一個垂直下刀孔，先進行適當?shù)卮旨庸?，精加工時，刀具最好沿弧線切入、切出。切記不要在輪廓的切削點處直接退刀，以免在取消刀補時，刀具與工件碰撞，造成工件報廢或斷刀事故。 圖2-3 刀具(doj)的切入切出路線第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第12頁/共117頁第十二頁，共117頁。135 5） 走刀路線走刀路線(lxin)(lxin) 應考慮數(shù)控機床使用的合理性及經(jīng)濟性，盡量縮短加工路線，減少空行程時間和換刀次數(shù)，以提高生產(chǎn)率；盡量使數(shù)值(shz)計算方便，程序段少，以減少編程工作量； 走刀路線與工件的加工精度走刀路線與工件的加工精度(jn d)(jn d)和粗糙

11、度直和粗糙度直接相關。其確接相關。其確定原則是：定原則是： 使數(shù)值計算容易，以減少編程工作量；使數(shù)值計算容易，以減少編程工作量； 盡量使走刀路線最短，減少刀具空程距離和時間。盡量使走刀路線最短，減少刀具空程距離和時間。 粗加工逆銑，精加工順銑；粗加工逆銑，精加工順銑； 內(nèi)加工分層處理，行切、環(huán)切相結(jié)合。內(nèi)加工分層處理，行切、環(huán)切相結(jié)合。 第一節(jié) 數(shù)控編程概述第13頁/共117頁第十三頁，共117頁。14 逆銑：指在銑刀與工件相切的點上，刀齒旋轉(zhuǎn)的切線方向與工件進給方向相反（與刀具(doj)的進給方向相同）。圖2-4 逆銑第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第14頁/共117頁第十四頁，共117頁。

12、15 順銑：指在銑刀(x do)與工件的相切點，刀齒旋轉(zhuǎn)的切線方向與工件的進給方向相同（與刀具的進給方向相反）。圖2-5 順銑第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第15頁/共117頁第十五頁，共117頁。16 用行切法則在兩次走刀的起點與終點(zhngdin)處會留下殘余高度。 用環(huán)切法雖可克服上述缺點，但計算量大。 先用行切法，最后再環(huán)切一刀，可得到較好的效果，綜合法。圖2-6 行切與環(huán)切第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第16頁/共117頁第十六頁，共117頁。17 6 6）合理地選用刀徑及切削用量）合理地選用刀徑及切削用量 應根據(jù)工件材料的性能，機床的加工能力，加工工序的類型，應根據(jù)工件材料的

13、性能，機床的加工能力，加工工序的類型，切削用量以及其他與加工有關的因素來選擇切削用量以及其他與加工有關的因素來選擇(xunz)(xunz)刀具。對刀具。對刀具總的要求是：安裝調(diào)整方便，剛性好，精度高，使用壽命刀具總的要求是：安裝調(diào)整方便，剛性好，精度高，使用壽命長等。長等。 圖2-7 切深第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第17頁/共117頁第十七頁，共117頁。18 切削用量包括：主軸轉(zhuǎn)速、進給速度、切削深度等。切削深度由機床、刀具、工件的剛度(n d)確定，在剛度(n d)允許的條件下，粗加工取較大切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)率 ，一般為210mm，余量為0.20.5mm，由精加工清理

14、；精加工取較小切削深度，以獲得表面質(zhì)量。主軸轉(zhuǎn)速由機床允許的切削速度及工件直徑選取。進給速度則按零件加工精度、表面粗糙度要求選取，粗加工取較大值，精加工取較小值。最大進給速度受機床剛度(n d)及進給系統(tǒng)性能限制。 第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第18頁/共117頁第十八頁，共117頁。197）編程原點和編程坐標系：編程坐標系是指在數(shù)控編程時，在工件上確定的基準坐標系，其原點也是數(shù)控加工的對刀點。要求所選擇的編程原點及編程坐標系應使程序編制簡單；編程原點應盡量選擇在零件的工藝基準或設計基準上，并在加工過程中便于(biny)檢查的位置；引起的加工誤差要小。 第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第1

15、9頁/共117頁第十九頁，共117頁。202 數(shù)學處理（運動軌跡坐標計算）完成工藝處理后，下一步需根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸、走刀路線先選擇(xunz)工件坐標系第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第20頁/共117頁第二十頁，共117頁。213 編寫加工(ji gng)程序單 在加工(ji gng)順序、工藝參數(shù)以及刀位數(shù)據(jù)確定后，就可按數(shù)控系統(tǒng)的指令代碼和程序段格式，逐段編寫零件加工(ji gng)程序單。編程人員應對數(shù)控機床的性能、指令功能、代碼書寫格式等非常熟悉，才能編寫出正確的零件加工(ji gng)程序。對于形狀復雜（如空間自由曲線、曲面）、工序很長、計算煩瑣的零件采用計算機輔助數(shù)控編程

