煤焦有限公司選煤廠施工組織與工藝設計

1、山西鄉(xiāng)寧宏盛400萬噸選煤廠安裝工程施工組織與工藝設計 煤焦有限公司400萬噸洗煤主廠房設備、管道安裝及非標制安施工組織設計山西天冶建筑工程有限公司二一一年四月四日目 錄1.工程概況2.工程量統(tǒng)計3.施工組織與施工進度、質(zhì)量控制4.工藝鋼結(jié)構(gòu)的制作、安裝工藝的控制5.設備安裝6.管道安裝7.質(zhì)量保證措施8.安全保證措施9.進度保證措施10.項目部組織機構(gòu)11.施工機具配置及勞動力需用計劃12.特殊工種證件附錄1、工程概況選煤廠，位于 ，該選煤系統(tǒng)選用“重介浮選工藝”，設計生產(chǎn)能力400萬噸/年。系統(tǒng)由西安選煤設計公司設計。本施工組織設計方案包括：a、主廠房的標準機械設備安裝工程，非標準設備制作

2、、安裝、防腐蝕工程，工藝管道（不含耐磨消防管道）安裝、防腐蝕工程；b、濃縮車間到主廠房的工藝管道（不含耐磨消防管道）安裝、防腐蝕工程；c、受煤坑的給煤機安裝；d、一期工程中的22條膠帶運輸機安裝工程。我公司以“誠信為本，業(yè)主為天”的準則為理念，堅持“以人為本，高質(zhì)微利”的施工方針?！耙磺袨榱藰I(yè)主，為了業(yè)主的一切”建設一座質(zhì)量一流上乘的高標準工廠。天冶公司與宏盛選煤有限公司共同謀求企業(yè)的開拓、發(fā)展、創(chuàng)新、超越。2、 工程量統(tǒng)計名 稱單 位數(shù) 量備 注非標設備制安噸約130設備安裝臺約500皮帶運輸機安裝條16含4臺刮板機起重設備臺223、 施工組織與施工進度、質(zhì)量控制3.1、施工組織3.1.1、

3、本工程有公司組建選煤有限公司建設施工項目經(jīng)理部。具體由項目經(jīng)理總體負責策劃，帶領(lǐng)項目經(jīng)理部有關(guān)施工管理人員根據(jù)業(yè)主意圖，安排掌握總體進度。下設一名現(xiàn)場施工經(jīng)理牽頭負責施工進度及安環(huán)工作，由工程師總體協(xié)調(diào)各施工隊的質(zhì)量技術(shù)控制。3.1.2、根據(jù)所承攬的工程項目，有工藝結(jié)構(gòu)制作安裝、機械安裝、工藝管道安裝、防腐蝕四個工段（隊）。3.1.3、各段（隊）長對安裝工作、施工質(zhì)量領(lǐng)頭負責，并具體分管施工過程中的各項工作。3.2、施工進度控制3.2.1、按業(yè)主要求，從工程施工的實際出發(fā)，先組織原材料進場（根據(jù)輕重緩急），為工程實際制、安創(chuàng)一個良好的條件。3.2.2、在實際工程施工時，遵照業(yè)主對總圖運輸施工的

4、硬條件，安排施工進度（進度計劃另發(fā)）。我公司的原則是：要把制安工程安排的合合適適，要工程“見縫插針”，盡百分之一百二十的努力把施工進度往前趕，使業(yè)主早日投產(chǎn)見效。3.3、施工質(zhì)量過程控制3.3.1、以“誠信為本，業(yè)主為天”的準則，落實“以人為本，高質(zhì)微利”施工質(zhì)量方針，在業(yè)主的督導下嚴格控制質(zhì)量，爭取各項工程為合格工程。3.3.2、強化教育職工對施工質(zhì)量的雙百方針意識，即工程施工合格率百分百，使業(yè)主認同施工質(zhì)量滿意率百分百。3.3.3、建立、建全各段（隊）質(zhì)量保證體系、各段（隊）一把手均為質(zhì)量第一責任人，各段（隊）設質(zhì)量檢查員行使質(zhì)量否決權(quán)。3.3.4、施工前對施工人員做好質(zhì)量技術(shù)的交底與教育