16、。 對于加工過程比較復雜的工件還應附上必要的加工示意圖、刀具卡片和刀具布置圖、機床(jchung)調(diào)整卡、工序卡及必要的說明。 程序編寫好之后，可通過鍵盤直接將程序輸入數(shù)控系統(tǒng)，或者通過數(shù)據(jù)線或者網(wǎng)線，利用傳輸軟件傳送到機床。 第一節(jié) 數(shù)控編程概述第21頁/共117頁第二十一頁，共117頁。225 程序(chngx)校驗和試切 經(jīng)過試運行和試加工兩步檢驗后，才能進行正式加工。通過試運行，檢驗程序語法是否有錯，加工軌跡是否正確；通過試加工可以檢驗其加工工藝及有關切削參數(shù)指定得是否合理，加工精度能否滿足零件圖樣要求(yoqi)，加工工效如何，以便進一步改進。 程序的校驗的方法有：仿真軟件模擬啟動機

17、床，按照輸入的程序進行空運轉(zhuǎn)，檢查機床運動軌跡的正確性。在具有走刀軌跡顯示屏的數(shù)控機床上，進行工件的模擬加工，檢查走刀軌跡的正確性。用易加工材料，如塑料、木材、石蠟等，代替零件材料進行試切削 。第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第22頁/共117頁第二十二頁，共117頁。23三、數(shù)控編程的方法(fngf)1手工編程 從工件的圖樣分析、工藝過程的確定、數(shù)值計算到編寫(binxi)加工程序單、制作控制介質(zhì)等都是人手工完成的。整個編程過程由人工完成。對編程人員的要求高（不僅要熟悉數(shù)控代碼和編程規(guī)則，而且還必須具備機械加工工藝知識和數(shù)值計算能力） 第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)圖2-32-3手工編程

18、* *本書主要講解手工編程。本書主要講解手工編程。 第23頁/共117頁第二十三頁，共117頁。24第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第24頁/共117頁第二十四頁，共117頁。25第一節(jié) 數(shù)控編程概述(i sh)第25頁/共117頁第二十五頁，共117頁。26一、數(shù)控加工工藝設計主要內(nèi)容 數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇(xunz) 數(shù)控加工工藝性分析 數(shù)控加工工藝路線設計第二節(jié) 數(shù)控加工工藝(gngy)路線的擬定 第26頁/共117頁第二十六頁，共117頁。27 對于一個(y )零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床上完成，而往往只是其中的一部分工藝內(nèi)容適合數(shù)控加工。在數(shù)控加工中無論是手工編程

19、還是自動編程，編程以前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量。在編程中，對一些工藝問題（如對刀點、加工路線等）也需做一些處理。因此程序編制中的工藝分析是一向十分重要的工作。第二節(jié) 數(shù)控加工(ji gng)(ji gng)工藝路線的擬定（一）數(shù)控加工(ji gng)工藝內(nèi)容的選擇第27頁/共117頁第二十七頁，共117頁。28機床的合理(hl)(hl)選用 要保證加工零件(ln jin)的技術(shù)要求，加工出合格的產(chǎn)品 有利于提高(t go)生產(chǎn)率。 盡可能降低生產(chǎn)成本(加工費用)。第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線的擬定 第28頁/共117頁第二十八頁，共117頁。29數(shù)

20、控機床加工(ji gng)的適用范圍可用圖定性分析。 圖2-4零件復雜程度與零件批量(p lin)的關系 圖 2-5零件批量(p lin)與總加工費用的關系第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線(lxin)的擬定 第29頁/共117頁第二十九頁，共117頁。30l 普通機床無法加工的內(nèi)容應作為優(yōu)先選擇內(nèi)容。l 普通機床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應作為重點選擇內(nèi)容。l 普通機床效率(xio l)低，工人手工操作勞動強度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機床尚有加工能力的基礎上進行選擇。1 1、適于數(shù)控加工、適于數(shù)控加工(ji gng)(ji gng)的內(nèi)容的內(nèi)容 第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線的擬定 第30頁/共117頁第三十頁

21、，共117頁。31（二） 數(shù)控加工(ji gng)工藝性分析 u數(shù)控加工工藝，是采用數(shù)控機床加工零件時所運用各種方法和技術(shù)手段的總和，應用于整個數(shù)控加工工藝過程。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善起來的一種應用技術(shù)，它是人們大量數(shù)控加工實踐的經(jīng)驗總結(jié)。u數(shù)控加工工藝過程，是利用切削工具在數(shù)控機床上直接改變加工對象的形狀、尺寸、表面(biomin)位置、表面(biomin)狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過程。第31頁/共117頁第三十一頁，共117頁。32 在數(shù)控編程中，所有點、線、面的尺寸和位置都是以編程原點為基準的。如圖（a）在數(shù)控加工零件圖上，應以同一基準標注尺寸或直接(z

22、hji)給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，又有利于設計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統(tǒng)一。 第32頁/共117頁第三十二頁，共117頁。33 零件設計人員在尺寸標注時，一般總是較多地考慮裝配等使用特性(txng)，因而常采用如圖 (b)所示的局部分散的標注方法，這樣就給工序安排和數(shù)控加工帶來諸多不便。由于數(shù)控加工精度和重復定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的累積誤差而破壞零件的使用特性(txng)，因此，可將局部的分散標注法改為同一基準標注或直接標注坐標尺寸。 第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線(lxin)的擬定 第33頁/共117頁第三十三頁，共117頁。34（2）構(gòu)成

23、零件輪廓的幾何元素的條件(tiojin)應充分 構(gòu)成零件輪廓的幾何元素（點、線、面）的條件（如相切、相交、垂直和平行(pngxng)等），是數(shù)控編程的重要依據(jù)。手工編程時，要依據(jù)這些條件計算每一個節(jié)點的坐標；自動編程時，則要根據(jù)這些條件對構(gòu)成零件的所有幾何元素進行定義.（3）分析被加工零件的設計圖紙，根據(jù)標注的尺寸公差和形位公差等相關信息，將加工表面區(qū)分為重要表面和次要表面，并找出其設計基準，進而遵循基準選擇的原則，確定加工零件的定位基準，分析零件的毛坯(mop)是否便于定位和裝夾，夾緊方式和夾緊點的選取是否會有礙刀具的運動，夾緊變形是否對加工質(zhì)量有影響等。為工件定位、安裝和夾具設計提供依據(jù)。

24、 第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線的擬定 第34頁/共117頁第三十四頁，共117頁。35 （1）零件的內(nèi)腔與外形應盡量采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸，這樣(zhyng)可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，方便編程，提高生產(chǎn)效益。 （2）內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，所以內(nèi)槽圓角半徑不應太小。對于如圖所示零件，其結(jié)構(gòu)工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉(zhuǎn)角(zhunjio)圓弧半徑的大小等因素有關。第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線的擬定 第35頁/共117頁第三十五頁，共117頁。36 圖(b)與(a)相比，轉(zhuǎn)角圓弧半徑R大，可以采用直徑較大的立銑刀來加工；加工平面時，進給次數(shù)也相應減少，表面加工質(zhì)量也會好一些，因而工藝

25、性較好。反之，工藝性較差。通常R0.2H(H為被加工工件輪廓面的最大高度(god)時，可以判定零件該部位的工藝性不好。 圖3-3 數(shù)控加工(ji gng)工藝性對比 第36頁/共117頁第三十六頁，共117頁。37 （3）零件銑槽底平面時，槽底圓角半徑r不要過大。如圖所示，銑刀端面刃與銑削平面的最大接觸直徑dD-2r(D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端面刃銑削平面的面積越小，加工平面的能力就越差，效率越低，工藝性也越差。當r大到一定程度時，甚至必須(bx)用球頭銑刀加工，這是應該盡量避免的。 圖3-4 零件底面圓弧對加工工藝(gngy)的影響 （4）盡可能在一次裝夾中完成所有能加工表面

26、的加工，為此要選擇便于各個表面都能加工的定位方式；若需要二次裝夾，應采用統(tǒng)一的基準定位。在數(shù)控加工中若沒有統(tǒng)一的定位基準，會因工件重新安裝產(chǎn)生定位誤差，從而使加工后的兩個面上的輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)(xitio)，因此，為保證二次裝夾加工后其相對位置的準確性，應采用統(tǒng)一的定位基準。 第37頁/共117頁第三十七頁，共117頁。38 在數(shù)控加工中，加工工序往往較集中，以同一基準定位十分重要。因此往往需要(xyo)設置一些輔助基準，或在毛坯上增加一些工藝凸臺。如圖(a)所示的零件，為增加定位的穩(wěn)定性，可在底面增加一工藝凸臺，如圖(b)所示。在完成定位加工后再除去。 （b）改進(gijn)后的結(jié)構(gòu) （

27、a）改進前的結(jié)構(gòu)圖3-5工藝凸臺的應用第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線的擬定 第38頁/共117頁第三十八頁，共117頁。394 4、統(tǒng)一、統(tǒng)一(tngy)(tngy)幾何類型及尺寸幾何類型及尺寸 零件的外形、內(nèi)腔(ni qin)最好采用統(tǒng)一的幾何類型及尺寸，這樣可以減少換刀次數(shù)，還可能應用控制程序或?qū)Ｓ贸绦蛞钥s短程序長度。零件的形狀盡可能對稱，便于利用數(shù)控機床的鏡向加工功能來編程，以節(jié)省編程時間。 第二節(jié) 數(shù)控加工工藝(gngy)路線的擬定 第39頁/共117頁第三十九頁，共117頁。40（三）數(shù)控加工工藝（三）數(shù)控加工工藝(gngy)(gngy)路線的路線的設計設計 數(shù)控加工工藝路線(lxin)設