5、工作，使每個操作者明確各項工序的質(zhì)量要求及標準。3.3.5、強化施工質(zhì)量程序，充分做好施工前期的質(zhì)量技術(shù)準備工作，保證各分項（各工序）工程報檢制度的落實。3.3.6、堅決對不符合質(zhì)量標準要求的工程的否決，不合格立即做返工處理。3.3.7、實行質(zhì)量簽字負責制，嚴把施工質(zhì)量關(guān)，對每道的工序報驗，由業(yè)主代表簽證合格后，方能進行下道工序的施工。4、 工藝鋼結(jié)構(gòu)的制作、安裝工藝的控制4.1、工藝結(jié)構(gòu)段（隊）一把手負責全面工作，負責工藝鋼結(jié)構(gòu)的施工工藝技術(shù)編制工作（各單項工藝另定）。4.1.1、工藝鋼結(jié)構(gòu)的制作、安裝必須按設計施工圖（工藝排版圖）進行，所用的工藝文件必須滿足設計圖的技術(shù)要求（如所編制的制安

6、工藝、技術(shù)措施設計），并在施工中嚴格執(zhí)行，嚴格實施，質(zhì)量驗收按gb50300國家標準辦理。4.1.2、工程中所用的鋼材、連接材料、焊接材料、防腐材料等的品質(zhì)、規(guī)格均應符合設計，各種材料除有品質(zhì)合格證明外，尚應進行必要的宏觀對號檢查，以確認材料是否符合設計。4.1.3、工程中所用的鋼材、連接材料、焊接材料、防腐材料經(jīng)自檢合格后，以書面的形式提請業(yè)主代表簽證，經(jīng)批準后方可用于工程中。4.1.4、除4.1條各項要求除外，制作與安裝用的各種主材尚應滿足國家標準鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范gb50202-2001中的規(guī)定。4.2、工藝鋼結(jié)構(gòu)制作安裝工藝4.2.1、工藝鋼結(jié)構(gòu)制作安裝工藝流程 詳見流程表，表4.

7、2.13、零件制作3.1號料3.2切割3.3制孔3.4邊緣加工3.5彎制成形3.6零件矯正1、材料準備1.1材料驗收1.2分類堆放1.3材料矯正2、工藝措施2.1編輯工藝2.2制作樣子5、組裝加固5.1組對5.2焊接5.3部件矯正5.4端部加工5.5制作安裝孔5.6制作吊裝環(huán) 4、零件管理4.1分類堆放4.2防潮措施6、防腐蝕6.1除銹6.2涂油漆 7、吊、安裝7.1基礎(chǔ)復測7.2吊安裝就位、安裝7.3焊接（栓頂）加固 表4.2.14.2.2、鋼材（板、型、管）進場控制4.2.2.1、一般規(guī)定 a、進廠鋼材的品種、幾何尺寸必須符合各單項工程設計的規(guī)定，并進行自檢（外觀、尺測）驗收。 b、進廠驗

8、收檢驗批原則上與各分項工程檢驗批一致，也可以根據(jù)工程規(guī)模及進料實際情況劃分檢驗批。4.2.2.2、主要項目控制 a、進場鋼材的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家標準和設計要求。 b、進場鋼材要全數(shù)逐一驗證，要全數(shù)驗證。驗證內(nèi)容為：品種、規(guī)格、有無合格證明及檢驗報告證明。4.2.2.3、一般項目控制 a、鋼板幾何尺寸公差、偏差應符合其產(chǎn)品質(zhì)量要求。檢驗方法用直尺、卡尺測量。 b、型材幾何尺寸公差、偏差應符合其產(chǎn)品質(zhì)量要求。檢驗方法用直尺、卡尺測量。c、鋼材的外觀質(zhì)量除應符合現(xiàn)行國家標準規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定、檢驗方法、全數(shù)觀察檢查。c.a、當鋼材表面有銹蝕、麻點、劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼

9、材厚度允許差值的1/2；c.b、鋼材表面銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準涂裝前表面銹蝕等級和除銹等級gb8923規(guī)定的c級及c級以上；c.c、鋼材的端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。4.2.2.4、鋼材進場驗收后應按品種、規(guī)格分別堆放、整齊，必要時作相應標識，尚應有以下措施： a、長時間堆放的鋼材要有防雨、防潮濕的措施。 b、長時間堆放的鋼材不應直接與地面接觸，須應墊上物件與地面隔開。4.2.2.5、鋼材因長途運輸、裝卸等產(chǎn)生較大變形了，應進行現(xiàn)場校正（校直、校平），矯正時，除按標準進行和檢查外，尚應符合下列工藝規(guī)定： a、材料變形彎曲半徑材料厚的20倍時，要進行熱矯正，矯正后鋼材溫度723時，要

10、重新加熱至1000-1100后經(jīng)空冷至室溫。 b、低合金鋼加熱冷卻要有保溫措施，必要時有制定冷卻工藝。 c、奧氏體不銹鋼校正后，須進行固溶處理。4.2.3、工藝措施控制4.2.3.1、詳細閱讀設計圖紙，遵照業(yè)主意圖，根據(jù)國家施工標準，結(jié)合現(xiàn)場實際，認真編制制、安工藝。4.2.3.2、根據(jù)業(yè)主代表批示的施工工藝，制作必要的下料樣板、樣桿。所制作的樣板、樣桿除符合工藝規(guī)定尚應符合下列規(guī)定： a、所制作的樣板、樣桿應編號保存，使用時應認真核對后，方可使用。 b、樣板、樣桿如發(fā)生變形（如彎曲、扭曲）應矯正后，校對尺寸確認合格后亦可使用。 c、樣板、樣桿要做到認證無誤后，才可使用。4.2.4、零件制作過

11、程控制4.2.4.1、號料前認真閱讀設計圖紙及有關(guān)技術(shù)文件，并確認所用材料的品質(zhì)、品種、規(guī)格是否符合設計要求后，方能進行號料。4.2.4.2、號料除按設計和國家標準規(guī)定辦理外，還要按照下列規(guī)定號料:根據(jù)工藝要求預放焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量，具體如下：a、對接焊縫沿焊縫方向留0.7/1000b、對接焊縫垂直于焊縫方向每個對口留1c、格構(gòu)式結(jié)構(gòu)的角焊接縫按每米留0.5計d、加工余量按工藝要求定，一般留3-5/m4.2.5、鋼材切割過程控制4.2.5.1、根據(jù)現(xiàn)場實際，采用氣割、等離子割、砂輪鋸割三種方法。不論用什么方法切割，但是必須符合下列切割允差規(guī)定：a、型鋼的切割面應垂直于軸線

12、b、切割線與號料不大于2c、端部的斜度2°d、切口有毛刺、渣時，應用砂輪機磨光e、氣割前應清除切割區(qū)域表面的氧化鐵及污物，氣割后應清除熔渣和飛濺物f、切割端面粗糙度1004.2.5.2、氣割時鋼材必須墊起，使其距離地面在1004.2.5.3、雨天、霧天嚴禁切割鋼材4.2.5.4、剛才切割后嚴禁用水淬涼，應在空氣中冷卻至室溫。4.2.6、零件制孔過程控制4.2.6.1、配合及緊固孔采用鉆孔，除符合設計及標準外，尚應符合下列條項：、孔距允許偏差（表4.2.6.1.）項目孔距 ±500500-12001201-30003001同一組內(nèi)任意2孔距離1.01.5相間2組的端孔間距離1