28、計與普通機床加工工藝路線(lxin)設計的主要區(qū)別,在于它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。因此在工藝路線(lxin)設計中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工的整個工藝過程中，因而要與其它加工工藝銜接好。常見工藝流程如右圖所示。第二節(jié) 數(shù)控加工(ji gng)工藝路線的擬定 第40頁/共117頁第四十頁，共117頁。41第41頁/共117頁第四十一頁，共117頁。42圖 車削加工(ji gng)的零件 第42頁/共117頁第四十二頁，共117頁。43第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線(lxin)的擬定 第43頁/共117頁第四十三頁，共117

29、頁。442 2、順序、順序(shnx)(shnx)的安排的安排 順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及(yj)(yj)定位、安裝與夾緊的需要來考慮。順序安排一般應定位、安裝與夾緊的需要來考慮。順序安排一般應按以下原則進行：按以下原則進行： （1 1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用中間穿插有通用(tngyng)(tngyng)機床加工工序的也應綜合考慮；機床加工工序的也應綜合考慮； （2 2）先進行內(nèi)腔加工，后進行外形加工；）先進行內(nèi)腔加工，后進行外形加工； （3 3）以相同定

30、位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)；最好連續(xù)加工，以減少重復定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)； 第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線的擬定 第44頁/共117頁第四十四頁，共117頁。45第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工數(shù)控加工(ji gng)工藝路線工藝路線的擬定的擬定二、數(shù)控加工的工藝路線二、數(shù)控加工的工藝路線(lxin)(lxin)分析分析 （一）加工工序劃分：常用（一）加工工序劃分：常用(chn(chn yn yn) )的工序劃分原則有以下的工序劃分原則有以下兩種兩種 1 1、保證精度的原則、

31、保證精度的原則 數(shù)控加工要求工序盡可能集中，常常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削數(shù)控加工要求工序盡可能集中，常常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應將粗、精加工分開進行。力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應將粗、精加工分開進行。對軸類或盤類零件，將各處先粗加工，留少量余量精加工，來保證表面質(zhì)量要求。同時，對一對軸類或盤類零件，將各處先粗加工，留少量余量精加工，來保證表面質(zhì)量要求。同時，對一些箱體工件，為保證孔的加工精度，應先加工表面而后加工孔。些箱體工件，為保證孔的加工精度，應先加工表面

32、而后加工孔。 2 2、提高生產(chǎn)效率的原則、提高生產(chǎn)效率的原則 數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部成后，再換另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。位時，應以最短的路線到達各加工部位。 * *實際中，數(shù)控加工工序要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求等情況實際中，數(shù)控加工工序要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求等情況綜合考慮。綜合考慮

33、。 第45頁/共117頁第四十五頁，共117頁。46第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工工藝數(shù)控加工工藝(gngy)路線路線的擬定的擬定（二）加工路線（二）加工路線(lxin)(lxin)的確定的確定1 1、車圓錐、車圓錐(yunzhu)(yunzhu)的加工路線分析的加工路線分析 圖2-9 車圓錐的加工路線 數(shù)控車床上車外圓錐，假設圓錐大徑為數(shù)控車床上車外圓錐，假設圓錐大徑為D D，小徑，小徑為為d d ，錐長為，錐長為L L，車圓錐的加工路線，車圓錐的加工路線如圖所示。如圖所示。 圖（圖（a a）：階梯切削路線，二刀粗車，最后一刀：階梯切削路線，二刀粗車，最后一刀精車；二刀粗車的終刀距精車；二刀粗車的終

34、刀距S S要作精確的計算：要作精確的計算：此加工路線，粗車時，刀具背吃刀量相同，但精車時，背吃刀量不同；刀具切削運動的此加工路線，粗車時，刀具背吃刀量相同，但精車時，背吃刀量不同；刀具切削運動的路線最短。路線最短。 圖（圖（b b）：相似斜線切削路線，也需計算粗車時終刀距：相似斜線切削路線，也需計算粗車時終刀距S S按此種加工路線，刀具切削運動的距離較短按此種加工路線，刀具切削運動的距離較短 。 圖（圖（c c）：斜線加工路線，只需確定了每次背吃刀量：斜線加工路線，只需確定了每次背吃刀量apap，而不需計算終刀距，而不需計算終刀距，編程方便。但在編程方便。但在每次切削中背吃刀量是變化的，且刀具

35、切削運動的路線較長。每次切削中背吃刀量是變化的，且刀具切削運動的路線較長。 第46頁/共117頁第四十六頁，共117頁。47第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工工藝數(shù)控加工工藝(gngy)路線的路線的擬定擬定2 2、車圓弧的加工、車圓弧的加工(ji gng)(ji gng)路線分析路線分析 圖2-10 階梯切削路線車圓弧 如圖所示為車圓弧的階梯切削路線。即先粗車成階如圖所示為車圓弧的階梯切削路線。即先粗車成階梯，最后一刀精車出圓弧。此方法在確定了每刀吃刀量梯，最后一刀精車出圓弧。此方法在確定了每刀吃刀量apap后，須精確計算后，須精確計算(j sun)(j sun)出粗車的終刀距出粗車的終刀距S S，即求，

36、即求圓弧與直線的交點。此方法刀具切削運動距離較短，但圓弧與直線的交點。此方法刀具切削運動距離較短，但數(shù)值計算數(shù)值計算(j sun)(j sun)較繁。較繁。 （a） 圖2-11 同心圓弧切削路線車圓弧 （b） 圖（圖（a a）為車圓弧的同心圓弧切削路線。為車圓弧的同心圓弧切削路線。即用不同的半徑圓來車削，最后將所需圓弧即用不同的半徑圓來車削，最后將所需圓弧加工出來。此方法在確定了每次吃刀量加工出來。此方法在確定了每次吃刀量apap后，后，對對9090圓弧的起點、終點坐標較易確定，圓弧的起點、終點坐標較易確定，數(shù)值計算數(shù)值計算簡單，編程方便，常采用簡單，編程方便，常采用。但按。但按圖（圖（b b

37、）加工加工時，時，空行程時間較長?？招谐虝r間較長。 第47頁/共117頁第四十七頁，共117頁。48第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工數(shù)控加工(ji gng)工藝路線工藝路線的擬定的擬定圖2-12 車錐法切削路線車圓弧 如圖所示為車圓弧的車錐法切削如圖所示為車圓弧的車錐法切削(qixio)(qixio)路線。路線。即先車一個圓錐，再車圓弧。但要注意，車錐時的起點即先車一個圓錐，再車圓弧。但要注意，車錐時的起點和終點的確定，若確定不好，則可能損壞圓錐表面，也和終點的確定，若確定不好，則可能損壞圓錐表面，也可能將余量留得過大。確定方法如圖所示，連接可能將余量留得過大。確定方法如圖所示，連接OCOC交圓交圓弧于

38、弧于D D，過，過D D點作圓弧的切線點作圓弧的切線ABAB。 此方法此方法(fngf)(fngf)數(shù)值計算較繁，刀具切削路線短。數(shù)值計算較繁，刀具切削路線短。第48頁/共117頁第四十八頁，共117頁。49第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工工藝路線數(shù)控加工工藝路線(lxin)的擬定的擬定3 3、車螺紋、車螺紋(luwn)(luwn)時軸向進給距離的分析時軸向進給距離的分析 車螺紋時，刀具沿螺紋方向車螺紋時，刀具沿螺紋方向(fngxing)(fngxing)的進給應與工件主軸旋轉(zhuǎn)保持嚴格的速比關系?？嫉倪M給應與工件主軸旋轉(zhuǎn)保持嚴格的速比關系?？紤]到刀具從停止狀態(tài)到達指定的進給速度或從指定的進給速度降至零，

39、驅(qū)動系統(tǒng)必有一個過渡過慮到刀具從停止狀態(tài)到達指定的進給速度或從指定的進給速度降至零，驅(qū)動系統(tǒng)必有一個過渡過程，沿軸向進給的加工路線長度，除保證加工螺紋長度外，還應增加程，沿軸向進給的加工路線長度，除保證加工螺紋長度外，還應增加11（5mm)5mm)的刀具引入距的刀具引入距離和離和22（2mm)2mm)的刀具切出距離，如圖所示。這樣來保證切削螺紋時，在升速完成后使刀具接的刀具切出距離，如圖所示。這樣來保證切削螺紋時，在升速完成后使刀具接觸工件，刀具離開工件后再降速。觸工件，刀具離開工件后再降速。 圖2-13 切削螺紋時引入、引出距離 第49頁/共117頁第四十九頁，共117頁。50第二節(jié)第二節(jié)

40、數(shù)控加工數(shù)控加工(ji gng)工藝路線工藝路線的擬定的擬定4 4、輪廓、輪廓(lnku)(lnku)銑削加工路線的分析銑削加工路線的分析 對于連續(xù)銑削輪廓，特別是加工圓弧時，要注意安排好刀具的切入、切出，要盡對于連續(xù)銑削輪廓，特別是加工圓弧時，要注意安排好刀具的切入、切出，要盡量避免交接處重復加工，否則會出現(xiàn)量避免交接處重復加工，否則會出現(xiàn)(chxin)(chxin)明顯的界限痕跡。如圖明顯的界限痕跡。如圖2-142-14所示，用所示，用圓弧插補方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當整圓加工完畢圓弧插補方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當整圓加工完畢后，不要

41、在切點處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消后，不要在切點處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消刀具補償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。銑削內(nèi)圓弧時，也要遵守從切刀具補償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。銑削內(nèi)圓弧時，也要遵守從切向切入的原則，安排切入、切出過渡圓弧，如圖向切入的原則，安排切入、切出過渡圓弧，如圖2-152-15所示，若刀具從工件坐標原點出所示，若刀具從工件坐標原點出發(fā)，其加工路線為發(fā)，其加工路線為1234512345，這樣，來提高內(nèi)孔表面的加工精度和質(zhì)量。，這樣，來提高內(nèi)孔表面的加工精度和質(zhì)量。 圖2-14 銑削外圓加