13、.52.02.53.0、本設計的螺栓孔為級（類孔），查標準孔的精度是：孔表面粗糙度r45um，孔的度2.0，孔的度0.03t,且不大于2.0（t=孔深）。c、自身連接用孔一般要求采用配偶同作，與其他工件連接用孔一般采用現(xiàn)場配做。、鉆孔后，孔的兩端用邊能倒角制頓。4.2.6.2通氣孔、工用孔等采用氣割，但應美觀大方，孔用目測須光滑，無毛刺。4.2.7、邊緣加工控制4.2.7.1、鋼板焊接邊緣采用半自動火焰切割及等離子半自動切割，除按設計要求進行切割外，尚應符合下列要求：、應符合/-、氣焊、手工焊及氣體保護焊焊縫的基本與尺寸。 b、用與焊接的端邊應清除氧化鐵皮。 c、本方案10的鋼板焊接時采用型（

14、矩型）坡口，10以下鋼板可單面焊。10鋼板須雙面焊。4.2.8、彎制成形控制4.2.8.1、彎制成形分兩種方法進行4.2.8.1.1、在常溫下，冷彎成形的彎曲半徑不宜過小，以免鋼材表面失去型性及產(chǎn)生龜裂。鋼材彎曲最小半徑見表4.2.8.1.1。鋼材類別圖例對應軸矯正彎曲rtrt鋼板扁鋼x-xt/50l2/400t25tl2/200ty-y100bl2/800b50bl2/400b角鋼x-x90bl2/720b45bl2/360b槽鋼x-x50bl2/400h25hl2/200hy-y90bl2/720b45bl2/360b工字鋼x-x50hl2/400h25hl2/200hy-y50bl2/4

15、00b25bl2/200b4.2.8.1.2、冷彎成形可在彎制機上進行，也可以胎具手工配合彎制。4.2.8.1.3、熱彎成形，當鋼材過厚，彎曲半徑較小時，應采用熱塑狀態(tài)下彎曲，一般將鋼材加熱至1000-1100，在事先準備的模具上進行彎曲成形，彎曲后零件應在常溫下緩慢而均勻的使零件冷卻，以防鋼材脆化及龜裂。4.2.9、零件矯正控制4.2.9.1、按4.2.2.5項進行矯正外，尚應注意以下規(guī)定： a 、零件矯正應符合下列允許偏差，表4.2.9.1.a零件矯正后允許偏差值項目允許偏差圖例鋼板局部t14, 1.5平面度t14, 1.0型鋼彎曲失高l/1000且不大于5.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢

16、栓按角鋼的角度不大于90°槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、h型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.0表4.2.9.1.a b 、零件矯正后，零件不應有脆化、龜裂現(xiàn)象。 c 、反復矯正（2次以上）的零件應作熱處理。4.2.9.2、奧氏體不銹鋼校正后，應考慮固溶處理。4.2.10、半成品零件管道控制4.2.10.1、按設備分品種、規(guī)格分別進行標識。標識應保存到組裝前，尚應按下列規(guī)定辦理： a、按照標識分品種、規(guī)格進行堆放，注明數(shù)量等措施 b、未經(jīng)保管員同意不得任意動用和移作安用。4.2.10.2、零件堆放注意防潮，不準零件直接與地面接觸，應墊以物件（約高100）。4.2.11

17、、非標設備組對與加固措施4.2.11.1、組裝應在平臺或模架上組對，所用的平臺及模架應測平，并加以固定，保證組裝的精確度。尚應遵守以下規(guī)定： a、組裝前，零件、部件應檢查合格，連接面和焊縫周邊30-50內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等要清除干凈。 b 、板材、型材的拼接，應在組裝前進行焊接，矯正。4.2.11.2、采用夾具組裝時，所拆除的夾具嚴禁損傷母材。4.2.11.3、組對后的對接焊縫、t接焊縫、角焊縫應符合gb50205-2000標準規(guī)范及滿足設計要求。4.2.11.4、頂緊接觸面應不小于全接觸面積的75緊貼，用0.5尺檢查，其插入深度不大于25/m，邊緣間隙不大于1.8.4.2.11.5、定位焊