42、工路線圖2-15 銑削內(nèi)孔加工路線 第50頁/共117頁第五十頁，共117頁。51第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工數(shù)控加工(ji gng)工藝路線工藝路線的擬定的擬定5 5、位置、位置(wi zhi)(wi zhi)精度要求高的孔加工路線的分析精度要求高的孔加工路線的分析 對于位置精度要求精度較高的孔系加工，特別要注意孔的加工順序?qū)τ谖恢镁纫缶容^高的孔系加工，特別要注意孔的加工順序(shnx)(shnx)的安的安排，安排不當時，就有可能將沿坐標軸的反向間隙帶入，直接影響位置精度。如圖所示，排，安排不當時，就有可能將沿坐標軸的反向間隙帶入，直接影響位置精度。如圖所示，圖（圖（a a）為零件圖，在該零

43、件上加工的六個尺寸相同的孔，有兩種加工路線。當按（）為零件圖，在該零件上加工的六個尺寸相同的孔，有兩種加工路線。當按（b b） 圖所示路線加工時，由于圖所示路線加工時，由于5 5、6 6孔與孔與1 1、2 2、3 3、4 4孔定位方向相反，在孔定位方向相反，在Y Y方向反向間隙會使方向反向間隙會使定位誤差增加，而影響定位誤差增加，而影響5 5、6 6孔與其它孔的位置精度。按圖（孔與其它孔的位置精度。按圖（c c）所示路線，加工完）所示路線，加工完4 4孔后，孔后，往上移動一段距離到往上移動一段距離到P P點，然后再折回來加工點，然后再折回來加工5 5、6 6孔，這樣方向一致，可避免反向間隙孔，

44、這樣方向一致，可避免反向間隙的引入，提高的引入，提高5 5、6 6孔與其它孔的位置精度。孔與其它孔的位置精度。 圖2-16 孔加工路線示意圖 第51頁/共117頁第五十一頁，共117頁。52第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工工藝數(shù)控加工工藝(gngy)路路線的擬定線的擬定6 6、銑削曲面的加工路線、銑削曲面的加工路線(lxin)(lxin)的分析的分析 銑削曲面時，常用球頭刀采用銑削曲面時，常用球頭刀采用“行切法行切法”進行加工。所謂行切法是指刀具與進行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定。零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工

45、精度的要求確定。對于邊界敞開的曲面加工，可采用兩種加工路線。如圖對于邊界敞開的曲面加工，可采用兩種加工路線。如圖2-172-17所示，對于發(fā)動機大所示，對于發(fā)動機大葉片，當采用圖（葉片，當采用圖（a a）的加工方案時，每次沿直線加工，刀位點計算簡單，程序少，）的加工方案時，每次沿直線加工，刀位點計算簡單，程序少，加工過程符合直紋面的形成，可以準確保證母線的直線度。當采用圖（加工過程符合直紋面的形成，可以準確保證母線的直線度。當采用圖（b b）的加工）的加工方案時，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗方案時，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗(jinyn)(jinyn)，葉形的準確，葉

46、形的準確度高，但程序較多。由于曲面零件的邊界是敞開的，沒有其他表面限制，所以曲度高，但程序較多。由于曲面零件的邊界是敞開的，沒有其他表面限制，所以曲面邊界可以延伸，球頭刀應由邊界外開始加工。面邊界可以延伸，球頭刀應由邊界外開始加工。圖 2-17 曲面加工的加工路線 第52頁/共117頁第五十二頁，共117頁。53第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工數(shù)控加工(ji gng)工藝工藝路線的擬定路線的擬定三、數(shù)控加工三、數(shù)控加工(ji gng)(ji gng)工序的設計工序的設計 （一）確定（一）確定(qudng)(qudng)走刀路線和安排加工順序走刀路線和安排加工順序 走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌

47、跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。確定走刀路線時應注意以下幾點：序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。確定走刀路線時應注意以下幾點：1 1、確定走刀路線和安排加工順序、確定走刀路線和安排加工順序 如加工如加工圖圖(a)(a)所示所示零件上的孔系。零件上的孔系。(a)零件圖樣 (b)路線1 如如(b)(b)圖圖的走刀路線為先加工完外圈孔后，再加工內(nèi)圈孔。的走刀路線為先加工完外圈孔后，再加工內(nèi)圈孔。(c)路線2 若改用若改用(c)(c)圖圖的走刀路線，減少空刀時間，則可節(jié)省定位時

48、間近的走刀路線，減少空刀時間，則可節(jié)省定位時間近一倍，提高了加工效率。一倍，提高了加工效率。圖2-18最短走刀路線的設計 第53頁/共117頁第五十三頁，共117頁。54第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工工藝數(shù)控加工工藝(gngy)路線路線的擬定的擬定2 2、最終輪廓、最終輪廓(lnku)(lnku)一次走刀完成一次走刀完成 為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終(zu zhn(zu zhn) )輪廓應安排在最后一次輪廓應安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來。走刀中連續(xù)加工出來。 如如圖圖(a)(a)為用行切方式加工內(nèi)腔的走刀路線，這種走刀能切除內(nèi)腔中的全部余為用