18、、應電焊、點焊的焊腳尺寸一般不宜超過所設計的焊腳尺寸。所用的焊材應與正式的焊材一致，并與母材相匹配。4.2.11.6、組裝后產(chǎn)品工藝措施應合理適當，不得影響焊接加固工序。4.2.12、焊接加固控制4.2.12.1、焊工經(jīng)教育、考試合格后，方可上崗。4.2.12.2、減少焊接變形及焊接應力的基本方法：a 、焊接時應采用合理焊接順序，如對稱法、分段逆向焊法、跳焊法。注：分段逆向焊法應力較大不宜采用。b 、在保證焊接質(zhì)量的前提下，采用適當電流，快速施焊，以減少熱影響區(qū)溫度差，來減少焊接變形及焊接應力。c 、產(chǎn)品盡可能一次組裝完成，點焊固定后用合理的焊接順序一次施焊完成。d 、立體焊時，多焊工同時施焊

19、，來減少收縮力矩的相互抵消。e 、人為的把零件往相反的方向變形，以達到焊接變形的抵消。4.2.12.3、焊縫除按設計（標準）施工外，尚應符合下列規(guī)定（本設計為級焊縫）：a 、級焊縫外觀質(zhì)量允差應符合表4.2.12.3.a檢查項目級焊縫允許偏差未焊滿0.2+0.04t且2，每100焊縫內(nèi)未焊滿累計長度25根部收縮0.2+0.04t且2，長度不限咬邊0.1t且1，長度不限龜裂允許存在5的弧坑裂紋接頭不良缺口深度0.1且1，每100焊縫內(nèi)不得超過1處表面氣孔每50長度焊縫內(nèi)允許存在直徑0.4t且3的氣孔2個，孔距應大于6倍孔徑表面夾渣深度0.2，長度0.5t且20表4.2.12.3.ab 、焊縫焊腳

20、尺寸允差，應符合表4.2.12.3.項目示意圖允許偏差（）t接與對接組合焊縫hf(t/4)+0+0.4且10角接焊縫hf(t/2)+0+0.4且10表4.2.12.3.bc 、焊接余高及錯邊量應符合表4.2.12.3.c中的允差項目示意圖級允許偏差（）對接焊縫余高（c）b20時，c為03.5；b20時，c為05對接焊縫錯邊（b）d0.15t,且d3.0角焊余高（c）hf6時，c為01.5；hf6時，c為03.0表4.2.12.3.c4.2.12.4、焊接成形后應清除焊藥皮，進行組拆合格后，亦可移交，否則應根據(jù)實際進行補焊，直到合格為止。4.2.12.5、焊接材料的選用，見表4.2.12.5焊接

21、方法，焊接材料型號牌號，母材材質(zhì)手工電弧焊焊條二氧化碳氣體保護焊焊條注意事項型號牌號0235-q235焊接e4303j422h08mn2si注焊縫無銹16mn-16mn焊接e5003j502h08mnmoah08mn2sia焊條預熱防潮，注焊縫應無銹e5016j506e5017j507ocr18nig-ocr18nig焊接eo-19-10-16a102a107q235-16mn焊接e4303j422h08h08mn注焊縫應無銹表4.2.12.54.2.13、成品矯正，應參照4.2.5項辦法按設計要求標準進行。4.2.14、端部加工應參照4.2.5.1項按照設計要求標準進行端部加工。4.2.15

22、、產(chǎn)品的安裝孔制作應參照4.2.6項，按設計要求標準進行安裝孔制作。4.2.16、吊裝環(huán)制作、安裝應按設計進行，無設計按工藝要求制作、安裝，但必須遵守以下原則：a 、吊裝點必須合理。b 、吊裝載重應大于設備的2-2.5倍。c 、焊接必須可靠牢固。4.2.17、產(chǎn)品防腐蝕控制4.2.17.1、采用機具（如刺輪機、砂輪機）與人工相互配合除銹。除銹質(zhì)量應達到下列要求：a 、除銹等級應符合國家標準gb8923-88鋼材表面除銹蝕等級和除銹等級的規(guī)定。b 、除銹后的金屬表面應無可見的油污和污垢，且沒有附著的氧化鐵皮、鐵銹等附著物，底材應锃亮具光澤。4.2.17.2、有下列情況應嚴禁除銹：a 、空氣相對濕

23、度在85時，不能除銹。b 、雨雪霧天在室外不準除銹。c 、機具除銹應選離可燃物、氣體8m以上，否則不可除銹。d 、最后一個工件，在大氣中裸放不得大于4小時，否則要采取措施。4.2.17.3、除銹質(zhì)量按鋼結(jié)構(gòu)管道涂裝技術(shù)規(guī)程yb/t9256有關(guān)規(guī)定檢查。4.2.18、涂裝油漆控制4.2.18.1、各種油漆必須符合設計要求及有關(guān)規(guī)定。進場的油漆必須帶合格證及材質(zhì)證明書，經(jīng)報業(yè)主驗證后，方可使用。4.2.18.2、油漆的配比必須按單種油漆說明書進行嚴格操作配比。4.2.18.3、涂裝油漆尚應按下列規(guī)定進行：a 、除銹表面等級應達到st3級。涂裝前人工應將表面灰塵擦凈（氣體吹凈），方可涂裝。b 、除銹

24、后的工件與涂裝間隔不大于4小時，否則工件要重新除銹。c 、工件涂裝時，要注意工件表面與大氣溫度，表面溫度高于露點溫度3以上，大氣相對濕度在85以下的條件中進行。d 、工件表面除銹后被雨、水、霧、雪侵犯后，嚴禁涂裝油漆，否則應重新除銹檢查合格后方可涂裝。e 、涂裝溫度應在-533間進行，超出此范圍要采取措施。f 、油漆配比混合后，應按說明書在規(guī)定的時間內(nèi)進行涂裝。g 、涂裝中間漆及面漆時，每道漆在涂裝前，要確認前道漆表面是否潔凈，否則應處理合格后方可涂裝。4.2.18.4、涂裝漆膜的厚度應按照標準進行。外觀漆的色澤應按雙方鑒定的技術(shù)要求辦理。4.2.18.5、涂裝材料存放要有專門場地。4.2.1

25、9、吊裝安裝過程控制4.2.19.1、設備在安裝前，應對前一工序的基礎(chǔ)進行交接及驗收，其項目辦法如下：a 、前工序必須提供完整的設備基礎(chǔ)移交資料，否則不能對基礎(chǔ)進行驗收。b 、根據(jù)前工序所提供的基礎(chǔ)移交資料，檢測基礎(chǔ)是否符合設計，如不合格應由業(yè)主代表協(xié)調(diào)前工序進行處理。c 、前工序應提供準確的基礎(chǔ)資料及基礎(chǔ)的坐標水準線。d 、基礎(chǔ)外觀檢查所移交的基礎(chǔ)外觀應符合設計及國家標準規(guī)范的規(guī)定。4.2.19.2、根據(jù)設計要求及前工序所給出的水準及坐標線，測放設備安裝施工及交驗線。4.2.20、設備吊裝、設備基礎(chǔ)處理、設備安裝控制4.2.20.1、設備吊裝a 、設備吊裝前，必須詳細閱讀設別安裝說明書，確認

26、吊裝點后，方可吊裝。b 、吊裝要有專門人員指揮負責，吊裝工、吊車司機必須經(jīng)教育、考試上崗，進行吊裝。5、設備安裝5.1、設備及基礎(chǔ)的檢驗：5.1.1、基礎(chǔ)復測： 設備安裝前要根據(jù)圖紙及土建測量資料對基礎(chǔ)的外觀、標高、中心線及平整度等進行復測?；A(chǔ)外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、漏筋等重大缺陷，基礎(chǔ)上應該有土建單位留的中心墨線和標高點，基礎(chǔ)的幾何尺寸應符合圖紙和施工規(guī)范要求，如發(fā)現(xiàn)基礎(chǔ)缺陷和尺寸超差，應與基礎(chǔ)施工單位聯(lián)系。整修合格后才能進行安裝，復測結(jié)果要做好記錄。5.1.2、設備基礎(chǔ)允許偏差應符合下表的規(guī)定：序號項目允許偏差（）1基礎(chǔ)坐標位置（縱橫軸線）±202基礎(chǔ)坐標0 -203預留地