49、行切方式加工內(nèi)腔的走刀路線，這種走刀能切除內(nèi)腔中的全部余量，不留死角，不傷輪廓。但行切法將在兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度，量，不留死角，不傷輪廓。但行切法將在兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度，而達不到要求的表面粗糙度。所以如采用而達不到要求的表面粗糙度。所以如采用圖圖(b)(b)的走刀路線，先用行切法，最后沿周向環(huán)的走刀路線，先用行切法，最后沿周向環(huán)切一刀，光整輪廓表面，能獲得較好的效果。切一刀，光整輪廓表面，能獲得較好的效果。圖圖(c)(c)也是一種較好的走刀路線方式。也是一種較好的走刀路線方式。 (a)路線1 (b)路線2 (c)路線3 圖2-19銑削內(nèi)腔的三種走刀路線 第54頁/

50、共117頁第五十四頁，共117頁。55第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工數(shù)控加工(ji gng)工藝路工藝路線的擬定線的擬定3 3、選擇、選擇(xunz)(xunz)切入切出方向切入切出方向 考慮刀具的進、退刀（切入、切出）路線時，刀具的切出或切入點應在沿零件考慮刀具的進、退刀（切入、切出）路線時，刀具的切出或切入點應在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑(gung hu)(gung hu)；應避免在工件輪廓面上垂直；應避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停（切削力突然變上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停（

51、切削力突然變化造成彈性變形），以免留下刀痕，如圖所示?；斐蓮椥宰冃危?，以免留下刀痕，如圖所示。 圖2-20刀具切入和切出時的外延 第55頁/共117頁第五十五頁，共117頁。56第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工數(shù)控加工(ji gng)工藝工藝路線的擬定路線的擬定3 3、選擇使工件在加工、選擇使工件在加工(ji gng)(ji gng)后變形小的路線后變形小的路線 對橫截面積小的細長零件或薄板零件應采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)M截面積小的細長零件或薄板零件應采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線對稱去除余量法安排走刀路線(lxin)(lxin)。安排工步時，應先安排對工件剛性。安排

52、工步時，應先安排對工件剛性破壞較小的工步。破壞較小的工步。 第56頁/共117頁第五十六頁，共117頁。57第二節(jié)第二節(jié) 數(shù)控加工數(shù)控加工(ji gng)工藝路線工藝路線的擬定的擬定（二）確定定位和夾緊方案，在確定定位和夾緊方案時應注意以下（二）確定定位和夾緊方案，在確定定位和夾緊方案時應注意以下(yxi)(yxi)幾個問題：幾個問題： 1 1、盡可能做到設計基準、盡可能做到設計基準(jzhn)(jzhn)、工藝基準、工藝基準(jzhn)(jzhn)與編程計算基準與編程計算基準(jzhn)(jzhn)的統(tǒng)一；的統(tǒng)一； 2 2、盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次裝夾后能加工出全部待加工、

53、盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次裝夾后能加工出全部待加工表面；表面； 3 3、避免采用占機人工調(diào)整時間長的裝夾方案；、避免采用占機人工調(diào)整時間長的裝夾方案； 4 4、夾緊力的作用點應落在工件剛性較好的部位。、夾緊力的作用點應落在工件剛性較好的部位。 第57頁/共117頁第五十七頁，共117頁。58 如圖如圖(a)(a)薄壁套的軸向剛性比徑向剛性好，薄壁套的軸向剛性比徑向剛性好，用卡爪徑向夾緊時工件變形大，若沿軸向施加用卡爪徑向夾緊時工件變形大，若沿軸向施加夾緊力，變形會小得多。夾緊力，變形會小得多。 (a) 薄壁套 在夾緊在夾緊圖圖(b)(b)所示所示的薄壁箱的薄壁箱體時，夾緊力不應

54、作用在箱體的體時，夾緊力不應作用在箱體的頂面，應作用在剛性較好的凸邊頂面，應作用在剛性較好的凸邊上上(b) 改進方法1 如圖如圖(c)(c)所示所示，改為在頂面上三點夾緊，改變，改為在頂面上三點夾緊，改變著力點位置，以減小夾緊變形。著力點位置，以減小夾緊變形。 (c)改進方法2 第58頁/共117頁第五十八頁，共117頁。59 在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對(xingdu)于工件運動的軌跡稱為加工路線。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點。平頭銑刀 球頭銑刀 車刀(ch do) 鉆頭（三）確定刀具與工件的相對位置（三）確定刀具與工件的相對位置 第59頁/共117頁第五十九頁，共117頁。60對刀點