27、腳螺栓+20 04基礎(chǔ)上平面水平度55.2、設備開箱檢驗：5.2.1、設備到貨后安裝前檢查設備包裝箱的完好程度、數(shù)量、規(guī)格等，并作好記錄。如包裝箱損壞，應與有關(guān)制造商聯(lián)系。5.2.2、核對箱號，了解箱內(nèi)大致情況，防止損傷設備。5.2.3、開箱檢查設備外管是否完好，型號、規(guī)格是否與圖紙相符，部件有無缺損、銹蝕情況等，并做好記錄。5.2.4、拆箱后如不立即安裝，應將小附件、精密件妥善保管。5.3、設備安裝5.3.1、設備移位采用機械移位法進行移位。 標高0.291平臺上設備，將運至現(xiàn)場設備進行外觀檢查，清除設備底面油污、油漆、泥土及螺栓孔內(nèi)雜物，并做好安裝需要的臨時基準線標點和永久基準點標記。在安

28、裝平臺上進行測量，并找平、找正基準面。設備安裝基準點偏差應符合設備安裝工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。在螺栓緊固前進行設備找正、找平，螺栓緊固后螺母與墊圈、設備底座接觸應良好，螺栓應露出螺母，露出長度宜為1.55倍螺距，設備找平宜用墊板，墊板應符合以下要求：a 、每組墊板應放置整齊，如采用斜墊板，那么每對斜墊板重疊面積應大于墊板面積的2/3。b 、墊板組伸入設備底座，并露出底座外緣1030。c 、每組墊板均應被壓緊，壓緊程度可用手錘輕擊墊板，根據(jù)聲響判斷。d 、鋼墊板組互相應點焊牢固。 同樣的方法安裝5.00、7.00等標高處設備。5.3.2、設備安裝的困難點是在標高7.00米平臺上大型設備安裝-壓

29、濾機、篩子等設備的安裝，設備進場后檢查合格證及相關(guān)資料，開箱后進行設備油路檢查，如有問題做好記錄并與有關(guān)部門協(xié)商。由于底層鋼梁已安裝完畢，設備體積比較大，吊車站位影響吊桿的回轉(zhuǎn)半徑，所以需用50t吊車配合安裝，設備吊裝時必須按設備的要求確定吊點，采取有效措施嚴防損壞設備。同理，精煤篩也需要50t吊車配合才能吊裝。5.3.3、吊裝前校核鋼梁上的安裝孔位置、標高和水平度。尤其時上下層有關(guān)聯(lián)的設備要檢查上下是否同心。6、管道安裝6.1、一般規(guī)定6.1.1、管道安裝應具備下列條件：a、與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并辦理交接手續(xù)。b、與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。c、管道組成件

30、及管道支撐件等已檢驗合格。d、管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設計文件的規(guī)定。e、在管道安裝前必須完成清理工作。6.1.2、法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。6.1.3、安裝的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查，不得有任何雜物在管內(nèi)。6.2管道預制6.2.1、管道預制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。6.2.2、管道預制應按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應按單線圖表明管道系統(tǒng)號和按預制順序表明各組件的順序號。6.2.3、自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表6.2.3的規(guī)定。項目允許偏差自由管段封閉

31、管段長度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度dn1000.50.5100dn3001.01.0dn3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6表6.2.36.2.4、管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應符合gb50235-97的有關(guān)規(guī)定。6.2.5、預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并應及時封閉管口。6.3管道安裝6.3.1、預制管道應按管道系統(tǒng)號和預制順序號進行安裝。6.3.2、軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理時，安裝前應進行退火處理。6.3.3、法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其

32、偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。6.3.4、高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：a、管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應符合表6.3.4的規(guī)定。管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度250350工作溫度350350工作溫度-20-70工作溫度<-70-70工作溫度表6.3.4b、熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在保持工作溫度2h后進行。c、緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓應根據(jù)設計壓力確定。當設計壓力不大于6mpa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.3mpa；當設計壓力大于6mpa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.5mpa。冷態(tài)緊固應卸壓進行。d

33、、緊固應適度，并應有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。6.3.5、管子對口時應在距接口中心200處測量平直度，當管子公稱直徑小于100時，允許偏差為1；當管子公稱直徑不小于100時，允許偏差為2。但全長允許偏差均為10。6.3.6、管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。6.3.7、鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。6.3.8、在鋼管道上不應焊接臨時支撐物。6.3.9、管道預拉伸（或壓縮，同下）前應具備下列條件：a、預拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，經(jīng)檢驗合格。b、預拉伸區(qū)域支、吊架一安裝完畢，管

34、子與固定支架已固定。預拉口附近的支、吊架已預留足夠的調(diào)整余量，支、吊架彈簧已設計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道荷載。c、預拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。6.3.10、當預拉伸管道的焊接需熱處理時，應在熱處理完畢后，方可拆除在預拉伸時安裝的臨時卡具。6.3.11、水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。6.3.12、管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。6.3.13、當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。6.3.14、管道膨脹指示器應按設計文件規(guī)定裝設，管道吹洗前應將指針調(diào)至零位。6.3.15、蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置應按設計文件規(guī)定設在便于觀測的部位，并應

35、符合下列規(guī)定：a、監(jiān)察管段應選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負偏差最大的管子。b、監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。c、監(jiān)察管段安裝前，應從其兩端各截取長度為300500的管段，連同監(jiān)察備用管，做好標記后，一并移交給建設單位。d、蠕脹測點的焊接應在管道沖洗前進行，每組測點應在管道的同一橫斷面上，并沿圓周等距分布。e、同一直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸一致，偏差值不應大于0.1。6.3.16、監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量內(nèi)容應符合下列規(guī)定：a、監(jiān)察管段兩端的壁厚。b、各對蠕脹測點的徑向尺寸。c、蠕脹測點兩旁管子的外徑。6.3.17、合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質(zhì)標記，發(fā)現(xiàn)無標識時必須

36、查驗鋼號。6.3.18、埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。6.3.19、管道安裝的允許偏差應符合表6.3.19的規(guī)定。項目允許偏差（）坐標架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度dn1002l，最大50dn1003l，最大80立管鉛垂度5l，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20表6.3.196.4、連接機器的管道安裝6.4.1、連接機器額管道，其固定焊口應遠離機器。6.4.2、對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應符合下列規(guī)定：a

37、、管道與機器連接前，應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合表6.4.2的規(guī)定。法蘭平行度、同軸度允許偏差機器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（）同軸度()300060000.150.50>60000.100.20表6.4.2b、管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應在連軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視機器位移。當轉(zhuǎn)速大于6000 r/min時，其位移值小于0.02；當轉(zhuǎn)速不大于6000 r/min時，其位移值應小于0.05。6.4.3、管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加荷載。6.4.4、管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗，其偏差應符合第6.4.2條的規(guī)定。6.5、閥門安裝

38、6.5.1、閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量。6.5.2、閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。6.5.3、當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。6.5.4、當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉。6.5.5、水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活。6.5.6、安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。6.5.7、安裝高壓閥門前，必須復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。6.5.8、安裝安全閥時，應符合下列規(guī)定：a、安全閥應垂直安裝。b、在管道投入試運行時，應及時調(diào)校安全閥。c、安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進

39、行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定。d、安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄露。e、安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應做鉛封，并應填寫安全閥最終調(diào)校記錄。6.6、支、吊架安裝6.6.1、管道安裝時，應及時固定和調(diào)節(jié)支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。6.6.2、無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道、吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。6.6.3、固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。6.6.4、導向支架或滑動支架的滑動面應清潔平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支撐面中心位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。6.6.5、彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。6.6.6、支吊架的焊接應由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。6.6.7鑄鐵、鉛、鋁及大口徑