55、 數(shù)控機床在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，這一相對位置是通過數(shù)控機床在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，這一相對位置是通過確認對刀點來實現(xiàn)確認對刀點來實現(xiàn)(shxin)(shxin)的。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。的。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。對刀點可以設置在被加工零件上，也可以設置在夾具上與零件定位基準有一定尺寸聯(lián)系的某對刀點可以設置在被加工零件上，也可以設置在夾具上與零件定位基準有一定尺寸聯(lián)系的某一位置，對刀點往往就選擇在零件的加工原點。一位置，對刀點往往就選擇在零件的加工原點。 在使用對刀點確定加工原點時，就需

56、要進行在使用對刀點確定加工原點時，就需要進行“對對刀刀”。所謂對刀是指使。所謂對刀是指使“刀位點刀位點”與與“對刀點對刀點”重合重合的操作。每把刀具的半徑與長度尺寸都是不同的操作。每把刀具的半徑與長度尺寸都是不同(b (b tntn) )的，刀具裝在機床上后，應在控制系統(tǒng)中設置的，刀具裝在機床上后，應在控制系統(tǒng)中設置刀具的基本位置。刀具的基本位置。第60頁/共117頁第六十頁，共117頁。61第三節(jié) 數(shù)控機床(sh kn j chun)坐標系第61頁/共117頁第六十一頁，共117頁。62 ISO和中國標準規(guī)定：坐標軸：數(shù)控裝備的每個進給軸(直線進給、圓周(yunzhu)進給) 定義為坐標系中

57、的一個坐標軸。數(shù)控裝備坐標系統(tǒng)標準：右手笛卡兒坐標系統(tǒng)基本坐標系：直線進給運動基本坐標系：直線進給運動(yndng)的的坐標系（坐標系（X.Y.Z）。坐標軸相互關）。坐標軸相互關系：由右手定則決定。系：由右手定則決定。回轉(zhuǎn)坐標：繞回轉(zhuǎn)坐標：繞X.Y.Z軸轉(zhuǎn)動的圓軸轉(zhuǎn)動的圓周進給坐標軸分別用周進給坐標軸分別用A.B.C表示，表示，坐標軸相互關系由右手螺旋法則坐標軸相互關系由右手螺旋法則而定。而定。第三節(jié) 數(shù)控機床(sh kn j chun)坐標系第62頁/共117頁第六十二頁，共117頁。63 標準坐標系采用右手直角笛卡兒定則?；咀鴺溯Sx、Y、z的關系及其正方向用右手直角定則判定。拇指(mzh

58、)為x軸，食指為Y軸，中指為z軸，圍繞x、Y、z各軸的回轉(zhuǎn)運動及其正方向+A、 +B、 +C分別用右手螺旋定則判定，拇指(mzh)為x、Y、z的正向，四指彎曲的方向為對應的A、B、C的正向。 +Z+Y+Z+C+X+Y+B+X+A+A、+B或 +C+X、+Y或+Z第三節(jié) 數(shù)控機床(sh kn j chun)坐標系第63頁/共117頁第六十三頁，共117頁。64第三節(jié) 數(shù)控機床(sh kn j chun)坐標系第64頁/共117頁第六十四頁，共117頁。652 2、坐標軸方向的確定、坐標軸方向的確定（1 1）、）、Z Z坐標軸的確定坐標軸的確定1 1）方位）方位ZZ坐標平行主軸軸線的進給軸。坐標平

59、行主軸軸線的進給軸。 沒有主軸或有多個主軸：沒有主軸或有多個主軸： 垂直于工件裝夾面的方向為垂直于工件裝夾面的方向為Z Z坐標。坐標。 主軸能擺動：主軸能擺動：在擺動的范圍在擺動的范圍(fnwi)(fnwi)內(nèi)其軸線只與標準坐標系中的某內(nèi)其軸線只與標準坐標系中的某一坐標平行時，則該坐標便是一坐標平行時，則該坐標便是Z Z坐標；坐標；若在擺動的范圍若在擺動的范圍(fnwi)(fnwi)內(nèi)其軸線可與多個坐標平行，內(nèi)其軸線可與多個坐標平行，則取垂直于工件裝夾面的方向為則取垂直于工件裝夾面的方向為Z Z坐標。坐標。第三節(jié) 數(shù)控機床(sh kn j chun)坐標系第65頁/共117頁第六十五頁，共11

60、7頁。662 2）Z Z坐標正方向坐標正方向(fngxing)(fngxing)規(guī)定：刀具遠離工件的規(guī)定：刀具遠離工件的方向方向(fngxing)(fngxing)。YZZXXZXXZXZXZY(a)(b)第三節(jié) 數(shù)控機床(sh kn j chun)坐標系第66頁/共117頁第六十六頁，共117頁。67（2 2）、）、X X坐標坐標(zubio) (zubio) 要考慮兩種情況：要考慮兩種情況： 1 1）工件做旋轉(zhuǎn)運動（車床、磨床等）：）工件做旋轉(zhuǎn)運動（車床、磨床等）： 則刀具離開工件的方向為則刀具離開工件的方向為X X坐標坐標(zubio)(zubio)的正方向。的正方向。 +X+Z第三節(jié)